JPS63127853A - 加工経路の算出方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はコンピュータ支援ＮＣテープ自動プログラミン
グシステムを用いてワークを加工する際の工具の加工経
路の算出方法に関し、一層詳細には、コンピュータ支援
ＮＣテープ自動プログラミングシステムを利用したＮＣ
工作機械において、ワークを複数の加工用工具を用いて
加工する際、先ず、ワークのＸ軸方向とＹ軸方向を所定
の長さ単位に区分し、次に、当該区分した領域毎に加工
個所と加工工具に係る加工経路を決定し前記コンピュー
タ支援ＮＣテープ自動プログラミングシステム内の記憶
手段にデータベース止して格納し、次いで、前記所定の
領域毎に決定した加工経路データを本発明に係るコンピ
ュータ支援自動プログラミングシステムにより整理統合
し、最も効率的な工具の加工経路を算出して短時間で効
率的にワークに対する加工等を行うことを可能とした加
工経路の算出方法に関する。

一般に、ＮＣ工作機械に係るマシニングセンタにおいて
、複雑且つ大型のワークを加工するには、複数種類の加
工工具（以下、ツールと称する）を何度か交換して加工
を実行する工程を必要とするが、この場合において、ツ
ールの加工経路を無秩序にプログラミングした場合には
、必要以上に同一ツールを間欠的に反復して使用する不
都合が生じ、あるいは、加工経路の冗長部分を必要以上
に多く惹起することにより作業効率を著しく低下させる
欠点が指摘されている。

本発明は前記の不都合を克服するためになされたもので
あって、コンピュータ支援ＮＣテープ自動プログラミン
グシステムを利用したＮＣ工作機械において、ワークを
複数の加工用工具を用いて加工する際、先ず、ワークを
見かげ上所定の長さに区分した上で、当該区分した領域
毎に加工部位と加工工具に係る加工経路を決定し、前記
コンピュータ支援ＮＣテープ自動プログラミングシステ
ム内の記憶手段にデータベースとして格納し、次に、前
記所定の領域毎に決定した加工経路データをコンピュー
タ支援ＮＣ自動プログラミングシステムにより整理統合
し、その結果、最も効率的な加工経路を選択して加工を
行うことを可能とする加工経路の算出方法を提供するこ
とを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明は複数の工具を所
定の順序で用いてワークの複数個所の加工を行うＮＣ工
作機械において、ワークを加工する際、先ず、ワークの
加工基準となる座標原点をワーク外周近傍の１地点に決
定し、次に、当該座標原点を基にワークのＸ軸方向とＹ
軸方向を所定の単位長さで区分し、次いで、係る区分に
よって形成される所定小領域毎に加工個所を探索し集積
すると共に、当該加工個所の加工工程を探索し集積した
後、同一の加工工具毎に加工可能な加工経路を算出する
ことを特徴とする。

次に、本発明に係る加工経路の算出方法について、これ
を実施するための装置との関係において好適な実施例を
挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。

第１図は本発明の加工経路の算出方法に応用されるコン
ピュータ支援ＮＣテープ自動プログラミングシステムの
基本的構成を示す図であり、参照符号１０は加工図面に
基づいて入力された加工データ１２等が格納される外部
記憶装置を示す。

外部記憶装置１０には、さらに、加工を行うためのツー
ルの形状（径、長さ、材質等）、サブホルダ、ベースホ
ルダの形状に係るツールリングデータ１４と、実際の加
工個所の座標を加工基準点から算出する座標演算プログ
ラム１６と、加工要素に合わせて自動的に使用通路を選
択するツール選択プログラム１８と、ツールの経路とワ
ークとの干渉チェックを行う干渉チェックプログラム２
０と、ワークやツールに対する切削条件（送り速度、回
転数等）を算出する切削条件プログラム２２と、ＮＣ工
作機械のプログラムを作成するためのＮＣプログラム作
成プログラム２４等がデータベースとして予め格納され
ている。

外部記憶袋Ｗ１０はＮＣテープ自動プログラミングシス
テムを構成する中央処理装置３０に接続されており、こ
の中央処理装置３０はキーボード３２から入力された加
工情報に係る座標値等の数値データと前記外部記憶装置
１０に記憶されたプログラムとから加工経路やツールリ
ングを導出するための一連の処理を行うと共に、Ｉ１０
コントローラ（入出力コントローラ）３４を介してメニ
ュー画面が表示される図形表示装置３６の画面表示の制
御を行う。なお、前記１１０コントローラ３４には入力
されたデータおよび演算処理後のデータを確認するため
にプロットして実際に目視で確認するためのＸＹプロッ
タ３８とプリンタ４０、および各処理ステップでの入力
状況並びに一連の処理によって作成されたＮＣ加工情報
を祇テープに穿孔するＮＣテープパンチャー４２が接続
される。

