JPH06102032B2 - 澱粉加工品の酵素加水分解方法 - Google Patents
澱粉加工品の酵素加水分解方法Info
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- JPH06102032B2 JPH06102032B2 JP3152334A JP15233491A JPH06102032B2 JP H06102032 B2 JPH06102032 B2 JP H06102032B2 JP 3152334 A JP3152334 A JP 3152334A JP 15233491 A JP15233491 A JP 15233491A JP H06102032 B2 JPH06102032 B2 JP H06102032B2
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- C12P—FERMENTATION OR ENZYME-USING PROCESSES TO SYNTHESISE A DESIRED CHEMICAL COMPOUND OR COMPOSITION OR TO SEPARATE OPTICAL ISOMERS FROM A RACEMIC MIXTURE
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- C12P19/14—Preparation of compounds containing saccharide radicals produced by the action of a carbohydrase (EC 3.2.x), e.g. by alpha-amylase, e.g. by cellulase, hemicellulase
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、澱粉加工品をバチルス
・リケニホルミス（Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉｓ）
由来のα−アミラーゼを用いて加水分解する方法に関す
る。
・リケニホルミス（Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉｓ）
由来のα−アミラーゼを用いて加水分解する方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】澱粉類をα−アミラーゼにより加水分解
（液化）する方法としては、米国特許第２，９６５，５
２０号には、澱粉乳液を酸により加水分解し、次いでｐ
Ｈ４〜１０に調整して各種のα−アミラーゼ（Ｂ．ｌｉ
ｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉｓを含まず）を添加し、加水分解
をつづけて老化し難い分解物の製造方法が記載されてい
る。
（液化）する方法としては、米国特許第２，９６５，５
２０号には、澱粉乳液を酸により加水分解し、次いでｐ
Ｈ４〜１０に調整して各種のα−アミラーゼ（Ｂ．ｌｉ
ｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉｓを含まず）を添加し、加水分解
をつづけて老化し難い分解物の製造方法が記載されてい
る。
【０００３】米国特許第３，２４９，５１２号には、粗
澱粉乳液をｐＨ６．５〜７．５でプロテアーゼを含まな
いα−アミラーゼ（Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉｓを
含まず）により加水分解し、次いで、９９℃に加熱して
α−アミラーゼを失活させて、味を改善する方法が記載
されている。
澱粉乳液をｐＨ６．５〜７．５でプロテアーゼを含まな
いα−アミラーゼ（Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉｓを
含まず）により加水分解し、次いで、９９℃に加熱して
α−アミラーゼを失活させて、味を改善する方法が記載
されている。
【０００４】米国特許第３，３７８，４６２号には、澱
粉乳液にカルシウム塩とナトリウム塩を添加し、ｐＨ
５．５〜７．７で細菌α−アミラーゼ（Ｂ．ｌｉｃｈｅ
ｎｉｆｏｒｍｉｓを含まず）を添加して７７〜９３℃に
加熱して加水分解する方法が開示されており、これによ
り高ＤＥの分解物を得るものである。
粉乳液にカルシウム塩とナトリウム塩を添加し、ｐＨ
５．５〜７．７で細菌α−アミラーゼ（Ｂ．ｌｉｃｈｅ
ｎｉｆｏｒｍｉｓを含まず）を添加して７７〜９３℃に
加熱して加水分解する方法が開示されており、これによ
り高ＤＥの分解物を得るものである。
【０００５】米国特許第３，６９５，９３３号、同第
３，７５６，８５３号、同第３，７５６，９１９号に
は、５０％以下の濃度の澱粉乳液をｐＨ６．５〜８．０
で細菌α−アミラーゼ（Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉ
ｓ含まず）を添加して８０〜９５℃で加水分解する方
法、並びにこの加水分解につづいて、分解液を１５０℃
に加熱してから８０〜９０℃に冷却し、ふたたび細菌α
−アミラーゼを添加して加水分解するいわゆるアミラー
ゼによる２段液化法と、前記米国特許２，９６５，５２
０号に類似の方法によって濾過性を改善する方法が記載
されている。
３，７５６，８５３号、同第３，７５６，９１９号に
は、５０％以下の濃度の澱粉乳液をｐＨ６．５〜８．０
で細菌α−アミラーゼ（Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉ
