JPH0611456B2 - 加工経路の算出方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はコンピュータ支援ＮＣテープ自動プログラミン
グシステムを用いてワークを加工する際の工具の加工経
路の算出方法に関し、一層詳細には、コンピュータ支援
ＮＣテープ自動プログラミングシステムを利用したＮＣ
工作機械において、ワークを複数の加工用工具を用いて
加工する際、先ず、ワークのＸ軸方向とＹ軸方向を所定
の長さ単位に区分し、次に、当該区分した領域毎に加工
個所と加工工具に係る加工経路を決定し前記コンピュー
タ支援ＮＣテープ自動プログラミングシステム内の記憶
手段にデータベースとして格納し、次いで、前記所定の
領域毎に決定した加工経路データを本発明に係るコンピ
ュータ支援自動プログラミングシステムにより整理統合
し、最も効率的な工具の加工経路を算出して短時間で効
率的にワークに対する加工等を行うことを可能とした加
工経路の算出方法に関する。

一般に、ＮＣ工作機械に係るマシニングセンタにおい
て、複雑且つ大型のワークを加工するには、複数種類の
加工工具（以下、ツールと称する）を何度が交換して加
工を実行する工程を必要とするが、この場合において、
ツールの加工経路を無秩序にプログラミングした場合に
は、必要以上に同一ツールを間欠的に反復して使用する
不都合が生じ、あるいは、加工経路の冗長武運を必要以
上に多く惹起することにより作業効率を著しく低下させ
る欠点が指摘されている。

本発明は前記の不都合を克服するためになされたもので
あって、コンピュータ支援ＮＣテープ自動プログラミン
グシステムを利用したＮＣ工作機械において、ワークを
複数の加工用工具を用いて加工する際、先ず、ワークを
見かけ上所定の長さに区分した上で、当該区分した領域
毎に加工部位と加工工具に係る加工経路を決定し、前記
コンピュータ支援ＮＣテープ自動プログラミングシステ
ム内の記憶手段にデータベースとして格納し、次に、前
記所定の領域毎に決定した加工経路データをコンピュー
タ支援ＮＣ自動プログラミングシステムにより整理統合
し、その結果、最も効率的な加工経路を選択して加工を
行うことを可能とする加工経路の算出方法を提供するこ
とを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明は複数の工具を所
定の順序で用いてワークの複数個所の加工を行うＮＣ工
作機械において、ワークを加工する際、先ず、ワークの
加工基準となる座標原点をワーク外周近傍の１地点に決
定し、次に、当該座標原点を基にワークのＸ軸方向とＹ
軸方向を所定の単位長さで区分し、次いで、係る区分に
よって形成される所定小領域毎に加工個所を探索し集積
すると共に、当該加工個所の加工工程を探索し集積した
後、同一の加工工具毎に加工可能な加工経路を算出する
ことを特徴とする。

次に、本発明に係る加工経路の算出方法について、これ
を実施するための装置との関係において好適な実施例を
挙げ、添付の図面を参照しなら以下詳細に説明する。

第１図は本発明の加工経路の算出法王に応用されるコン
ピュータ支援ＮＣテープ自動プログラミングシステムの
基本的構成を示す図であり、参照符号10は加工図面に基
づいて入力された加工データ12等が格納される外部記憶
装置を示す。外部記憶装置10には、さらに、加工を行う
ためのツールの形状（径、長さ、材質等）、サブホル
ダ、ベースホルダの形状に係るツールリングデータ14
と、実際の加工個所の座標を加工基準点から算出する座
標演算プログラム16と、加工要素に合わせて自動的に使
用通路を選択するツール選択プログラム18と、ツールの
経路とワークとの干渉チェックを行う干渉チェックプロ
グラム20と、ワークやツールに対する切削条件（送り速
度、回転数等）を算出する切削条件プログラム22と、Ｎ
Ｃ工作機械のプログラムを作成するためのＮＣプログラ
ム作成プログラム24等がデータベースとして予め格納さ
れている。