本発明方法を実施するためのＮＣテープ自動プログラミ
ングシステムは概略以上のように構成されるものであり
、次に、本発明に係るＮＣ工作機械の加工経路の算出方
法について、第２図以下に示すフローチャートを参照し
ながら以下詳細に説明する。なお、フローチャートは数
枚の図面に亘るのでその結節点には同一符号ア、イ、つ
・・・等を付して分割する。

第２図のフローチャートにおいて、先ず、オペレータは
キーボード３２により当該ＮＣテープ自動プログラミン
グシステムを駆動するキー人力を行う。この指示により
、図形表示装置３６には図示しない第１のメニュー画面
、すなわち、オペレーションデータに係る入力指示画面
が表れる。そこで、オペレータは当該第１のメニュー画
面を基に工事番号と工程名称とワークに係る図面番号と
ワーク名称とワークの材質と使用するマシニングセンタ
の名称および使用するパレットの寸法を入力する（ＳＴ
ＰＩ）。

次に、ステップ２では加工が必要なワークの種類と加工
個所数を第２のメニュー画面に基づいて入力する（Ｓｒ
Ｆ２）。

次に、ステップ３ではステップ１で選択したマシニング
センタに係るマシンテーブルの加工基準点座標と、ワー
クの原点座標（この場合、ワークの中点の座標）の座標
値（Ｘ、Ｙ、Ｚ）と、ワークの高さ寸法およびマシンテ
ーブルに対するワークの傾き程度並びにツールを早送り
することが可能なイニシャル位置およびマシンテーブル
の最大回転半径を第３のメニュー画面に基づき入力する
（ＳｒＦ３）。

続いて、使用するパレットの番号と前記マシンテーブル
に対するパレットの位置と角度を第４のメニュー画面に
基づいて入力する（ＳｒＦ４）。

次いで、前記ステップ４で入力したワークの原点座標に
対するワークの加工個所の位置座標（Ｘ、Ｙ、Ｚ）を第
５のメニュー画面に基づいて入力する（ＳｒＦ５）。

次に、ステップ３乃至５で入力したパレットのサイズお
よびワークの基準点に対する加工個所の位置座標値をＸ
Ｙプロッタ３８によりプロットする（ＳｒＦ５）。この
場合、プロット出力される内容はワーク原点（ワーク中
央点）の表示と加工個所の表示を含む。

そこで、作業者はステップ６でプロットされた結果がス
テップ３乃至５で入力したデータと合っているかどうか
を目視でチェックし、当該プロットの結果の可否を判定
する（ＳＴＰ？）。

若し、プロット結果に不都合があった場合には、再びス
テップ４乃至７の処置を行い、プロット結果が可となる
まで繰り返す。そしてプロット結果が可となった場合は
次のステップ８に一進行する。

ステップ８では第６のメニュー画面に基づき、ツールの
加工時におけるエアカットａを入力する（第３図、５Ｔ
Ｐ８）。ここでエアカット量とはワークの加工面とワー
クに対する切削送り開始点間の距離をいう。

次に、ワークの加工個所に対するツールリングの干渉に
係る部位のデータを第７のメニュー画面に基づいて入力
する（ＳｒＦ２）。ここで、ツールリングの干渉に係る
部位のデータとは、例えば、第４図に示す参照符号１．
、ｒｌ、１２）ｒｔ　、１３　、ｒ、、に係る寸法デー
タである。なお、この場合、ｎ、乃至１３の値は、基準
面Ａに対して上側を正、下側を負として入力する。

この際、ワークに干渉個所がない場合、すなわち、ワー
クが平面等まである場合には干渉個所がない旨を入力し
ておく。

次に、ワークの加工個所の加工形状および加工種類を８
番目のメニュー画面に基づき入力する（ＳＴＰＩＯ）。

ここで、加工形状とは加工すべき孔の深さや孔の径を表
し、加工種類とはドリル、タップ等ツールの種類を示す
。ここで、必要に応じて今まで入力した加工データを外
部記憶装置１０の加工データ１２に記憶させておけば好
適である。

