JP2010089226A

JP2010089226A - 長尺帯状ワークの機械加工システムと機械加工方法

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Publication number: JP2010089226A
Application number: JP2008263059A
Authority: JP
Inventors: Yasuo Nagase; 保夫永瀬; Hiromichi Takahashi; 弘道高橋; Shozo Abe; 省三阿部
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 2008-10-09
Filing date: 2008-10-09
Publication date: 2010-04-22
Anticipated expiration: 2028-10-09
Also published as: JP5058119B2

Abstract

【課題】種類の異なる複数の長尺帯状ワークを同時に、かつ工具交換時間など非切削時間を最小にして機械加工することにある。
【解決手段】加工する種類の異なる４本のロータコイル番号が入力されると各コイル番号に該当する形状データと、各形状データに該当する加工箇所と工程データをもとに各加工箇所に形状タイプを割付けると共に加工箇所ごとに工程を割付ける第１の手段と、コイル置き位置・原点位置データに基づいて各形状タイプの原点からの位置を算出し、各形状タイプ及び工程を加工箇所ごとに一定長さに分割し、加工箇所ごとにこの加工工程を同一段取りで加工できるように並べ替える第２の手段と、この第２の手段により並べ替えられた工程順にＮＣプログラムを作成し、これをＮＣ制御装置に転送する第３の手段とからなり、ＮＣ制御装置は、切削工具を作動させて長手方向に分割された４本のロータコイルを同一段取りで加工制御する。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えばタービン発電機に用いられるロータコイル等の長尺帯状ワークを加工するための長尺帯状ワークの機械加工システムと機械加工方法に関する。

例えば、タービン発電機に用いられるロータコイルは、通常、銅材からなる長尺で板厚の薄い帯状の被加工物（以下ワークと称する）を工作機械により加工して形成される。

図１３（ａ）〜（ｃ）は、ロータコイルを形成するためにワークＷに施される通風用の孔加工（ａ）や冷却用の溝加工（ｂ）、接続用の端部加工（ｃ）の一例をそれぞれ示すものである。このようなワークの加工は、ワークを搬送する搬送装置の両側に孔加工、溝加工、端部加工等を行う加工機のほかに、バリ取りや仕上げ加工を行う加工機を複数台設置して行われる（例えば、特許文献１）。

ところで、図１３（ａ）〜（ｃ）に示すような孔、溝、端部は、様々な長さ、幅、溝深さのものがあり、加えて、孔や溝の位置も同じ箇所にはないものがほとんどであり、所謂ロット数の少ない多品種少量生産の部品である。

そのため、従来はこのようなワークを加工するには、ロータコイル材１本毎に加工種類に応じたＮＣプログラムを作成し、このＮＣプログラムを内蔵した制御装置により工作機械を制御して１本毎に機械加工を行っていた。
特開２００１―３１０２４３

しかし、上記のように加工種類に応じて長尺の被加工物を１本毎に加工する方法では、ワークを工作機械への取付け、取外し作業を行う度にこの工作機械を停止したり、稼動させたりしなければならないため、多大な手間と時間がかかるという問題があった。

また、ワークを加工する際には、工作機械にワークを固定するためのクランプ装置（固定治具）によりクランプ（固定治具でワークを把持して固定）した状態で加工される。その時に、例えば、クランプ装置が図１３（ｂ）のＡ部に示すような溝出口部に位置するような場合には溝加工を一旦停止し、クランプ装置を溝出口部とは干渉しない位置に移動しなければならないため、作業効率の低下につながる問題があった。

さらに、溝加工を施す場合、溝深さ方向に浅い順に加工しないと、バリの発生等により品質が悪化すると一般的に言われており、そのため、場合によってはワークをかなり長い距離移動させて浅い溝を探しつつ作業を行う必要があり、被加工物の溝位置によっては効率的な加工手順を組めないという問題があった。

本発明は上記のような問題を解消するためになされたもので、種類の異なる複数のロータコイル等の長尺の被加工物を同時に加工可能にして、作業効率の大幅な向上を図ると共に、効率的な加工手順により溝加工時におけるバリの発生量を最小にすることができる長尺帯状ワークの機械加工システムと機械加工方法を提供することを目的とする。