外部記憶装置10はＮＣテープ自動プログラミングシステ
ムを構成する中央処置装置30に接続されており、この中
央処理装置30はキーボード32から入力された加工情報に
係る座標値等の数値データと前記外部記憶装置10に記憶
されたプログラムとから加工経路やツールリングを導出
するための一連の処理を行うと共に、Ｉ／Ｏコントロー
ラ（入出力コントローラ）34を介してメニュー画面が表
示される図形表示装置36の画面表示の制御を行う。な
お、前記Ｉ／Ｏコントローラ34には入力されたデータお
よび演算処理後のデータを確認するためにプロットして
実際に目視で確認するためのＸＹプロッタ38とプリンタ
40、および各処理ステップでの入力状況並びに一連の処
理によって作成されたＮＣ加工情報を紙テープに穿孔す
るＮＣテープパンチャー42が接続される。

本発明方法を実施するためのＮＣテープ自動プログラミ
ングシステムは概略以上のように構成されるものであ
り、次に、本発明に係るＮＣ工作機械の加工経路の算出
方法について、第２図以下に示すフローチャートを参照
しながら以下詳細に説明する。なお、フローチャートは
数枚の画面に亘るのでその結節点には同一符号ア、イ、
ウ…等を付して分割する。

第２図のフローチャートにおいて、先ず、オペレータは
キーボード32により当該ＮＣテープ自動プログラミング
システムを駆動するキー入力を行う。この指示により、
図形表示装置36には図示しない第１のメニュー画面、す
なわち、オペレーションデータに係る入力指示画面が表
れる。そこで、オペレータは当該第１のメニュー面を基
に工事番号と工程名称とワークに係る図面番号とワーク
名称とワークの材質と使用するマシニングセンタの名称
および使用するパレットの寸法を入力する（ＳＴＰ
１）。

次に、ステップ２では加工が必要なワークの種類と加工
個所数を第２のメニュー画面に基づいて入力する（ＳＴ
Ｐ２）。

次に、ステップ３ではステップ１で選択したマシニング
センタに係るマシンテーブルの加工基準点座標と、ワー
クの原点座標（この場合、ワークの中点の座標）の座標
値（Ｘ、Ｙ、Ｚ）と、ワークの高さ寸法およびマシンテ
ーブルに対するワークの傾き程度並びにツールを早送り
することが可能なイニシャル位置およびマシンテーブル
の最大回転半径を第３のメニュー画面に基づき入力する
（ＳＴＰ３）。

続いて、使用するパレットの番号と前記マシンテーブル
に対するパレットの位置と角度を第４のメニュー画面に
基づいて入力する（ＳＴＰ４）。

次いで、前記ステップ４で入力したワークの原点座標に
対するワークの加工個所の位置座標（Ｘ、Ｙ、Ｚ）を第
５のメニュー画面に基づいて入力する（ＳＴＰ５）。

次に、ステップ３乃至５で入力したパレットのサイズお
よびワークの基準点に対する加工個所の位置座標値をＸ
Ｙプロッタ38によりプロットする（ＳＴＰ６）。この場
合、プロット出力される内容はワーク原点（ワーク中央
点）の表示と加工個所の表示を含む。

そこで、作業者はステップ６でプロットされた結果がス
テップ３乃至５で入力したデータと合っているかどうか
を目視でチェックし、当該プロットの結果の可否を判定
する（ＳＴＰ７）。若し、プロット結果に不都合があっ
た場合には、再びステップ４乃至７の処置を行い、プロ
ット結果が可となるまで繰り返す。そしてプロット結果
が可となった場合は次のステップ８に進行する。

ステップ８では第６のメニュー画面に基づき、ツールの
加工時におけるエアカット量を入力する（第３図、ＳＴ
Ｐ８）。ここでエアカット量とはワークの加工面とワー
クに対する切削送り開始点間の距離をいう。

次に、ワークの加工個所に対するツールリングの干渉に
係る部位のデータを第７のメニュー画面に基づいて入力
する（ＳＴＰ９）。ここで、ツールリングの干渉に係る
部位のデータとは、例えば、第４図に示す参照符号ｌ₁、
ｒ₁、ｌ₂、ｒ_２、ｌ_３、ｒ_３に係る寸法データである。な
お、この場合、ｌ_１乃至ｌ_３の値は、基準面Ａに対して
上側を正、下側を負として入力する。この際、ワークに
干渉個所がない場合、すなわち、ワークが平面等まであ
る場合には干渉個所がない旨を入力しておく。