ｓ含まず）を添加して８０〜９５℃で加水分解する方
法、並びにこの加水分解につづいて、分解液を１５０℃
に加熱してから８０〜９０℃に冷却し、ふたたび細菌α
−アミラーゼを添加して加水分解するいわゆるアミラー
ゼによる２段液化法と、前記米国特許２，９６５，５２
０号に類似の方法によって濾過性を改善する方法が記載
されている。
【０００６】米国特許第３，８４９，１９４号には、ワ
キシー澱粉の乳液にｐＨ６〜８で細菌α−アミラーゼ
（Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉｓを含まず）を添加し
て、８５℃以上でＤＥ５程度まで加水分解し、つづいて
加熱処理せずにそのまま温度を８０℃以下に低下して加
水分解して、ＤＥ５〜２０の老化し難い澱粉加水分解物
を製造する方法が記載されている。
キシー澱粉の乳液にｐＨ６〜８で細菌α−アミラーゼ
（Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉｓを含まず）を添加し
て、８５℃以上でＤＥ５程度まで加水分解し、つづいて
加熱処理せずにそのまま温度を８０℃以下に低下して加
水分解して、ＤＥ５〜２０の老化し難い澱粉加水分解物
を製造する方法が記載されている。
【０００７】米国特許第３，８５３，７０６号には、非
ワキシー澱粉の４０％以下の濃度の乳液に細菌α−アミ
ラーゼ（Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｏｒｍｉｓを含まず）を添加
し、９５℃以下の温度でＤＥ２〜１５まで加水分解し、
分解液を９５℃以上に加熱してから８５℃以下に冷却し
て細菌α−アミラーゼを追加してＤＥ５〜２０まで加水
分解して、老化し難い分解物を製造する方法が記載され
ている
ワキシー澱粉の４０％以下の濃度の乳液に細菌α−アミ
ラーゼ（Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｏｒｍｉｓを含まず）を添加
し、９５℃以下の温度でＤＥ２〜１５まで加水分解し、
分解液を９５℃以上に加熱してから８５℃以下に冷却し
て細菌α−アミラーゼを追加してＤＥ５〜２０まで加水
分解して、老化し難い分解物を製造する方法が記載され
ている
【０００８】米国特許第３，９１０，８２０号には、粗
澱粉を加水分解する前処理として、粗澱粉の乳液にα−
アミラーゼを添加する前に５０〜６５℃で１〜５時間加
熱し、α−アミラーゼ（Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉ
ｓを含まず）を添加して、８０〜１０５℃で加水分解
し、加熱処理をすることなく７０〜１０５℃に冷却して
からα−アミラーゼを追加して加水分解して、分解液の
精製を容易にする方法が記載されている。
澱粉を加水分解する前処理として、粗澱粉の乳液にα−
アミラーゼを添加する前に５０〜６５℃で１〜５時間加
熱し、α−アミラーゼ（Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉ
ｓを含まず）を添加して、８０〜１０５℃で加水分解
し、加熱処理をすることなく７０〜１０５℃に冷却して
からα−アミラーゼを追加して加水分解して、分解液の
精製を容易にする方法が記載されている。
【０００９】米国特許第３，９１２，５９０号には、２
５％以上の濃度の澱粉乳液にＢ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒ
ｍｉｓ由来のα−アミラーゼを添加して、１００〜１１
５℃で１〜６０分間加水分解し、加熱処理及びα−アミ
ラーゼの追加の２つの手段を行わずに８０〜１００℃に
冷却してＤＥ１２以上に加水分解する、短時間加水分解
法が記載されている。
５％以上の濃度の澱粉乳液にＢ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒ
ｍｉｓ由来のα−アミラーゼを添加して、１００〜１１
５℃で１〜６０分間加水分解し、加熱処理及びα−アミ
ラーゼの追加の２つの手段を行わずに８０〜１００℃に
冷却してＤＥ１２以上に加水分解する、短時間加水分解
法が記載されている。
【００１０】米国特許第４，２９８，４００号には、非
ワキシー澱粉の乳液をｐＨ７．５〜８で、バチルス・ス
ブチリス（Ｂ．ｓｕｂｔｉｌｉｓ）や、バチルス・メセ
ンテリクス（Ｂ．ｍｅｓｅｎｔｅｒｉｃｕｓ）由来のα
−アミラーゼを添加して９０〜９２℃でＤＥ１５以下に
まで加水分解し、続いて１５０℃に加熱してから８０〜
８５℃に冷却し、α−アミラーゼを追加してＤＥ５〜２
０まで加水分解して老化し難い分解物を得る方法が記載
されている。
ワキシー澱粉の乳液をｐＨ７．５〜８で、バチルス・ス
ブチリス（Ｂ．ｓｕｂｔｉｌｉｓ）や、バチルス・メセ
ンテリクス（Ｂ．ｍｅｓｅｎｔｅｒｉｃｕｓ）由来のα
−アミラーゼを添加して９０〜９２℃でＤＥ１５以下に
まで加水分解し、続いて１５０℃に加熱してから８０〜
８５℃に冷却し、α−アミラーゼを追加してＤＥ５〜２
０まで加水分解して老化し難い分解物を得る方法が記載
されている。
【００１１】米国特許第４，４１０，３６８号には、１
５〜３０％濃度の澱粉乳液に炭酸塩（ｐＨ緩衡剤）を加
えてｐＨ６〜８に調整し、耐熱性の細菌α−アミラーゼ
（Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉｓｉ由来）を添加して
５〜１５分かけて温度を１００〜１１０℃に昇温して加
水分解し、続いて１４０〜１５０℃の温度で１５〜４０
分間加熱する。次ぎに９５〜１００℃に冷却し、α−ア