本発明は上記の目的を達成するため次のような手段及び方法により長尺材を機械加工するものである。

本発明は、工作機械のテーブル上に並設して配置され、それぞれ異なる種類の加工が施される複数本の長尺帯状ワークを、前記工作機械の加工部にクランプ装置によりクランプした状態で、ＮＣ制御装置からのプログラムに基づき複数の工具類の中から選択され駆動される工具により所定の形状に機械加工する機械加工システムにおいて、これら複数本の長尺帯状ワークそれぞれに付された番号を選択して入力する入力手段と、前記長尺帯状ワークの番号に対応させて形状データ、加工箇所−工程データ及びワーク置き位置・原点位置データがそれぞれ記憶された記憶手段と、を備えるとともに、前記入力手段より前記長尺帯状ワークの番号が入力されると前記記憶手段より前記各長尺帯状ワークの番号に該当する形状データをそれぞれ読み取り、次いで各形状データに該当する加工箇所と工程データを抽出して各加工箇所に形状タイプを割付けると共に加工箇所ごとに工程を割付ける第１の手段と、この第１の手段により複数本の長尺帯状ワークに対して加工箇所の工程が割付けられると前記記憶手段よりワーク置き位置・原点位置データを抽出して各形状タイプの原点からの位置を算出し、各形状タイプ及び工程を加工箇所ごとに一定長さに分割し、加工箇所ごとにこの加工工程を同一段取りで加工できるように並べ替える第２の手段と、この第２の手段により並べ替えられた工程順にＮＣプログラムを作成し、これを前記工作機械側のＮＣ制御装置に転送する第３の手段と、を備える演算手段とからなることを特徴とする。

また、本発明は、工作機械のテーブル上に並設して配置され、それぞれ異なる種類の加工が施される複数本の長尺帯状ワークを、前記工作機械の加工部にクランプ装置によりクランプした状態で、ＮＣ制御装置にからのプログラムに基づき複数の工具類の中から選択され駆動される工具により所定の形状に機械加工する長尺帯状ワークの機械加工方法において、前記複数本の長尺帯状ワークそれぞれに付された番号を選択して入力する第１のステップと、この第１のステップにより前記複数本の長尺帯状ワークの番号が入力されると各長尺帯状ワークの番号に該当する形状データと、各形状データに該当する加工箇所と工程データをもとに各加工箇所に形状タイプを割付けると共に加工箇所ごとに工程を割付ける第２のステップと、この第２のステップにより前記長尺帯状ワークに対して加工箇所の工程が割付けられるとワーク置き位置・原点位置データに基づいて各形状タイプの原点からの位置を算出し、各形状タイプ及び工程を加工箇所ごとに一定長さに分割し、加工箇所ごとにこの加工工程を同一段取りで加工できるように並べ替える第３のステップと、この第３のステップにより並べ替えられた工程順にＮＣプログラムを作成し、これを前記工作機械側のＮＣ制御装置に転送する第４のステップと、を備えることを特徴とする。

本発明の長尺帯状ワークの機械加工システムと機械加工方法によれば、種類の異なる複数の長尺で板厚の薄い帯状の被加工物（ワーク）を同時に、かつ工具の交換時間など実際の加工に寄与しない非切削時間を最小にして機械加工することができ、作業効率が大幅に向上でき、さらに、溝深さ方向に順序を決めて加工することができるため、効率的に作業が進められるとともにバリの発生量も最小化することができる。

以下本発明の実施形態について図面を参照して説明する。

図１は本発明による長尺帯状ワークの機械加工システムと機械加工方法により機械加工される被加工部材として、ロータコイルを一例とした平面図である。

図１に示すロータコイル１１は、例えば幅３５ｍｍ、厚さ８ｍｍ、長さ６０００ｍｍの長尺帯状の銅材に複数の種類（形状タイプ）に分類される溝形状、穴形状を有するもので、これらの溝や穴が機械加工される。

このロータコイル１１の長手方向に対して加工箇所グループ毎に分けると、通風穴部グループ３と端部溝グループ２、端部段差グループ１があり、特に端部溝グループ２は図１に示す溝形状と穴形状の組合せのほか、１０〜２０種類の溝形状と穴形状の組合せがある。