次に、ワークの加工個所の加工形状および加工種類を８
番目のメニュー画面に基づき入力する（ＳＴＰ10）。こ
こで、加工形状とは加工すべき孔の深さや孔の径を表
し、加工種類とはドリル、タップ等ツールの種類を示
す。ここで、必要に応じて今まで入力した加工データを
外部記憶装置10の加工データ12に記憶させておけば好適
である。

次に、ステップ11では、今まで入力したデータに基づき
ツール経路の算出並びに加工順序（この場合、同一のツ
ールで複数の個所を加工する）についての決定を行う。
なお、ステップ11の詳細なフローチャートは後記して説
明する。

次に、ステップ12ではツールとホルダの組み合わせ、所
謂、ツールリングの選定を行う（ＳＴＰ12）。当該ステ
ップ12ではワークの形状やツールリングの形状に基づい
てツールリングの夫々の要素、すなわち、ツールとサブ
ホルダとベースホルダとを決定するわけであるが、当該
ステップ12の詳細な説明は後述する。

次に、ステップ13ではワークに係るツールの切削条件の
決定を行う（ＳＴＰ13）。ここで、ツールの切削条件と
は切削送り速度（mm／min）とツールの回転数（ｒ．
ｐ．ｍ）に係る条件である。この切削条件はワークの材
質、ツール径、加工の深さ等から決定され、予め定めら
えた基準切削条件で加工を行うかどうかの判断は、例え
ば、ドリルの場合を例とすれば、ステップ13aい乃至1c
の手順により達成される。ステップ13aに示す第(1)式 ｌ_６≦ｋ_２ｄ_１ …(1) の各記号の意味は、第５図に示すように、ｄ_１：ドリル
径、ｌ_４：加工深さ、ｌ_５：加工面からサブホルダ端面
までの長さである。また、第５図から諒解されるよう
に、ｌ_６は第(2)式で表される値となる。

ｌ_６＝ｌ_４＋ｌ_５ …(2) そして、ｌ_６≦ｋ_２ｄ_１の条件を満足する時には基準切
削条件とし（ＳＴＰ13ｂ）、当該第(1)式に係る条件を
満足しない時には、基準切削条件をｌ_６／ｄ_１の比率で
緩めた条件として切削条件を設定する（ＳＴＰ13ｃ）。
なお、ここで、比例定数ｋ_２は予め実験確認等により決
定される規格定数であって、例えば、ドリルの径が8.5m
m未満の場合には6.5とするのが好適である。

次に、ステップ14ではステップ12で選択したツールに対
して径の小さい順に番号を付加する（ＳＴＰ14）。

そこで、ステップ15は前記ツール径に基づくツール毎の
Ｘ−Ｙ平面上のツール路をＸ−Ｙプロッタ38を用いてプ
ロットする（ＳＴＰ15）。

次のステップ16ではステップ15で出力したプロット図を
基にプロット経路に不具合がないかどうかを判定する
（ＳＴＰ16）。若し、ここで不具合、すなわち、加工図
面と不一致点やワークとツールリングに干渉点があった
場合には再びステップ９に戻り、当該不具合点に係る加
工個所の位置を再入力する。そして、ステップ15までの
工程を再び実行させて、再度ステップ16でプロット結果
の判定を行う。そして、不一致点や干渉点がなくなるま
でステップ９乃至ステップ16の作業を繰り返す。不具合
点がなくなった場合には第６図に示す次のステップ17に
進む。

ステップ17では加工個所毎のツールリングの高さ方向、
すなわち、Ｚ軸方向のツールの送り経路をプロットする
（ＳＴＰ17）。

そこで、ステップ18ではＺ軸方向の加工経路が加工図面
通りか否か、および干渉点がワークとツールリングにな
いかどうかを判定する（ＳＴＰ18）。若し、不具合点が
ある場合には再びステップ９に戻り当該不具合点の位置
座標を再入力する。そこで、ステップ９乃至ステップ1
7、18の工程をＺ軸方向の加工個所毎の不一致点やツー
ルリングの干渉点がなくなるまで実行する。そして、Ｚ
軸方向の不具合点がなくなりプロット結果が可となった
場合には次のステップ19に進む。ステップ19ではツール
リングに係るツール、サブホルダ、ベースホルダの外観
と形名その他切削条件およびワークの干渉点に係るワー
クの外周等、所謂、ツールレイアウトをプロットする
（ＳＴＰ19）。