次に、ステップ１１では、今まで入力したデータに基づ
きツール経路の算出並びに加工順序（この場合、同一の
ツールで複数の個所を加工する）についての決定を行う
。なお、ステップ１１の詳細なフローチャートは後記し
て説明する。

次に、ステップ１２ではツールとホルダの組み合わせ、
所謂、ツールリングの選定を行う（ＳＴＰ１２）。当該
ステップ１２ではワークの形状やツールリングの形状に
基づいてツールリングの夫々の要素、すなわち、ツール
とサブホルダとベースホルダとを決定するわけであるが
、当該ステップ１２の詳細な説明は後述する。

次に、ステップ１３ではワークに係るツールの切削条件
の決定を行う（ＳＴＰ１３）。ここで、ツールの切削条
件とは切削送り速度（ｍｍ／ｍ１ｎ）とツールの回転数
（ｒ、ｐ、ｍ）に係る条件である。この切削条件はワー
クの材質、ツール径、加工の深さ等から決定され、予め
定められた基準切削条件で加工を行うかどうかの判断は
、例えば、ドリルの場合を例とすれば、ステップ１３ａ
乃至１３ｃの手順により達成される。ステップ１３ａに
示す第（１）式 ％式％（１） の各記号の意味は、第５図に示すように、ｄ。

ニトリル径、１４　：加工深さ、！、：加工面からサブ
ホルダ端面までの長さである。また、第５図から諒解さ
れるように、１６は第（２）式で表される値となる。

１、＝Ｉ１４　＋１．　　　　　　　・・・（２）そし
て、！、≦に２ｄ、の条件を満足する時には基準切削条
件としく５ＴＰ１３ｂ）　、当該第（１）式に係る条件
を満足しない時には、基準切削条件をｌｂ／ｄ＋の比率
で緩めた条件として切削条件を設定する（ＳＴＰ１３ｃ
）。なお、ここで、比例定数に２は予め実験確認等によ
り決定される規格定数であって、例えば、ドリルの径が
８．５ｆ１未満の場合には６．５とするのが好適である
。

次に、ステップ１４ではステップ１２で選択したツール
に対して径の小さい順に番号を付加する（ＳＴＰ１４）
。

そこで、ステップ１５では前記ツール径に基づくツール
毎のＸ−Ｙ平面上のツール経路をＸ−Ｙプロッタ３８を
用いてプロットする（ＳＴＰ１５）。

次のステップ１６ではステップ１５で出力したプロット
図を基にプロット経路に不具合がないかどうかを判定す
る（ＳＴＰ１６）。若し、ここで−不具合、すなわち、
加工図面との不一致点やワークとツールリングに干渉点
があった場合には再びステップ９に戻り、当該不具合点
に係る加工個所の位置を再入力する。そして、ステップ
１５までの工程を再び実行させて、再度ステップ１６で
プロット結果の判定を行う。そして、不一致点や干渉点
がなくなるまでステップ９乃至ステップ１６の作業を繰
り返す。不具合点がなくなった場合には第６図に示す次
のステップ１７に進む。

ステップ１７では加工個所毎のツールリングの高さ方向
、すなわち、Ｚ軸方向のツールの送り経路をプロットす
る（ＳＴＰ１７）。

そこで、ステップ１８ではＺ軸方向の加工経路が加工図
面通りか否か、および干渉点がワークとツールリングに
ないかどうかを判定する（ＳＴＰ１８）。若し、不具合
点がある場合には再びステップ９に戻り当該不具合点の
位置座標を再入力する。そこで、ステップ９乃至ステッ
プ１７．１８の工程をＺ軸方向の加工個所毎の不一致点
やツールリングの干渉点がなくなるまで実行する。

そして、Ｚ軸方向の不具合点がなくなりプロット結果が
可となった場合には次のステップ１９に進む。ステップ
１９ではツールリングに係るツール、サブホルダ、ベー
スホルダの外観と形名その他切削条件およびワークの干
渉点に係るワークの外周等、所謂、ツールレイアウトを
プロットする（ＳＴＰ１９）。

そこで、ステップ２０では、念のため、再びＸ１Ｙ、Ｚ
方向について加工図面とのチェックおよび干渉状態をチ
ェックする（ＳＴＰ２０）。若し、問題があれば、ステ
ップ９に戻り、再びツールレイアウトが最適となるまで
当該作業を繰り返す。そして、ステップ２０に係る目視
チェックの結果が可となった場合には次のステップ２１
に進む。