ミラーゼを追加して５〜３０分間加水分解してＤＥ約２
とし、更にβ−アミラーゼを添加して糖化してマルトー
スを製造するのに適した加水分解液を得る方法が記載さ
れている。
５〜３０％濃度の澱粉乳液に炭酸塩（ｐＨ緩衡剤）を加
えてｐＨ６〜８に調整し、耐熱性の細菌α−アミラーゼ
（Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉｓｉ由来）を添加して
５〜１５分かけて温度を１００〜１１０℃に昇温して加
水分解し、続いて１４０〜１５０℃の温度で１５〜４０
分間加熱する。次ぎに９５〜１００℃に冷却し、α−ア
ミラーゼを追加して５〜３０分間加水分解してＤＥ約２
とし、更にβ−アミラーゼを添加して糖化してマルトー
スを製造するのに適した加水分解液を得る方法が記載さ
れている。
【００１２】米国特許第４，６８４，４１０号、同第
４，６８９，０８８号、同第４，６９９，６６９号及び
同第４，６９９，６７０号には、澱粉乳液を酸または酵
素でＤＥ３以下に加水分解し、次いでｐＨ６．５〜８で
細菌α−アミラーゼを添加して９５〜１００℃で加水分
解して、濾過性を改善する方法が記載されている。
４，６８９，０８８号、同第４，６９９，６６９号及び
同第４，６９９，６７０号には、澱粉乳液を酸または酵
素でＤＥ３以下に加水分解し、次いでｐＨ６．５〜８で
細菌α−アミラーゼを添加して９５〜１００℃で加水分
解して、濾過性を改善する方法が記載されている。
【００１３】米国特許第４，９３３，２７９号には、濃
度３２〜３８％の澱粉または穀類の粉末の乳液を、ｐＨ
５．５〜６．２でＢ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉｓとバ
チルス・ステアロサーモフィリス（Ｂ．ｓｔｅａｒｏｔ
ｈｅｒｍｏｐｈｉｌｕｓ）由来の細菌α−アミラーゼの
混合物を添加し、１００〜１１５℃で１〜６０分間加水
分解し、次いで加熱処理せずに、９０〜１００℃に冷却
して３０〜１８０分間加水分解して、沈澱物の生成を低
減させる方法が記載されている。
度３２〜３８％の澱粉または穀類の粉末の乳液を、ｐＨ
５．５〜６．２でＢ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉｓとバ
チルス・ステアロサーモフィリス（Ｂ．ｓｔｅａｒｏｔ
ｈｅｒｍｏｐｈｉｌｕｓ）由来の細菌α−アミラーゼの
混合物を添加し、１００〜１１５℃で１〜６０分間加水
分解し、次いで加熱処理せずに、９０〜１００℃に冷却
して３０〜１８０分間加水分解して、沈澱物の生成を低
減させる方法が記載されている。
【００１４】澱粉加工品の酵素加水分解については、
Ｂ．Ｂｒｉｍｈａｌｌ，Ｉｎｄ，Ｅｎｇ．Ｃｈｅｍ．，
３６，７２（１９４４年）に酸を添加しないで加熱処理
した所謂ブリティッシュ・ガムを、α−アミラーゼ
（Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉｓを含まず）で加水分
解した場合に、分解限界がマルトースとして３．５％、
即ちＤＥに換算すると約７．４であることが記載されて
いるのみである。
Ｂ．Ｂｒｉｍｈａｌｌ，Ｉｎｄ，Ｅｎｇ．Ｃｈｅｍ．，
３６，７２（１９４４年）に酸を添加しないで加熱処理
した所謂ブリティッシュ・ガムを、α−アミラーゼ
（Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉｓを含まず）で加水分
解した場合に、分解限界がマルトースとして３．５％、
即ちＤＥに換算すると約７．４であることが記載されて
いるのみである。
【００１５】しかし、これらの方法は澱粉、粗澱粉と酸
を添加しないで加熱処理した澱粉加工品の加水分解（液
化）法であり、これらの何れの方法によっても、加酸澱
粉加工品の加水分解に当たっては幾多の難点があり、実
際の製造には不適当である。即ち澱粉に水を加えた場合
は澱粉は水に溶解せずに澱粉粒子が水中に懸濁した澱粉
乳液となるが、澱粉加工品に水を加えた場合は、澱粉加
工品が水に溶解して高粘性の溶液となる。このため酵素
による加水分解に当たって、第一工程である水に溶解す
る際に、通常の加水分解の濃度である３０〜４５％に溶
解すると、高粘度を呈して溶解そのものが困難であるば
かりか、その後の工程に移行するためのポンプ輸送、撹
拌が困難である。さらに加えて、澱粉加工品は製造時に
酸を添加するので、加熱工程中で酸と澱粉に含まれるタ
ンパク質や、油脂分などが反応して変化が起こり、不純
物となり、又その一部は澱粉と結合しているために除去
精製が甚だ困難である。従って、加水分解後に脱色濾過
やイオン交換樹脂による精製を行った後でも、それらの
不純物が残存するために不透明であり、また着色物質も
多い。更に澱粉加工品の主用途である食品や、医薬品、
工業用に使用した場合に、他の各種の成分と反応し易
く、食品などを製造する工程中や、製造後に沈澱物を生
成し易いという重大な欠陥がある。さらに酸を使用する
加水分解法では、酸特有の分解機構のために澱粉加工品
の本来の性質が失われ易いという欠陥がある。
を添加しないで加熱処理した澱粉加工品の加水分解（液
化）法であり、これらの何れの方法によっても、加酸澱
粉加工品の加水分解に当たっては幾多の難点があり、実
際の製造には不適当である。即ち澱粉に水を加えた場合
は澱粉は水に溶解せずに澱粉粒子が水中に懸濁した澱粉
乳液となるが、澱粉加工品に水を加えた場合は、澱粉加
工品が水に溶解して高粘性の溶液となる。このため酵素
による加水分解に当たって、第一工程である水に溶解す
る際に、通常の加水分解の濃度である３０〜４５％に溶