そこで、ステップ20では、念のため、再びＸ、Ｙ、Ｚ方
向について加工図面とのチェックおよび干渉状態をチェ
ックする（ＳＴＰ20）。若し、問題があれば、ステップ
９に戻り、再びツールレイアウトが最適となるまで当該
作業を繰り返す。そして、ステップ20に係る目視チェッ
クの結果が可となった場合には次のステップ21に進む。

ステップ20までの工程により、ツールリングの選定、加
工経路の算出が完成したので、次に工作機械に係るＮＣ
プログラムの作成を行う（ＳＴＰ21乃至ＳＴＰ24）。当
該ＮＣプログラムの作成は本発明の要旨ではないので詳
述しないが、ステップ21乃至ステップ24の工程により工
作機械に係るＮＣプログラム（この場合、ＮＣテープ）
が得られる。

次に、前記したステップ11に係る通るの加工経路の算出
および加工順序の決定について、第７図に示す詳細なフ
ローチャートを参照しながら以下詳細に説明する。

ステップ30では、ワークの中心座標、すなわち、ワーク
センタＢを読み込む（ＳＴＰ30）。ここで、ワークセン
タＢとは第８図に示すワークＣ内の中心点である。

次に、ワークＣを加工する際の基準となる座標点Ｄをワ
ークセンタＢを原点とした時の第３象限に決定する（Ｓ
ＴＰ31）。この場合、当該加工基準点Ｄは、第８図に示
すように、左下方の点になる。

次に、ステップ32ではワークＣのＹ軸方向を所定の長さ
で区分する（ＳＴＰ32）。

そして、ステップ33ではワークＣのＸ軸方向を所定の長
さで区分する（ＳＴＰ33）。前記ステップ32、ステップ
33におけるＸ軸方向、Ｙ軸方向の所定の長さｌ_ｘとｌ_ｙ
は本実施例においてはｌ_ｘ＝ｌ_ｙ＝10(mm)とする（第８
図参照）。

次いで、ワークＣに係る加工個所を、第８図に示すよう
に、加工基準点Ｄから出発して加工個所Ｐ_１、Ｐ_２、Ｐ
_３…のように順次外方に向かって夫々の区分領域を探索
する（ＳＴＰ34）。

そして、ステップ35では最終の加工個所Ｐ₂₂まで加工個
所の探索作業が終了したかどうかを判定する（ＳＴＰ3
5）。若し、終了していない場合には、再びステップ34
に戻り終了するまで探索を繰り返す。終了した場合には
次のステップ36に進む。

次に、ステップ36では上記加工個所Ｐ₁、Ｐ₂、…Ｐ₂₂に
係る加工個所毎に加工工程を探索する。ここで、加工工
程とは、１つの加工個所に係る一連の工程、例えば、座
ぐり工程、ドリル工程、タップ工程等をいう。

ステップ37では前記ステップ36の加工工程情報を整理す
る（ＳＴＰ37）。その加工情報は、例えば、第９図に示
す加工工程表として整理される。第９図に示す加工工程
表において、参照符号Ｓは座標象限を表し、１工程、２
工程等の工程欄の文字Ｄ_ｘ、５、20等は夫々ドリル加工
であること、ドリル径およびドリルの長さ等を示す。ま
た、文字Ｚ_ｘ、Ｔ_cx等は夫々座ぐり加工にかかるエンド
ミルやタップ等を示す。

次に、ステップ38では前記加工基準点Ｄから近い区分領
域毎に加工経路を辿る（ＳＴＰ38）。ここで、加工基準
点から近い順に加工経路を辿る際、同一ツール加工可能
な点を集積していく方式を採用することにより、ツール
の交換を出来るだけ少なくして加工経路を辿ることが出
来る。

そして、全ての加工個所が前記加工経路内に含まれたか
否かを確認する（ＳＴＰ39）。若し、残余の加工個所が
ある場合には再度ステップ38を実行する。これで加工経
路が算出される。

以上が加工経路の算出と加工順序の決定に係る詳細フロ
ー、すなわち、第１図に示すゼネラルフローチャートに
おけるステップ11の詳細フローの説明である。

そこで、次に、ステップ12に係るツールリングの選定方
法について第10図以下に示す詳細なフローチャートを参
照しながら、特に、第11図に示すワークＦに対するツー
ルＧ、サブホルダＨ、ベースホルダＩの選定の例につい
て以下詳細に説明する。