なお、端部溝グループ２には、ロータコイルを後述する工作機械にクランプするための装置との干渉域４が生じる。

図２（ａ），（ｂ）はロータコイルが工作機械の加工部にクランプされた状態を示す側面図及び平面図である。ここで、図中ＸＹ平面が地面とほぼ平行な平面、すなわち工作機械のテーブル面１２であり、そのうちＹ軸がロータコイルの長手方向、Ｘ軸がテーブル面１２の奥行き方向、Ｚ軸がテーブル面１２に対する高さ方向、をそれぞれ示す。一方、図３は工作機械によるロータコイルの加工状態を示す側面図である。

図２及び図３に示すように、４本のロータコイル１１は工作機械のテーブル面１２上にガイド１３に沿って移動可能に配置される。一方、工作機械のテーブル面１２には、その両端部近傍付近とその間の中央部分に、これら各ロータコイル１１の適宜位置を把持して固定する５組のクランプ装置１４が設置されている。この場合、クランプ装置１４をロータコイル１１の加工部との干渉から回避させるため、一部のクランプ装置１４は手動又は自動にてロータコイル１１の長手方向（Ｙ軸方向）に沿って移動できる構造になっている。また、クランプ装置１４に対応させて図示しないワーククランプ位置検出装置が設けられ、常に夫々のクランプ装置１４がテーブル面１２のどの位置にあるかを把握できるようにしている。

このように構成されたテーブル面１２を有する工作機械は、詳細を後述するＮＣ装置１５から送信されるプログラム制御により切削工具部１６を作動させてロータコイル１１を所定の形状に成形する。なお、図示した切削工具部１６は一般的なＮＣ工作機械のように、その先端部に取付けられる加工工具を穴あけ加工用ドリルや溝加工用エンドミル、等送信されるプログラムによって指定された工具に自動的に交換できるようになっている。

また、工作機械は、切削工具との干渉域のない位置にクランプ装置１４の位置を示す指示情報手段を有している。

さらに、クランプ装置１４は、上記指示情報手段より得られる指示情報をもとに、予め決められたワーク拘束位置へ自走する機能を有している。

なお、図３に示すように、ロータコイル１１の全長は工作機械のテーブル面１２の長手方向の長さよりもかなり長いため、テーブル面１２の左右には補助テーブル１２０が設けられている。そして、補助テーブル１２０のロータコイル１１が載置される部分には例えばローラのようにロータコイル１１の長手方向の移動が自由にできる構造が設けられている。

図４は本発明による機械加工システムの構成を示すブロック図である。

図４において、機械加工システムは、制御の中心を担うメインＣＰＵボード３１を中心として構成されている。このメインＣＰＵボード３１は、プロセッサ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等を１枚のボード上に搭載しており、バス３２を介してハードデスク３３、インターフェース３４，３５，３６がそれぞれ接続されている。

ハードデスク３３には、図５〜図８に示すような形状データテーブル、加工箇所−工程データテーブル、ワーク置き位置・原点位置データテーブル、バイス干渉域データテーブル等が格納されている。

インターフェース３５は、加工するコイル番号の選定などの入力データを、例えばキーボード、タブレットなどから構成される入力装置３８を介して入力する。

インターフェース３６は、メインＣＰＵボード３１で作成されたＮＣプログラムをマシニングセンタ（ＭＣ）３９のＮＣ制御装置４０に、また、ワーククランプ位置座標をマシニングセンタ（ＭＣ）３９のワーククランプ位置検出装置４２に出力する。

インターフェース３４は、クランプ装置１４との干渉域データ等を表示装置３７に出力する。

ここで、ハードデスク３３に格納される形状データテーブルは、図５に示すようにロータコイル１種類ごとの長さ、幅、厚さ、および各溝、穴形状のコイル端からの距離、溝・穴の幅、長さおよび深さが登録されている。

形状データテーブルには、各コイル番号５１のコイル全長５２、幅５３、厚さ５４等のデータの他、各溝・穴の基準位置からの距離、および溝幅、溝深さ等が形状タイプごとにそれぞれ１行に登録されている。なお、図５において、５５は形状番号欄であり、５６は各形状番号に対応する寸法値欄である。

また、ハードデスク３３に格納される加工箇所−工程データテーブルは、図６に示すように加工形状ごとの加工箇所グループ、溝幅ごとの工程、使用する切削工具の種類が蓄積されたものであり、形状タイプごとに属する加工箇所グループとその番号、溝幅ごとに分けられる工程名、およびそれぞれの工程で使用する切削工具名（種類・工具径）が登録されている。