解すると、高粘度を呈して溶解そのものが困難であるば
かりか、その後の工程に移行するためのポンプ輸送、撹
拌が困難である。さらに加えて、澱粉加工品は製造時に
酸を添加するので、加熱工程中で酸と澱粉に含まれるタ
ンパク質や、油脂分などが反応して変化が起こり、不純
物となり、又その一部は澱粉と結合しているために除去
精製が甚だ困難である。従って、加水分解後に脱色濾過
やイオン交換樹脂による精製を行った後でも、それらの
不純物が残存するために不透明であり、また着色物質も
多い。更に澱粉加工品の主用途である食品や、医薬品、
工業用に使用した場合に、他の各種の成分と反応し易
く、食品などを製造する工程中や、製造後に沈澱物を生
成し易いという重大な欠陥がある。さらに酸を使用する
加水分解法では、酸特有の分解機構のために澱粉加工品
の本来の性質が失われ易いという欠陥がある。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは従来から
澱粉加工品の加水分解法の研究を続けてきたが、この研
究に於いて、より広範囲の食品の用途に使用できるであ
ろう澱粉加工品の加水分解物を得ようとの新規な着想を
得るに至った。この着想を実現するために高粘性の澱粉
加工品の高濃度仕込、濾過性の改善、溶液の透明性の改
善、及び沈澱や着色物の発生を低減した、高純度の澱粉
加工品加水分解物を得る手段の研究開発に着手した。従
って本発明が解決しようとする課題は、澱粉加工品のα
−アミラーゼによる加水分解、精製工程及び製品の品質
に関する上記の難点を解決する方法を開発することであ
る。
澱粉加工品の加水分解法の研究を続けてきたが、この研
究に於いて、より広範囲の食品の用途に使用できるであ
ろう澱粉加工品の加水分解物を得ようとの新規な着想を
得るに至った。この着想を実現するために高粘性の澱粉
加工品の高濃度仕込、濾過性の改善、溶液の透明性の改
善、及び沈澱や着色物の発生を低減した、高純度の澱粉
加工品加水分解物を得る手段の研究開発に着手した。従
って本発明が解決しようとする課題は、澱粉加工品のα
−アミラーゼによる加水分解、精製工程及び製品の品質
に関する上記の難点を解決する方法を開発することであ
る。
【００１７】
【課題を解決するための手段】この課題は、澱粉加工品
を水に溶解し、これを低温でα−アミラーゼにより加水
分解して低粘度化し、次いで高温度で中間程度まで加水
分解し、次に加圧蒸煮し、冷却後に再びα−アミラーゼ
で最終の加水分解を行い、再度加圧蒸煮を行うことで基
本的に解決される。
を水に溶解し、これを低温でα−アミラーゼにより加水
分解して低粘度化し、次いで高温度で中間程度まで加水
分解し、次に加圧蒸煮し、冷却後に再びα−アミラーゼ
で最終の加水分解を行い、再度加圧蒸煮を行うことで基
本的に解決される。
【００１８】
【発明の構成並びにその作用】本発明に於いて原料とし
て使用される加酸澱粉加工品とは、澱粉に酸を添加して
水分が２０％以下の状態で加熱処理したものであり、２
０℃の水に対して１％の濃度で溶解した場合に可溶性区
分を９５％以上含むものをいう。
て使用される加酸澱粉加工品とは、澱粉に酸を添加して
水分が２０％以下の状態で加熱処理したものであり、２
０℃の水に対して１％の濃度で溶解した場合に可溶性区
分を９５％以上含むものをいう。
【００１９】本発明に於いて原料とする澱粉加工品とし
ては、上記のもののすべてが使用できる。酸添加澱粉加
工品の中でも、特に澱粉加工品製造時の加熱処理条件が
高温度又は長時間であると、その製造工程中で澱粉及び
澱粉中に存在するタンパク質や油脂分が各成分そのもの
自身、あるいは各成分が相互に反応して精製し難い物質
を生成して精製が困難となるが、本発明法ではこのよう
なことは生じない。
ては、上記のもののすべてが使用できる。酸添加澱粉加
工品の中でも、特に澱粉加工品製造時の加熱処理条件が
高温度又は長時間であると、その製造工程中で澱粉及び
澱粉中に存在するタンパク質や油脂分が各成分そのもの
自身、あるいは各成分が相互に反応して精製し難い物質
を生成して精製が困難となるが、本発明法ではこのよう
なことは生じない。
【００２０】また本発明において加水分解酵素として使
用されるα−アミラーゼとしては、Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｉ
ｆｏｒｍｉｓ由来のもののみに限定され、市販品として
は、ターマミル（ノボ社製）が効果的に使用できる。
用されるα−アミラーゼとしては、Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｉ
ｆｏｒｍｉｓ由来のもののみに限定され、市販品として
は、ターマミル（ノボ社製）が効果的に使用できる。
【００２１】本発明の概要は次の通りである。冷水可溶
性の加酸焙焼デキストリンを水に溶解して２０〜４５％
の溶液となし、溶液のｐＨを７．０〜８．５に調整して
から、液温を２０〜４０℃に保持しながら６〜２０時間
保持する（以後この処理を１次加水分解という）、次に
溶液をｐＨ５．５〜６．５に調整した後、α−アミラー
ゼを固形分当たり０．０５〜０．２％程度添加してから
液温を８０〜９０℃に昇温し、液温を保持しながら最終
製品として所望のＤＥの３０〜６０％に達するまで加水
分解（以後この処理を２次加水分解という）する。次に
分解液をＰＨ４．０〜５．０に調整し、１１５〜１３５
℃で３〜１０分間加圧蒸煮し、８０〜９０℃に冷却後に
必要があれば同様にｐＨを調整した上で、再び同酵素剤
を０．０５〜０．２％程度添加してから同様に所望のＤ
Ｅに達するまで加水分解（以後この処理を３次加水分解
という）する。続いてｐＨ４．０〜５．０に調整してか