第11図中に示されている参照符号は次の事項を意味す
る。

Ｌ：サブホルダＨの長さ ｌ_８：ツールＧの長さ ｌ_４：加工の深さ ｌ_５：加工面からサブホルダＨの端面までの長さ ｌ_７：ツールＧのサブホルダＨでの把持量 ｌ_６：ツールＧの先端からサブホルダＨの端面までの長
さ ｄ_１：ツール径 Ｄ_１：サブホルダ径 Ｄ_２：ベースホルダ径 ａ_１：ワークＧの加工面から１段目の干渉点ｊ_１までの
長さ ａ_２：ワークＧの加工面から２段目の干渉点ｊ_２までの
長さ ｃ_１：１段目の干渉点ｊ_１とサブホルダＨの端面までの
間隙 ｃ_２：２段目の干渉点ｊ_２とベースホルダＩの端面まで
の間隙 ｒ_１：１段目の干渉点ｊ_１とツールＧの中心までの長さ ｒ_２：２段目の干渉点ｊ_２とツールＧの中心までの長さ また、第10図に示すフローチャート中の記号ｋ_１乃至ｋ
_４は経験的、実験的に定められた比例定数と間隙量であ
って夫々次の値および意味を持つものである。

ｋ_１＝1.5：ｄ_１に対する第１規格倍数 ｋ_２＝6.5：ｄ_１に対する第２規格倍数 ｋ_３＝４：基準間隙量（mm） ｋ_４＝５：基準間隙量（mm） そこで、先ず、ステップ50では加工種類と加工径を読み
込む（ＳＴＰ50）。

そして、次に、ＳＴＰ50で選択された加工種類に基づき
所定の基準のサブホルダを仮に決定する（ＳＴＰ51）。
この場合、当該仮のサブホルダの決定は前記ツール選択
プログラム18により自動的に行われる。

この準備の基に、先ず、加工面からサブホルダＨの端面
までの長さｌ_５を次に示す第(3)式乃至第(5)式の工程に
より仮に決定する。

ｌ_４＋ｋ_１ｄ_１≦ｋ_２ｄ_１（ＳＴＰ52）…(3) この第(3)式の条件を満足する時には ｌ_５＝ｋ_２ｄ_１−ｌ_４ （ＳＴＰ53）…(4) として決定し、第(3)式の条件を満足しない時には ｌ_５＝ｋ_１ｄ_１ （ＳＴＰ54）…(5) として決定する。

そして、次に１段目の干渉点ｊ_１に係る干渉チェックを
次の第(6)式以降に基づいて行う。

ａ_１≠０、または、ｒ_１≠０（ＳＴＰ55）…(6) つまり、ワークの１段目の干渉点ｊ_１までの長さａ_１、
または１段目の干渉点とツール中心までの距離ｒ_１が０
でない場合は、干渉チェックの必要があるので次のステ
ップ56に進む。若し、０である場合には、干渉チェック
の必要がないのでツール端からサブホルダのＨの端面ま
での距離ｌ_６は第(7)式で求められる。

ｌ_６＝ｌ_４＋ｌ_５ （ＳＴＰ63）…(7) 今は干渉チェックの必要があるので、次に、第(8)式に
示すステップ56の判定を行う。

ｒ_１＜（Ｄ_１＋ｋ_３）／２ （ＳＴＰ56）…(8) 当該第(8)式の条件判定は第11図から容易に判定可能で
あって当該第(8)式の条件が不成立の場合は前記ステッ
プ63に進む。然るに、この場合は条件が成立しているの
で、次の干渉チェックのためにステップ57乃至59に進
む。

当該ステップ57乃至59では次の第(9)式乃至第(11)式に
示す条件判定手順に基づき処理が行われる。

ｌ_５≧ａ_１＋ｋ_４ （ＳＴＰ57）…(9) ｌ_５＝ａ_１＋ｋ_４ （ＳＴＰ58）…(10) ｂ_１≠０またはｒ_２≠０ （ＳＴＰ59）…(11) これらのステップでは、先ず、ステップ53若しくはステ
ップ54で決定したｌ_５の長さについて、サブホルダＨの
端面がワークの１段目の干渉点ａ_１と基準間隙量ｋ_４の
和との大小関係について判定し〔第(7)式参照〕、その
条件が成立しない場合はｌ_５を第(10)式に示す長さに仮
に決定する。そして、成立した時には、さらにｂ_１≠０
またはｒ_２≠０の判定〔第(11)式参照〕を行い、２段目
の干渉点ｊ_２に係る干渉チェックを行う。