さらに、ハードデスク３３に格納されるワーク置き位置・原点位置データテーブルは、図７に示すように各加工箇所グループの基準位置からの突出し寸法、及びＮＣ加工する上で必要な原点寸法を記載したデータであり、各加工箇所グループの基準位置からの取付け位置（図中突出し寸法）、基準位置からの原点位置（原点寸法）が登録されている。

また、ハードデスク３３に登録されるバイス干渉域データテーブルは、図８に示すように各形状タイプのバイス干渉域の数式が記載されたものであり、干渉域の有する形状タイプごとの干渉域の計算式が登録されている。なお、バイス干渉域とはそのとき使用している加工工具と、ロータコイル１１の加工位置近傍に設置され加工時の振動等を抑えるためのクランプ装置１４とが干渉する領域のことである。

次にこのように構成された機械加工システムによるロータコイルの機械加工データの作成手順について図９乃至図１１に示すフローチャートに従って説明する。

まず、最初に入力装置３８により選択した種類の異なる複数本のコイル番号に該当する形状データから加工工程を抽出するため、図９に示すような処理を行う。

図９において、入力装置３８よりコイル番号を指定するとメインＣＰＵボード３１では、インターフェース３５を介して入力されるコイル番号を読込み（ステップＳ１）、ハードデスク３３からこのコイル番号に該当する図５に示す形状データテーブルを抽出して読込む（ステップＳ２）。

そして、図７に示すようなワーク置き位置・原点位置データテーブルからこの形状データに該当する加工箇所とＮＣプログラム等の基準位置となる原点位置を抽出する（ステップＳ３）。

次にこのコイル番号の形状データから図６に基づき標準加工箇所ごとに形状タイプを割付け（ステップＳ４）、続いてこの割付けられた形状タイプごとに工程を割付ける（ステップＳ５）。

これらステップＳ１〜ステップＳ５の手順をコイル４本分について行う。そして、ステップＳ６およびステップＳ７にて４本分の各加工箇所の工程が割付けられたか否かを確認し、全てが割付けられたことが確認されると一連の手順を終了すると同時に、その加工工程を抽出して図示しないメモリに記憶する。

次に、図９で処理された加工工程をメモリから読み出して加工工程の並べ変え、およびＮＣプログラムと使用する工具をリスト化したツーリングリストを生成するため、図１０に示すような処理を行う。

まず、各形状タイプの原点からの位置を算出し（ステップＳ１１）、次いで各形状タイプ、および工程を加工箇所ごとに一定長さに分割する（ステップＳ１２）。続いて、加工箇所ごとに工具種類・径によって分類されている工具番号の小さい順に並べ替え（ステップＳ１３）、さらにこの並べ替えた工程を溝深さが深い順に並べ替える（ステップＳ１４）。

そして、並べ替えられた工程順にＮＣプログラムを作成し、工作機械に送信する（ステップＳ１５）。また、並べ替えられた工程順にツーリングリストを作成する（ステップＳ１６）。

次に、各形状の干渉域を計算し、表示装置３７に出力すると共にワーククランプ位置検出装置４２へ位置データを送信するため、図１１に示すような処理を行う。

図８に示す干渉域の有する形状タイプごとの干渉域の計算式に基づき、各形状の干渉域を計算する（ステップＳ２１）。次いで、計算された干渉域の基準位置からの距離を計算する（ステップＳ２２）。そして、この計算された干渉域位置データを送信する（ステップＳ２３）と同時に、表示装置３７に表示する（ステップＳ２４）。

上記の説明では、算出したバイス干渉域を表示装置３７に表示し、作業者に指示するようにしたが、その指示をワーククランプ装置４１に行い、自動的に非干渉域へクランプ装置を移動させるようにしても良い。また、同じ工具グループ内で最も距離の近い形状を見つけ出し、これを計算するようにしても良い。

このようにして作成されたＮＣプログラムがＮＣ制御装置４０に転送されると、このＮＣ制御装置４０は工作機械の切削工具を作動させて長手方向に分割された複数本のロータコイルを同一段取りで加工制御する。