ら、同様の条件で加圧蒸煮処理を行って加水分解を終了
する。ここでα−アミラーゼの添加量は、前記の量に限
定されるものではなく、α−アミラーゼの力価に応じて
同等の量を添加すればよい。また添加量を増減すること
によって、加水分解に要する時間を調節することもでき
る。次に液温を８０℃前後まで冷却し、以後は通常の活
性炭脱色、濾過、イオン交換樹脂による脱塩、脱色を行
う。
性の加酸焙焼デキストリンを水に溶解して２０〜４５％
の溶液となし、溶液のｐＨを７．０〜８．５に調整して
から、液温を２０〜４０℃に保持しながら６〜２０時間
保持する（以後この処理を１次加水分解という）、次に
溶液をｐＨ５．５〜６．５に調整した後、α−アミラー
ゼを固形分当たり０．０５〜０．２％程度添加してから
液温を８０〜９０℃に昇温し、液温を保持しながら最終
製品として所望のＤＥの３０〜６０％に達するまで加水
分解（以後この処理を２次加水分解という）する。次に
分解液をＰＨ４．０〜５．０に調整し、１１５〜１３５
℃で３〜１０分間加圧蒸煮し、８０〜９０℃に冷却後に
必要があれば同様にｐＨを調整した上で、再び同酵素剤
を０．０５〜０．２％程度添加してから同様に所望のＤ
Ｅに達するまで加水分解（以後この処理を３次加水分解
という）する。続いてｐＨ４．０〜５．０に調整してか
ら、同様の条件で加圧蒸煮処理を行って加水分解を終了
する。ここでα−アミラーゼの添加量は、前記の量に限
定されるものではなく、α−アミラーゼの力価に応じて
同等の量を添加すればよい。また添加量を増減すること
によって、加水分解に要する時間を調節することもでき
る。次に液温を８０℃前後まで冷却し、以後は通常の活
性炭脱色、濾過、イオン交換樹脂による脱塩、脱色を行
う。
【００２２】本発明は３段階の液化法と、２段階の加圧
蒸煮法を複合したことを特徴とする新規な加水分解法で
あり、工程中での液の輸送や中和脱色、濾過、脱塩など
の精製が容易であり、透明度に優れ、着色物質が少な
く、食品や医薬品、工業薬品などに使用して他の成分が
共存しても、沈澱物を生成し難い澱粉加工品の加水分解
物を得ることが出来る。以下に本発明の特徴とするとこ
ろをより明瞭となすための実験例を詳述する。
蒸煮法を複合したことを特徴とする新規な加水分解法で
あり、工程中での液の輸送や中和脱色、濾過、脱塩など
の精製が容易であり、透明度に優れ、着色物質が少な
く、食品や医薬品、工業薬品などに使用して他の成分が
共存しても、沈澱物を生成し難い澱粉加工品の加水分解
物を得ることが出来る。以下に本発明の特徴とするとこ
ろをより明瞭となすための実験例を詳述する。
【００２３】
【実験例】く原料澱粉加工品の調整＞ 市販のコーンスターチ１０００Ｋｇをリボン式ミキサー
に入れ、撹拌しながら１％塩酸溶液７５ｌを噴霧し、続
いて粉砕機で均一に混合後、再びリボン式ミキサー中で
５時間熟成した。この混合物をフラッシュ・ドライヤー
で予備乾燥して水分約３％とした後、ロータリーキルン
中で１５０℃で４時間加熱処理して加酸澱粉加工品約８
００Ｋｇを得た。
に入れ、撹拌しながら１％塩酸溶液７５ｌを噴霧し、続
いて粉砕機で均一に混合後、再びリボン式ミキサー中で
５時間熟成した。この混合物をフラッシュ・ドライヤー
で予備乾燥して水分約３％とした後、ロータリーキルン
中で１５０℃で４時間加熱処理して加酸澱粉加工品約８
００Ｋｇを得た。
【００２４】く実験の基本条件＞ 実験の基本条件は上記で調製した加酸澱粉加工品を原料
とし、この原料の４０％水溶液を調製して原料液とな
し、各処理条件は表１の通りとし各実験毎に一部の処理
条件を変更して行った。後記の各実験例で処理条件の記
載がない部分は、表１の条件で行ったものである。ｐＨ
調整はＩＮ水酸化ナトリウム水溶液で行った。α−アミ
ラーゼは市販のターマミル１２０Ｌ（ノボ社製）を用
い、加水分解終了後に分解液固形分に対して、１％の活
性炭を添加して７０℃で３０分間脱色処理してから濾過
し、混床式イオン交換樹脂により脱色、脱塩処理を行
い、真空濃縮して濃度３０％に調整したものと、濃縮液
を濃度１０％に希釈したものを分析、試験に使用した。
とし、この原料の４０％水溶液を調製して原料液とな
し、各処理条件は表１の通りとし各実験毎に一部の処理
条件を変更して行った。後記の各実験例で処理条件の記
載がない部分は、表１の条件で行ったものである。ｐＨ
調整はＩＮ水酸化ナトリウム水溶液で行った。α−アミ
ラーゼは市販のターマミル１２０Ｌ（ノボ社製）を用
い、加水分解終了後に分解液固形分に対して、１％の活
性炭を添加して７０℃で３０分間脱色処理してから濾過
し、混床式イオン交換樹脂により脱色、脱塩処理を行
い、真空濃縮して濃度３０％に調整したものと、濃縮液
を濃度１０％に希釈したものを分析、試験に使用した。
【００２５】濾過速度は加水分解終了液の濃度を３０％
に調整して、５００ｍｌの分解液に液の固形分に対して
１％の活性炭を添加して７０℃で３０分間脱色処理を行
い、直径１０Ｃｍの濾紙にケイソウ土をプレコートして
真空濾過し、全量を濾過するのに要した時間を計測し、
１分間当たりの濾過液量で表した。濁度は精製濃縮液を
濃度１０％に希釈した液を、比色計を用いて１０Ｃｍの
セルで、波長７２０ｎｍにおいて測定した吸光度で表し
た。着色度は同様に波長４２０ｎｍにおける吸光度と濁
度の差で表した。
に調整して、５００ｍｌの分解液に液の固形分に対して
１％の活性炭を添加して７０℃で３０分間脱色処理を行
い、直径１０Ｃｍの濾紙にケイソウ土をプレコートして
真空濾過し、全量を濾過するのに要した時間を計測し、
１分間当たりの濾過液量で表した。濁度は精製濃縮液を
濃度１０％に希釈した液を、比色計を用いて１０Ｃｍの