ステップ２０までの工程により、ツールリングの選定、
加工経路の算出が完成したので、次に工作機械に係るＮ
Ｃプログラムの作成を行う（ＳＴＰ２１乃至５ＴＰ２４
）。当該ＮＣプログラムの作成は本発明の要旨ではない
ので詳述しないが、ステップ２１乃至ステップ２４の工
程により工作機械に係るＮＣプログラム（この場合、Ｎ
Ｃテープ）が得られる。

次に、前記したステップ１１に係るツールの加工経路の
算出および加工順序の決定について、第７図に示す詳細
なフローチャートを参照しながら以下詳細に説明する。

ステップ３０では、ワークの中心座標、すなわち、ワー
クセンタＢを読み込む（ＳＴＰ３Ｑ）。

ここで、ワークセンタＢとは第８図に示すワークＣ内の
中心点である。

次に、ワークＣを加工する際の基準となる座標点りをワ
ークセンタＢを原点とした時の第３象限に決定する（Ｓ
　Ｔ　Ｐ３１）。この場合、当該加工基準点りは、第８
図に示すように、左下方の点になる。

次に、ステップ３２ではワークＣのＹ軸方向を所定の長
さで区分する（ＳＴＰ３２）。

そして、ステップ３３ではワークＣＯＸ軸方向を所定の
長さで区分する（ＳＴＰ３３）。前記ステップ３２）ス
テップ３３におけるＸ軸方向、Ｙ軸方向の所定の長さｌ
ＸとＩｌｙは本実施例においては１Ｘ＝ｅ、＝１０（鰭
）とする（第８図参照）。

次いで、ワークＣに係る加工個所を、第８図に示すよう
に、加工基準点りから出発して加工個所Ｐ、　、Ｐ、　
、Ｐ、・・・のように順次外方に向かって夫々の区分領
域を探索する（ＳＴＰ３４）。

そして、ステップ３５では最終の加工個所Ｐ２□まで加
工個所の探索作業が終了したかどうかを判定する（ＳＴ
Ｐ３５）。若し、終了していない場合には、再びステッ
プ３４に戻り終了するまで探索を繰り返す。終了した場
合には次のステップ３６に進む。

次に、ステップ３６では上記加工個所Ｐ、、Ｐ２）・・
・Ｐ２□に係る加工個所毎に加工工程を探索する・ここ
で、加工工程とは、１つの加工個所に係る一連の工程、
例えば、座ぐり工程、ドリル工程、タップ工程等をいう
。

ステップ３７では前記ステップ３６の加工工程情報を整
理する（ＳＴＰ３７）。その加工情報は、例えば、第９
図に示す加工工程表として整理される。第９図に示す加
工工程表において、参照符号Ｓは座標象限を表し、１工
程、２工程等の工程槽の文字ＤＸ、５．２０等は夫々ド
リル加工であること、ドリル径およびドリルの長さ等を
示す。また、文字Ｚ　Ｘ　％　Ｔ　ｅｌｌ等は夫々座ぐ
り加工にかかるエンドミルやタップ等を示す。

次に、ステップ３８では前記加工基準点りから近い区分
領域毎に加工経路を辿る（ＳＴＰ３８）。

ここで、加工基準点から近い順に加工経路を辿る際、同
一ツールで加工可能な点を集積していく方式を採用する
ことにより、ツールの交換を出来るだけ少なくして加工
経路を辿ることが出来る。

そして、全ての加工個所が前記加工経路内に含まれたか
否かを確認する（ＳＴＰ３９）。若し、残余の加工個所
がある場合には再度ステップ３８を実行する。これで加
工経路が算出される。

以上が加工経路の算出と加工順序の決定に係る詳細フロ
ー、すなわち、第１図に示すゼネラルフローチャートに
おけるステップ１１の詳細フローの説明である。

そこで、次に、ステップ１２に係るツールリングの選定
方法について第１０図以下に示す詳細なフローチャート
を参照しながら、特に、第１１図に示すワークＦに対す
るツールＧ、サブホルダＨ１ベースホルダ■の選定の例
について以下詳細に説明する。