２段目の干渉チェックのステップは、上記した１段目の
干渉チェックと同様な手順で行うことが出来る。その手
順、すなわち、処理ステップは次の第(12)式乃至第(14)
式に示される。

ｒ_２＜（Ｄ_２＋ｋ_３）／２ （ＳＴＰ60）…(12) ｌ_５≧ｂ_１＋ｋ_４ （ＳＴＰ61）…(13) ｌ_５＝ｂ_１＋ｋ_４ （ＳＴＰ62）…(14) 以上でｌ_５が決定したので、ツール先端からサブホルダ
端面までの距離ｌ_６およびツール長ｌ_８はステップ63お
よびステップ64に係る次に示す第(15)式および第16式に
よって得られることになる。

ｌ_６＝ｌ_４＋ｌ_５ （ＳＴＰ63）…(15) ｌ_８＝ｌ_６＋ｌ_７ （ＳＴＰ64）…(16) そこで、次に実際のサブホルダＨの選定であるが、この
場合、干渉の態様により別々の条件判定を順次選択する
必要がある。干渉の態様としては第13図に示される６つ
の例が挙げられる。

今、基本となるのは第13図ａ、第13図ｂおよび第13図ｄ
の場合であるので、次にこれらの場合につき第12図に示
すフローチャートに基づきサブホルダＨの選定について
説明する。

下記の処理工程においては、使用出来るサブホルダＨの
実物の長さＬ_ｓが通常30mm、40mm、…という具合に不連
続に構成されていることを基に論を進める。

今、前記干渉態様の中、第13図に示すアルファベット
ａ、ｂ、ｃ、…の添字の若い順に干渉チェックが複雑で
あることを考慮して第13図ａの態様から処理を開始す
る。第13図ａを参照して第12図に示すフローチャートの の両式が成立する時には、 ｂ−ａ≧Ｌ_ｓ （ＳＴＰ67）…(19) の判定を行い、当該判定が成立する時にはサブホルダＨ
の長さＬは次に示す式(20)式の通りに決定する。

Ｌ＝ｂ−ａ （ＳＴＰ68）…(20) 若し、前記第(19)式の条件式が成立しない時には Ｌ＝Ｌ_ｓ （ＳＴＰ69）…(21) としてサブホルダＨの長さＬを決定すればよい。

また、前記第(17)式と第(18)式が成立しない場合には第
13図ｂを参照して次の第(22)式と第(23)式に示す判定を
行う。

（Ｄ_１＋ｋ_３）／２≦ｒ_１＜（Ｄ_２＋ｋ_３）／２ （ＳＴＰ70）…(22) （Ｄ_１＋ｋ_３）／２≦ｒ_２＜（Ｄ_２＋ｋ_３）／２ （ＳＴＰ70）…(23) 当該第(22)式と第(23)式の条件が成立する時には、次に
第(24)式の判定を行い、 （ｂ＋ｋ_４）−ｌ_５≧Ｌ_ｓ （ＳＴＰ71）…(24) 当該判定が成立する時にはＬを次に示す第(25)式の通り
に決定し、 Ｌ＝（ｂ＋ｋ_４）−ｌ_５ （ＳＴＰ72）…(25) 若し、前記第(24)式の条件式が成立しない時には Ｌ＝Ｌ_ｓ （ＳＴＰ73）…(26) として決定する。

さらに、前記第(22)式と第(23)式が成立しない場合に
は、第13図ｄを参照して次の第(27)式と第(28)式に示す
判定を行う。

（Ｄ_１＋ｋ_３）／２≦ｒ_２＜（Ｄ_２＋ｋ_３）／２ （ＳＴＰ74）…(27) （Ｄ_２＋ｋ_３）≦ｒ_２ （ＳＴＰ74）…(28) 当該第(27)式と第(28)式の条件が成立する時には、次に
第(29)式 （ａ＋ｋ_４）−ｌ_２≧Ｌ_ｓ （ＳＴＰ75）…(29) の判定を行い、当該第(29)式の判定が成立する時にはＬ
を次に示す第(30)式の通りに決定し、 Ｌ＝（ａ＋ｋ_４）−ｌ_５ （ＳＴＰ76）…(30) 前記第(29)式の条件式が成立しない時には Ｌ＝Ｌ_ｓ （ＳＴＰ77）…(31) として決定する。