セルで、波長７２０ｎｍにおいて測定した吸光度で表し
た。着色度は同様に波長４２０ｎｍにおける吸光度と濁
度の差で表した。
【００２６】沈殿物の発生量は市販のオレンジ・ジュー
ス（ＤＯＬＥ社製、１００％オレンジ・ジュース）に、
液量に対して固形分として５％に相当する量の精製・濃
縮液を添加し、直径２ｃｍ、長さ２０ｃｍの目盛付試験
管に５０ｍｌ宛注入し、４℃の冷蔵庫に１０日間静置し
てから発生した沈殿物の液量を目盛により測定し、全液
量に対する％値で表した。また必要に応じて精製濃縮液
のＤＥをウイルシュテッター・シューデル法で測定し
た。
ス（ＤＯＬＥ社製、１００％オレンジ・ジュース）に、
液量に対して固形分として５％に相当する量の精製・濃
縮液を添加し、直径２ｃｍ、長さ２０ｃｍの目盛付試験
管に５０ｍｌ宛注入し、４℃の冷蔵庫に１０日間静置し
てから発生した沈殿物の液量を目盛により測定し、全液
量に対する％値で表した。また必要に応じて精製濃縮液
のＤＥをウイルシュテッター・シューデル法で測定し
た。
【００２７】
【表１】
【００２８】
【実験例１】（１次加水分解の温度、時間と沈殿物の発
生量） 原料液を各種の温度、時間で１次加水分解した以外は、
表１の実験の基本条件と同様に処理し、得られた精製濃
縮液について沈殿物の発生量を測定した。結果を表２に
示す。
生量） 原料液を各種の温度、時間で１次加水分解した以外は、
表１の実験の基本条件と同様に処理し、得られた精製濃
縮液について沈殿物の発生量を測定した。結果を表２に
示す。
【００２９】
【表２】
【００３０】
【実験例２】（１次加水分解のｐＨ、温度と沈殿物の発
生量） 原料液を各種のｐＨに調整し、各種の時間で１次加水分
解した以外は、表１の実験の基本条件と同様に処理し、
実験例１と同様に沈殿物の発生量を測定した。
生量） 原料液を各種のｐＨに調整し、各種の時間で１次加水分
解した以外は、表１の実験の基本条件と同様に処理し、
実験例１と同様に沈殿物の発生量を測定した。
【００３１】
【表３】
【００３２】表２、３から温度が２５℃以下と４５℃以
上、ｐＨ７．０以下と８．５以上及び分解時間が６時間
以下では沈殿物の発生量が増加することが認められた。
従って最適条件はｐＨ７．０〜８．５、温度２５〜４０
℃で、時間は６時間以上である。
上、ｐＨ７．０以下と８．５以上及び分解時間が６時間
以下では沈殿物の発生量が増加することが認められた。
従って最適条件はｐＨ７．０〜８．５、温度２５〜４０
℃で、時間は６時間以上である。
【００３３】
【実験例３】（２次加水分解とＤＥ） １次加水分解液を各種のｐＨに調整してから同様に各種
の温度に昇温して、２次加水分解した以外は、表１の実
験の基本条件と同様に処理し、得られた精製濃縮液の着
色度とＤＥを測定した。結果を表４、表５に示す。
の温度に昇温して、２次加水分解した以外は、表１の実
験の基本条件と同様に処理し、得られた精製濃縮液の着
色度とＤＥを測定した。結果を表４、表５に示す。
【００３４】
【表４】
【表５】
【００３５】ｐＨ７以上、温度９５℃以上では着色度が
著しくなるので不適当である。また、ＰＨ５以下、温度
７５℃以下、では着色度は低いがＤＥ値の測定により加
水分解の進行が遅いことが認められた。従って最適条件
はｐＨ５．５〜６．５、温度８０℃〜９０℃である。
著しくなるので不適当である。また、ＰＨ５以下、温度
７５℃以下、では着色度は低いがＤＥ値の測定により加
水分解の進行が遅いことが認められた。従って最適条件
はｐＨ５．５〜６．５、温度８０℃〜９０℃である。
【００３６】
【実験例４】（１次加圧蒸煮の温度、時間と濁度） ２次加水分解液を各種の温度と各種の時間で１次加圧蒸
煮した以外は、表１の実験の基本条件と同様に処理し、
得られた精製濃縮液の濁度を測定した。結果を表６に示
す。
煮した以外は、表１の実験の基本条件と同様に処理し、
得られた精製濃縮液の濁度を測定した。結果を表６に示
す。
【００３７】
【表６】
【００３８】
【実験例５】（１次加圧蒸煮のｐＨ、温度と着色度） ２次加水分解液を各種のｐＨに調整し、各種の温度で１
次加圧蒸煮した以外は表１の基本条件と同様に処理し、
得られた精製濃縮液の着色度を測定した。結果を表７に
示す。
次加圧蒸煮した以外は表１の基本条件と同様に処理し、
得られた精製濃縮液の着色度を測定した。結果を表７に
示す。
【００３９】
【表７】
【００４０】表６、７で１次加圧蒸煮の条件と結果を検
討すると、濁度は１１５℃以下では高く、１４０℃を越
えると変化がなく、時間が１分では高く、１０分を越え
ると変化がない。着色度はｐＨ４以下では変化がなく、
ｐＨ５．０以上では著しく増加している。また温度が１
４０℃以上でも著しく増加している。従って１次加圧蒸
煮の最適条件は、温度１１５℃〜１３５℃、ｐＨ４．０
〜５．０及び、時間は３〜１０分である。
討すると、濁度は１１５℃以下では高く、１４０℃を越
えると変化がなく、時間が１分では高く、１０分を越え
ると変化がない。着色度はｐＨ４以下では変化がなく、
ｐＨ５．０以上では著しく増加している。また温度が１
４０℃以上でも著しく増加している。従って１次加圧蒸
煮の最適条件は、温度１１５℃〜１３５℃、ｐＨ４．０
〜５．０及び、時間は３〜１０分である。
【００４１】
【実験例６】（３次加水分解のｐＨ、温度と着色度） １次加圧蒸煮液を各種のｐＨに調整し、各種の温度で、
３次加水分解した以外は、表１の実験の基本条件と同様
に処理し、得られた精製濃縮液の着色度とＤＥを測定し
た。結果を表８、表９に示す。
３次加水分解した以外は、表１の実験の基本条件と同様
に処理し、得られた精製濃縮液の着色度とＤＥを測定し