図１２は、本発明にて実施されるロータコイル機械加工法の概念図である。

図１２に示すようにテーブル１２上に配置され且つ加工箇所の工程が割付けられ且つ一定長さに分割された各形状タイプ及び工程を加工箇所ごとに加工工程を同一段取りで加工できるように並べ替えられた４本のロータコイル１１ａ〜１１ｄに対して、長さ方向に順に機械加工し、所定の形状を成形する。

すなわち、１回目の加工ではロータコイル１１ａと１１ｃに対して、例えば通風穴形状の加工が施され、２回目の加工ではロータコイル１１ｂと１１ｄに対して、例えば通風穴形状の加工が施され、３回目の加工ではロータコイル１１ａと１１ｃに対して、例えば端部溝形状の加工が施され、４回目の加工ではロータコイル１１ｂと１１ｄに対して、例えば溝形状の加工が施されという具合に長さ方向に順に機械加工し、所定の形状に成形される。

さらに、各回毎の加工を詳細にみると、上記したように１回目の加工では通風穴形状の加工を行っているが、この通風穴加工は工具番号の小さい穴径の小さいものから行うようにしてプログラムが構成されており、４回目の加工では溝幅の小さいもの、浅いものから順次幅の広いもの、深いものという順序で加工されるようにプログラムが構成されている。よって、工具交換回数が少なく、非加工時間の少ない効率的なプログラムで構成されているのである。

従って、このような機械加工システム及び機械加工方法によれば、種類の異なる複数の長尺帯状ワークを同時に、かつ工具交換時間など非切削時間を最小にして機械加工することができ、作業効率が大幅に向上でき、さらに、溝深さ方向に順序を決めて加工することにより、バリの発生量を最小化することができる。

なお、上記例では被加工物が４本の例で説明したが、工作機械のテーブル面が被加工物を５本、６本またはそれ以上並べることが出来れば、４本以上でも可能である。もちろん４本以下の２本３本でも可能であることは言うまでもない。

本発明による長尺材の機械加工装置により機械加工されるロータコイルの一例を示す平面図。（ａ），（ｂ）はロータコイルが工作機械の加工部にクランプされた状態を示す側面図及び平面図。工作機械によるロータコイルの加工状態を示す側面図。本発明による長尺帯状ワークの機械加工システムの第１の実施形態を示すブロック図。同実施形態において、ハードデスクに格納される形状データの一例を示す図。同実施形態において、ハードデスクに格納される加工箇所−工程データの一例を示す図。同実施形態において、ハードデスクに格納されるワーク置き位置・原点位置データの一例を示す図。同実施形態において、ハードデスクに格納されるバイス干渉域データの一例を示す図。同実施形態において、形状データから加工工程を抽出するための処理手順を示すフローチャート。同実施形態において、ＮＣプログラムと使用する工具をリスト化したツーリングリストを生成するための処理手順を示すフローチャート。同実施形態において、ワーククランプ位置検出装置へ位置データを送信するための処理手順を示すフローチャート。本発明にて実施されるロータコイル機械加工法の概念図。（ａ）〜（ｃ）は、ロータコイルを形成するためにワークに施される通風用の孔加工や冷却用の溝加工、接続用の端部加工の一例をそれぞれ示す図。

符号の説明

１…端部段差グループ、２…端部溝グループ、３…通風穴部グループ、４…干渉域、１１…ロータコイル、１２…テーブル面、１３…ガイド、１４…クランプ装置、１５…ＮＣ装置、３１…メインＣＰＵボード、３２…バス、３３…ハードデスク、３４，３５，３６…インターフェース、３７…表示装置、３８…入力装置、３９…マシニングセンタ、４０…ＣＮＣ、４１…ワーククランプ装置、４２…ワーククランプ位置検出装置、５１…コイル番号、５２…全長、５３…幅、５４…厚さ、１２０…補助テーブル