第１１図中に示されている参照符号は次の事項を意味す
る。

Ｌ　：サブホルダＨの長さ ｌ、：ツールＧの長さ １４　：加工の深さ １５　：加工面からサブホルダＨの端面までの長さ Ｃ７：ツールＧのサブホルダＨでの把持量１６　：ツー
ルＧの先端からサブホルダＨの端面までの長さ ｄ、：ツール径 ＤＩ　＝サブホルダ径 Ｄ２　：ベースホルダ径 ａｌ　：ワークＧの加工面から１段目の干渉点ｊＩまで
の長さ Ｃ２：ワークＧの加工面から２段目の干渉点ｊ２までの
長さ Ｃ５：１段目の干渉点ｊ、とサブホルダＨの端面までの
間隙 Ｃ２：２段目の干渉点ｊ２とベースホルダＩの端面まで
の間隙 ｒｌ　：１段目の干渉点ｊＩとツールＧの中心までの長
さ Ｃ２：２段目の干渉点ｊ２とツールＧの中心までの長さ また、第１０図に示すフローチャート中の記号に、乃至
に４は経験的、実験的に定められた比例定数と間隙量で
あって夫々次の値および意味を持つものである。

ｋ＋　＝１．５　：　ｄＩに対する第１規格倍数ｋｇ　
＝６．５　　：　ｄ、に対する第２規格倍数に、、＝４
：基準間隙１（１層） ｋ４＝５：基準間隙量（ｔｍ） そこで、先ず、ステップ５０では加工種類と加工径を読
み込む（ＳＴＰ５０）。

そして、次に、５ＴＰ５０で選択された加工種類に基づ
き所定の基準のサブホルダを仮に決定する（ＳＴＰ５１
）。この場合、当該板のサブホルダの決定は前記ツール
選択プログラム１８により自動的に行われる。

この準備の基に、先ず、加工面からサブホルダＨの端面
までの長さｌ、を次に示す第（３）式乃至第（５）式の
工程により仮に決定する。

１４＋に、ｄ、　≦に、ｄｌ　　（ＳＴＰ５２）・・・
（３）この第（３）式の条件を満足する時にはＡ、＝に
２ｄ、−！、　　　　（ＳＴＰ５３）・・・（４）とし
て決定し、第（３）式の条件を満足しない時には Ｃ５＝に１　ｄ、　　　　　　　　　　（ＳＴＰ５４）
　　・・・（５）として決定する。

そして、次に１段目の干渉点ｊＩに係る干渉チェックを
次の第（６）式以降に基づいて行う。

ａｔ≠０、または、ｒ１≠Ｏ（ＳＴＰ５５）　・（６１
つまり、ワークの１段目の干渉点ｊ１までの長さａ−１
または１段目の干渉点とツール中心までの距離ｒ、がＯ
でない場合は、干渉チェックの必要があるので次のステ
ップ５６に進む。若し、Ｏである場合には、干渉チェッ
クの必要がないのでツール先端からサブホルダのＨの端
面までの距離１６は第（７）式で求められる。

１６＝ｌｌ、＋ｚｓ　　　　　　（ＳＴＰ６３）・・・
（７）今は干渉チェックの必要があるので、次に、第（
８）式に示すステップ５６の判定を行う。

ｒｌ　＜（ＤＩ　＋に＋）　／２　　（ＳＴＰ５６）　
”’（８１当該第（８）式の条件判定は第１１図から容
易に判定可能であって当該第（８）式の条件が不成立の
場合は前記ステップ６３に進む。然るに、この場合は条
件が成立しているので、次の干渉チェックのためにステ
ップ５７乃至５９に進む。

当該ステップ５７乃至５９では次の第（９）式乃至第０
０式に示す条件判定手順に基づき処理が行われる。

ｌ、≧ａＩ　十に４　　　　　（ＳＴＰ５７）・・・（
９）ｔｌｓ　＝ａ、　　＋１（４（ＳＴＰ５８）　・・
・００１ｂ、≠０またはｒ２≠０　　（ＳＴＰ５９ン−
ａυこれらのステップでは、先ず、ステップ５３若しく
はステップ５４で決定したｌ、の長さについて、サブホ
ルダＨの端面がワークの１段目の干渉点ａ、と基準間隙
量に４の和との大小関係について判定し〔第（７）式参
照〕、その条件が成立しない場合はβ、を第０〔式に示
す長さに仮に決定する。そして、成立した時には、さら
にす、≠０またはｒ２≠Ｏの判定〔第ａυ式参照〕を行
い、２段目の干渉点りに係る干渉チェックを行う。