た。結果を表８、表９に示す。
【００４２】
【表８】
【表９】
【００４３】ｐＨ７以上、温度９５℃以上では着色が著
しく、ＰＨ５以下及び温度７５℃では着色度は低いが、
ＤＥの測定により加水分解の進行が遅いので、最適条件
はｐＨ５．５〜６．５、温度８０℃〜９０℃である。
しく、ＰＨ５以下及び温度７５℃では着色度は低いが、
ＤＥの測定により加水分解の進行が遅いので、最適条件
はｐＨ５．５〜６．５、温度８０℃〜９０℃である。
【００４４】
【実験例７】（２次加圧蒸煮のｐＨ、時間と濾過速度） ３次加水分解液を各種のｐＨに調整し、各種の時間２次
加圧蒸煮した以外は、表１の実験の基本条件と同様に処
理し、精製前の液を濃度３０％に調整し濾過速度を測定
した。結果を表１０に示す。
加圧蒸煮した以外は、表１の実験の基本条件と同様に処
理し、精製前の液を濃度３０％に調整し濾過速度を測定
した。結果を表１０に示す。
【００４５】
【表１０】
【００４６】
【実験例８】（２次加圧蒸煮のｐＨ、温度と着色度） ３次加水分解液を同様に各種のｐＨに調整し、各種の温
度で２次加圧蒸煮した以外は、表１の実験の基本条件と
同様に処理し、得られた液の着色度を測定した。結果を
表１１に示す。
度で２次加圧蒸煮した以外は、表１の実験の基本条件と
同様に処理し、得られた液の着色度を測定した。結果を
表１１に示す。
【００４７】
【表１１】
【００４８】表１０、１１で２次加圧蒸煮の条件と結果
を検討すると、濾過速度はｐＨ３．５と５．５以上では
低く、時間が１分以下では低くて１０分を越えると変化
がない。着色はｐＨ５及び温度１３５℃を越えると著し
く、ｐＨ４及び１１５℃以下では変化が少ない。従って
最適条件は温度１１５℃〜１３５℃、ｐＨ４．０〜５．
０、時間は３〜１０分である。
を検討すると、濾過速度はｐＨ３．５と５．５以上では
低く、時間が１分以下では低くて１０分を越えると変化
がない。着色はｐＨ５及び温度１３５℃を越えると著し
く、ｐＨ４及び１１５℃以下では変化が少ない。従って
最適条件は温度１１５℃〜１３５℃、ｐＨ４．０〜５．
０、時間は３〜１０分である。
【００４９】
【実験例９】（α−アミラーゼの種類による相違）Ｂ．
ｓｕｂｕｔｉｌｉｓ由来のα−アミラーゼと、比較して
Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉｓ由来のα−アミラーゼ
であるクライスダーゼＫＤ（大和化成製）を用いたもの
の２種類について、表１の実験の基本条件と同様に処理
し、得られた精製濃縮液の着色度、濁度と本発明による
製品の主要な特性である難消化デキストリンの含量を測
定した。結果を表１０に示す。
ｓｕｂｕｔｉｌｉｓ由来のα−アミラーゼと、比較して
Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉｓ由来のα−アミラーゼ
であるクライスダーゼＫＤ（大和化成製）を用いたもの
の２種類について、表１の実験の基本条件と同様に処理
し、得られた精製濃縮液の着色度、濁度と本発明による
製品の主要な特性である難消化デキストリンの含量を測
定した。結果を表１０に示す。
【００５０】
【表１２】
【００５１】着色度、濁度ともに大きな差はないが、難
消化区分の含量には明らかな相違が認められるので、
Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉｓ由来のα−アミラーゼ
が最適である。
消化区分の含量には明らかな相違が認められるので、
Ｂ．ｌｉｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉｓ由来のα−アミラーゼ
が最適である。
【００５２】
【実験例１０】（各処理工程の内の一つの処理を省いた
場合の濾過速度と品質） 原料液について、第１表に挙げた処理条件の内の一つの
処理を省いた以外は同表の条件で各処理工程を行った場
合の、精製、濃縮液の分析結果と、濃縮液をオレンジ・
ジュースに添加し、２℃の冷蔵庫内に１０日間保存した
後に測定した沈殿物の生成量を全処理工程を行った場合
を対照として表１１に示す。
場合の濾過速度と品質） 原料液について、第１表に挙げた処理条件の内の一つの
処理を省いた以外は同表の条件で各処理工程を行った場
合の、精製、濃縮液の分析結果と、濃縮液をオレンジ・
ジュースに添加し、２℃の冷蔵庫内に１０日間保存した
後に測定した沈殿物の生成量を全処理工程を行った場合
を対照として表１１に示す。
【００５３】
【表１３】
【００５４】５段階の工程のいずれか１つを省くと、全
工程を行った場合に比較して濾過速度が減少したり、濁
度、着色度及び沈殿物の発生量が増加することが明らか
に認められる。
工程を行った場合に比較して濾過速度が減少したり、濁
度、着色度及び沈殿物の発生量が増加することが明らか
に認められる。
【００５５】
【実施例】以下に実施例を示して本発明を詳しく説明す
る。
る。
【００５６】
【実施例１】市販の馬鈴著澱粉２５Ｋｇをリボン式ミキ
サーに入れ、ミキサーを回転しながら１％塩酸溶液２．
５Ｌを加圧空気を用いてスプレーし、続いて粉砕機を通
して均一化した後、さらにリボン・ミキサー中で１０時
間熟成した。この混合物をフラッシュ・ドライヤーで水
分約３％に予備乾燥した後、ロータリー・キルン式焙焼
機に連続投入し、１８０℃で２時間焙焼して約２１Ｋｇ
の塩酸添加焙焼デキストリンを得た。
サーに入れ、ミキサーを回転しながら１％塩酸溶液２．
５Ｌを加圧空気を用いてスプレーし、続いて粉砕機を通
して均一化した後、さらにリボン・ミキサー中で１０時
間熟成した。この混合物をフラッシュ・ドライヤーで水