Claims

工作機械のテーブル上に並設して配置され、それぞれ異なる種類の加工が施される複数本の長尺帯状ワークを、前記工作機械の加工部にクランプ装置によりクランプした状態で、ＮＣ制御装置からのプログラムに基づき複数の工具類の中から選択され駆動される工具により所定の形状に機械加工する機械加工システムにおいて、これら複数本の長尺帯状ワークそれぞれに付された番号を選択して入力する入力手段と、
前記長尺帯状ワークの番号に対応させて形状データ、加工箇所−工程データ及びワーク置き位置・原点位置データがそれぞれ記憶された記憶手段と、を備えるとともに、
前記入力手段より前記長尺帯状ワークの番号が入力されると前記記憶手段より前記各長尺帯状ワークの番号に該当する形状データをそれぞれ読み取り、次いで各形状データに該当する加工箇所と工程データを抽出して各加工箇所に形状タイプを割付けると共に加工箇所ごとに工程を割付ける第１の手段と、
この第１の手段により複数本の長尺帯状ワークに対して加工箇所の工程が割付けられると前記記憶手段よりワーク置き位置・原点位置データを抽出して各形状タイプの原点からの位置を算出し、各形状タイプ及び工程を加工箇所ごとに一定長さに分割し、加工箇所ごとにこの加工工程を同一段取りで加工できるように並べ替える第２の手段と、
この第２の手段により並べ替えられた工程順にＮＣプログラムを作成し、これを前記工作機械側のＮＣ制御装置に転送する第３の手段と、
を備える演算手段とからなる
ことを特徴とする長尺帯状のワークの機械加工システム。
請求項１記載の長尺帯状ワークの機械加工システムにおいて、
前記第２の手段は、記憶手段より読み出す加工箇所−工程データとして登録されている穴及び溝幅によって予め決められた工具を種類ごとにまとめた加工順序で加工できるように並べ替えることを特徴とする長尺帯状ワークの機械加工システム。
請求項１記載の長尺帯状ワークの機械加工システムにおいて、
前記第２の手段は、前記工具が記憶手段より読み込んだ形状データに基づいた一の形状を加工後、次の形状を加工するために移動する距離が最小になるように、加工する順序を決めて並べ替えることを特徴とする長尺帯状ワークの機械加工システム。
請求項１記載の長尺帯状ワークの機械加工システムにおいて、
前記第２の手段は、記憶手段より読み込んだ形状データに登録された溝の深さの順に順序を決めて加工できるように並べ替えることを特徴とする長尺帯状ワークの機械加工システム。
請求項１記載の長尺帯状ワークの機械加工システムにおいて、
前記工作機械は、工具との干渉域のない位置に前記クランプ装置の位置を示す指示情報手段を有することを特徴とする長尺帯状ワークの機械加工システム。
請求項５記載の長尺帯状ワークの機械加工システムにおいて、
前記クランプ装置は、前記指示情報手段より得られる指示情報をもとに、予め決められたワーク拘束位置へ自走する機能を有することを特徴とする長尺帯状ワークの機械加工システム。
請求項１記載の長尺帯状ワークの機械加工システムにおいて、
前記記憶手段に各形状タイプのバイス干渉域データが記憶され、
前記第１の手段により割付けられた各加工箇所の形状タイプに対して前記記憶手段に記憶されたバイス干渉域データを基に基準位置からの干渉域を求め、この干渉域位置データを表示部又は加工機械側に設けられたワーククランプ位置検出装置へ送信する第４の手段を備えたことを特徴とする長尺帯状ワークの機械加工システム。
工作機械のテーブル上に並設して配置され、それぞれ異なる種類の加工が施される複数本の長尺帯状ワークを、前記工作機械の加工部にクランプ装置によりクランプした状態で、ＮＣ制御装置にからのプログラムに基づき複数の工具類の中から選択され駆動される工具により所定の形状に機械加工する長尺帯状ワークの機械加工方法において、
前記複数本の長尺帯状ワークそれぞれに付された番号を選択して入力する第１のステップと、
この第１のステップにより前記複数本の長尺帯状ワークの番号が入力されると各長尺帯状ワークの番号に該当する形状データと、各形状データに該当する加工箇所と工程データをもとに各加工箇所に形状タイプを割付けると共に加工箇所ごとに工程を割付ける第２のステップと、
この第２のステップにより前記長尺帯状ワークに対して加工箇所の工程が割付けられるとワーク置き位置・原点位置データに基づいて各形状タイプの原点からの位置を算出し、各形状タイプ及び工程を加工箇所ごとに一定長さに分割し、加工箇所ごとにこの加工工程を同一段取りで加工できるように並べ替える第３のステップと、
この第３のステップにより並べ替えられた工程順にＮＣプログラムを作成し、これを前記工作機械側のＮＣ制御装置に転送する第４のステップと、
を備えすることを特徴とする長尺帯状のワークの機械加工方法。