２段目の干渉チェックのステップは、上記した１段目の
干渉チェックと同様な手順で行うことが出来る。その手
順、すなわち、処理ステップは次の第叩式乃至第１１）
式に示される。

ｒｚ　＜（Ｄ、　＋に＊）　／２　　　（ＳＴＰ６０）
−０３１、≧ｂ、＋ｋａ　　　　　　（ＳＴＰ６１）・
・・（１３）１、＝ｂ、＋に４　　　　　　（ＳＴＰ６
２）・・・０旬以上で！、が決定したので、ツール先端
からサブホルダ端面までの距離１６およびツール長ｌ、
はステップ６３およびステップ６４に係る次に示す第０
５式および第０６１式によって得られることになる。

１、＝ｐ４＋ｇ、　　　　　　（ＳＴＰ６３）・・・ａ
つＮ、＝１６＋１７　　　　　（ＳＴＰ６４）−Ｑ６）
そこで、次に実際のサブホルダＨの選定であるが、この
場合、干渉の態様により別々の条件判定を順次選択する
必要がある。干渉の態様としては第１３図に示される６
つの例が挙げられる。

今、基本となるのは第１３図ａ、第１３図すおよび第１
３図ｄの場合であるので、次にこれらの場合につき第１
２図に示すフローチャートに基づきサブホルダＨの選定
について説明する。

下記の処理工程においては、使用出来るサブホルダＨの
実物の長さし、が通常３０鶴、４０ｍｍ。

・・・という具合に不連続に構成されていることを基に
論を進める。

今、前記干渉態様の中、第１３図に示すアルファベット
ａ、ｂ、ｃ、・・・の添字の若い順に干渉チェックが複
雑であることを考慮して第１３図ａの態様から処理を開
始する。第１３図ａを参照して第１２図に示すフローチ
ャートの ｒ、＜（Ｄ、＋に、）／２　　　（Ｓ’ｒＰ６６）　・
・・αη（ＳＴＰ６６）・・・α匂 の両式が成立する時には、 ｂ　−ａ　≧Ｌ、　　　　　　　　（Ｓ　Ｔ　Ｐ６７）
　”Ｊ９１の判定を行い、当該判定が成立する時にはサ
ブホルダＨの長さしは次に示す第（２１０式の通りに決
定する。

Ｌ＝ｂ−ａ　　　　　　　　　（ＳＴＰ６８）　・・・
（ＨＡ若し、前記第Ｑ９）式の条件式が成立しない時に
は Ｌ＝Ｌ、　　　　　　　　　　　　　　　（ＳＴＰ６９
）　　・・・（２１１としてサブホルダＨの長さしを決
定すればよい。

また、前記第０９式と第αψ式が成立しない場合には第
１３図すを参照して次の第＠式と第（ハ）式に示す判定
を行う。

（Ｄ、＋に３）／２≦ｒ　＋　＜（Ｄｉ　＋　ｋｓ）／
　２（ＳＴＰ７０）・・・（転） （ＤＩ　−＋−５ｃｚ）／２≦ｒＺ　＞（Ｄｘ　−＋−
に３）／２（ＳＴＰ７０）・・・（至） 当該第＠式と第（ハ）式の条件が成立する時には、次に
第（社）式の判定を行い、 Ｃｂ＋ｋａ）　ｉｓ≧Ｌ、　　　（ＳＴＰ７１）・・・
（社）当該判定が成立する時にはＬを次に示す第ｃ５）
式の通りに決定し、 Ｌ＝　（ｂ＋に４）　　ｆｓ　　　　（ＳＴＰ７２）・
・・凶若し、前記第（社）式の条件式が成立しない時に
はＬ＝Ｌ、　　　　　　　　　　（ＳＴＰ７３）・・・
（１）として決定する。