以上の計算結果に係るサブホルダＨの径Ｄ_１とその長さ
Ｌから前記データベースとしての外部記憶装置10のツー
ルリングデータ14に登録してある該当のサブホルダＨを
選定する（ＳＴＰ78）。サブホルダＨは前記したように
不連続に存在するので桁上げして選定すればよい。

そして、ベースホルダＩの選定は、サブホルダＨから一
義的に決定し得るので、予め登録されているツールリン
グデータ14を参照して直ちに決定される（ＳＴＰ79）。

以上がツールリングの選定方法に係る第10図に示す詳細
フローチャートの説明である。

以上のように、本発明方法によれば、ワークに対する効
率的な加工経路を自動的にプログラミングすることが可
能となるため、ワークに対するツールを加工経路を作成
する際、加工経路の冗長路を自動的に排除することが出
来る。その結果、特に複雑且つ大型のワークの加工時間
を大幅に短縮することを可能とする。その上、本発明に
係るワークの加工経路の算出方法はメニュー画面の指示
により行えるため、ＮＣ言語の知識を必要とすることな
しに処理することが可能であり、この意味において、プ
ログラム作業を大幅に簡素化出来る。

以上、本発明について好適な実施例を挙げて説明した
が、本発明はこの実施例に限定されるものではなく、本
発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の改良並びに
設計の変更が可能なことは勿論である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係るＮＣテープ自動プログラミングシ
ステムの概略構成図、 第２図は本発明に係る加工経路の算出方法を含むゼネラ
ルフローチャートの一部を示す図、 第３図は本発明に係る加工経路の算出方法を含むゼネラ
ルフローチャートの一部を示す図、 第４図は干渉に係るワークの一例を示す図、 第５図はツールの各部位の参照符号の説明図、 第６図は本発明に係る加工経路の算出方法を含むゼネラ
ルフローチャートの一部を示す図、 第７図は本発明に係る加工経路の算出方法に係る工程の
詳細を説明するフローチャート、 第８図は本発明に係る加工経路の算出方法の説明図、 第９図は本発明に係る加工工程表を示す図、 第10図はツールリングの選定方法に係る工程の詳細を示
すフローチャートの一部を示す図、 第11図はツールリングの選定方法を実施するための説明
図、 第12図はツールリングの選定方法を説明する詳細フロー
チャートの一部を示す図、 第13図はツールリング干渉態様の説明図である。 10……外部記憶装置、12……加工データ 14……ツールリングデータ 16…座標演算プログラム 18……ツール選択プログラム 20……干渉チェックプログラム 22……切削条件プログラム 24……ＮＣプログラム作成プログラム 30……中央処理装置 34……Ｉ／Ｏコントローラ、36……図形表示装置 38……ＸＹプロッタ 40……プリンタ 42……ＮＣテープパンチャー、Ｂ……ワークセンタ Ｃ……ワーク

フロントページの続き (72)発明者 江尻 弘 埼玉県狭山市新狭山１−10−１ ホンダエ ンジニアリング株式会社内 (56)参考文献 特開 昭58−211208（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−263605（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−162400（ＪＰ，Ａ)

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複数の工具を所定の順序で用いてワークの
   複数個所の加工を行うＮＣ工作機械において、ワークを
   加工する際、先ず、ワークの加工基準となる座標原点を
   ワーク外周近傍の１地点に決定し、次に、当該座標原点
   を基にワークのＸ軸方向とＹ軸方向を所定の単位長さで
   区分し、次いで、係る区分によって形成される所定小領
   域毎に加工個所を探索し集積すると共に、当該加工個所
   の加工工程を探索し集積した後、同一の加工工具毎に加
   工可能な加工経路を算出することを特徴とするＮＣテー
   プ自動プログラミングシステムにおける加工経路の算出
   方法。
2. 【請求項２】特許請求の範囲第１項記載の方法におい
   て、加工個所の探索は前記座標原点に近い小領域から開
   始してなる加工経路の算出方法。