さらに、前記第（２）式と第（至）式が成立しない場合
には、第１３図ｄを参照して次の第翰式と第（至）式に
示す判定を行う。

（Ｄ、＋に３）／２≦ｒｚ　〈（Ｄｇ　＋に３）／２（
ＳＴＰ７４）・・・鰭 （Ｄｚ＋ｋｉ）≦ｒ２　　　　　（ＳＴＰ７４）・・・
（至）当該箱（イ）式と第（至）式の条件が成立する時
には、次に第（至）式 ％式％） の判定を行い、当該箱（至）式の判定が成立する時には
Ｌを次に示す第（２）式の通りに決定し、Ｌ＝　（ａ　
＋に４）　　Ｚｓ　　　　　（ＳＴＰ７６）　・・（３
［Ｏ前記第（至）式の条件式が成立しない時にはＬ　＝
　Ｌ、　　　　　　　　　　　（Ｓ　Ｔ　Ｐ７７）　・
（３Ｂとして決定する。

以上の計算結果に係るサブホルダＨの径り。

とその長さしから前記データベースとしての外部記憶装
置１０のツールリングデータ１４に登録しである該当の
サブホルダＨを選定する（ＳＴＰ７８）。サブホルダＨ
は前記したように不連続に存在するので桁上げして選定
すればよい。

そして、ベースホルダＩの選定は、サブホルダＨから一
義的に決定し得るので、予め登録されているツールリン
グデータ１４を参照して直ちに決定される（ＳＴＰ７９
）。

以上がツールリングの選定方法に係る第１０図に示す詳
細フローチャートの説明である。

以上のように、本発明方法によれば、ワークに対する効
率的な加工経路を自動的にプログラミングすることが可
能となるため、ワークに対するツールの加工経路を作成
する際、加工経路の冗長路を自動的に排除することが出
来る。その結果、特に複雑且つ大型のワークの加工時間
を大幅に短縮することを可能とする。その上、本発明に
係るワークの加工経路の算出方法はメニュー画面の指示
により行えるため、ＮＧ言語の知識を必要とすることな
しに処理することが可能であり、この意味において、プ
ログラム作業を大幅に簡素化出来る。

以上、本発明について好適な実施例を挙げて説明したが
、本発明はこの実施例に限定されるものではなく、本発
明の要旨を逸脱しない範囲において種々の改良並びに設
計の変更が可能なことは勿論である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係るＮＣテープ自動プログラミングシ
ステムの概略構成図、 第２図は本発明に係る加工経路の算出方法を含むゼネラ
ルフローチャートの一部を示す図、第３図は本発明に係
る加工経路の算出方法を含むゼネラルフローチャートの
一部を示す図、第４図は干渉に係るワークの一例を示す
図、第５図はツールの各部位の参照符号の説明図、第６
図は本発明に係る加工経路の算出方法を含むゼネラルフ
ローチャートの一部を示す図、第７図は本発明に係る加
工経路の算出方法に係る工程の詳細を説明するフローチ
ャート、第８図は本発明に係る加工経路の算出方法の説
明図、 第９図は本発明に係る加工工程表を示す図、第１０図は
ツールリングの選定方法に係る工程の詳細を示すフロー
チャートの一部を示す図、第１１図はツールリングの選
定方法を実施するための説明図、 第１２図はツールリングの選定方法を説明する詳細フロ
ーチャートの一部を示す図、 第１３図はツールリング干渉態様の説明図である。 １０・・・外部記憶装置　　　　　　１２・・・加工デ
ータ１４・・・ツールリングデータ １６・・・座標演算プログラム １８・・・ツール選択プログラム ２０・・・干渉チェックプログラム ２２・・・切削条件プログラム ２４・・・ＮＧプログラム作成プログラム３０・・・中
央処理装置 ３４・・弓１０コントローラ　　　３６・・・図形表示
装置３８・・・ＸＹプロッタ　　　　　　　４０・・・
プリンタ４２・・・ＮＧテープパンチャー　　Ｂ・・・
ワークセンタＣ・・・ワーク

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）複数の工具を所定の順序で用いてワークの複数個
   所の加工を行うＮＣ工作機械において、ワークを加工す
   る際、先ず、ワークの加工基準となる座標原点をワーク
   外周近傍の１地点に決定し、次に、当該座標原点を基に
   ワークのＸ軸方向とＹ軸方向を所定の単位長さで区分し
   、次いで、係る区分によって形成される所定小領域毎に
   加工個所を探索し集積すると共に、当該加工個所の加工
   工程を探索し集積した後、同一の加工工具毎に加工可能
   な加工経路を算出することを特徴とするＮＣテープ自動
   プログラミングシステムにおける加工経路の算出方法。
2. （２）特許請求の範囲第１項記載の方法において、加工
   個所の探索は前記座標原点に近い小領域から開始してな
   る加工経路の算出方法。