分約３％に予備乾燥した後、ロータリー・キルン式焙焼
機に連続投入し、１８０℃で２時間焙焼して約２１Ｋｇ
の塩酸添加焙焼デキストリンを得た。
【００５７】この焙焼デキストリン２０Ｋｇに３０Ｌの
水を加えて溶解し、２０％水酸化ナトリウム水溶液でｐ
Ｈ７．８に調整し、α−アミラーゼ（ターマミル１２０
Ｌ、ノボ社製）４０ｇを添加して３０℃で１４時間１次
加水分解した。続いて分解液をオートクレーブに送り、
８８℃に昇温して４０分間２次加水分解した。次にオー
トクレーブ内に蒸気を投入して１３０℃に達したところ
で、この温度に８分間保持して１次加圧蒸煮を行った。
分解液をタンクに排出して８５℃まで冷却後に、２Ｋｇ
のα−アミラーゼを添加して１５分間２次加水分解し
た。分解液をオートクレーブに送り、１次加圧蒸煮と同
様に処理して２次加圧蒸煮と排出を行い、約８０℃に冷
却後活性炭による脱色濾過、イオン交換樹脂による脱塩
などの精製を行い、スプレー・ドライヤーで噴霧乾燥し
て、焙焼デキストリンの酵素加水分解物粉末約１８Ｋｇ
を得た。
水を加えて溶解し、２０％水酸化ナトリウム水溶液でｐ
Ｈ７．８に調整し、α−アミラーゼ（ターマミル１２０
Ｌ、ノボ社製）４０ｇを添加して３０℃で１４時間１次
加水分解した。続いて分解液をオートクレーブに送り、
８８℃に昇温して４０分間２次加水分解した。次にオー
トクレーブ内に蒸気を投入して１３０℃に達したところ
で、この温度に８分間保持して１次加圧蒸煮を行った。
分解液をタンクに排出して８５℃まで冷却後に、２Ｋｇ
のα−アミラーゼを添加して１５分間２次加水分解し
た。分解液をオートクレーブに送り、１次加圧蒸煮と同
様に処理して２次加圧蒸煮と排出を行い、約８０℃に冷
却後活性炭による脱色濾過、イオン交換樹脂による脱塩
などの精製を行い、スプレー・ドライヤーで噴霧乾燥し
て、焙焼デキストリンの酵素加水分解物粉末約１８Ｋｇ
を得た。
【００５８】
【実施例２】市販のコーンスターチ２５Ｋｇをリボン式
ミキサーに入れ、ミキサーを回転しながら１％塩酸溶液
２．５Ｌを加圧空気を用いてスプレーし、続いて粉砕機
を通して均一化した後、さらにリボン・ミキサー中で１
０時間熟成した。この混合物をフラッシュ・ドライヤー
で水分約３％に予備乾燥した後、ロータリー・キルン式
焙焼機に連続投入し、１５０℃で３時間焙焼して塩酸添
加焙焼デキストリン約２１Ｋｇを得た。
ミキサーに入れ、ミキサーを回転しながら１％塩酸溶液
２．５Ｌを加圧空気を用いてスプレーし、続いて粉砕機
を通して均一化した後、さらにリボン・ミキサー中で１
０時間熟成した。この混合物をフラッシュ・ドライヤー
で水分約３％に予備乾燥した後、ロータリー・キルン式
焙焼機に連続投入し、１５０℃で３時間焙焼して塩酸添
加焙焼デキストリン約２１Ｋｇを得た。
【００５９】この焙焼デキストリン２０Ｋｇに２６１の
水を加えて溶解し、２０％水酸化ナトリウム水溶液でｐ
Ｈ７．６に調整し、α−アミラーゼ（ターマミル１２０
Ｌ、ノボ社製）３０ｇを添加して３０℃で６時間１次加
水分解した。続いて分解液をオートクレーブに送り、８
２℃に昇温して２５分間２次加水分解した。次にオート
クレーブ内に蒸気を投入して１２５℃に達したところ
で、この温度に１０分間保持して１次加圧蒸煮を行っ
た。分解液をタンクに排出して８６℃まで冷却後に、２
０ｇのα−アミラーゼを添加して３５分間２次加水分解
した。分解液をオートクレーブに送り、１次加圧蒸煮と
同様に処理して２次加圧蒸煮と排出を行い、約８０℃に
冷却後活性炭による脱色濾過、イオン交換樹脂による脱
塩などの精製を行い、スプレー・ドライヤーで噴霧乾燥
して、焙焼デキストリンの酵素加水分解物粉末約１７Ｋ
ｇを得た。
水を加えて溶解し、２０％水酸化ナトリウム水溶液でｐ
Ｈ７．６に調整し、α−アミラーゼ（ターマミル１２０
Ｌ、ノボ社製）３０ｇを添加して３０℃で６時間１次加
水分解した。続いて分解液をオートクレーブに送り、８
２℃に昇温して２５分間２次加水分解した。次にオート
クレーブ内に蒸気を投入して１２５℃に達したところ
で、この温度に１０分間保持して１次加圧蒸煮を行っ
た。分解液をタンクに排出して８６℃まで冷却後に、２
０ｇのα−アミラーゼを添加して３５分間２次加水分解
した。分解液をオートクレーブに送り、１次加圧蒸煮と
同様に処理して２次加圧蒸煮と排出を行い、約８０℃に
冷却後活性炭による脱色濾過、イオン交換樹脂による脱
塩などの精製を行い、スプレー・ドライヤーで噴霧乾燥
して、焙焼デキストリンの酵素加水分解物粉末約１７Ｋ
ｇを得た。
【００６０】
【実施例３】市販のコーンスターチ３００Ｋｇをリボン
式ミキサーに入れ、ミキサーを回転しながら１％塩酸溶
液１５Ｌを加圧空気を用いてスプレーし、続いて粉砕機
を通して均一化した後、さらにリボン・ミキサー中で１
時間混合した。この混合物をフラッシュ・ドライヤーで
水分約８％に予備乾燥した後、２軸エクストルーダー
（日本製鋼所製、型式ＴＥＸ−５２ＦＳＳ−２０ＡＷ−
Ｖ）に連続投入し、加熱処理して塩酸添加澱粉加工品約
２５０Ｋｇを得た。
式ミキサーに入れ、ミキサーを回転しながら１％塩酸溶
液１５Ｌを加圧空気を用いてスプレーし、続いて粉砕機
を通して均一化した後、さらにリボン・ミキサー中で１
時間混合した。この混合物をフラッシュ・ドライヤーで
水分約８％に予備乾燥した後、２軸エクストルーダー
（日本製鋼所製、型式ＴＥＸ−５２ＦＳＳ−２０ＡＷ−
Ｖ）に連続投入し、加熱処理して塩酸添加澱粉加工品約
２５０Ｋｇを得た。
【００６１】 回転数 １５０回転／分 入口温度 室温（約２０℃） 最高温度 １７０℃ 排出温度（品温） １３０℃ 滞留時間（反応時間） ９秒
【００６２】この焙焼デキストリン２０Ｋｇに４０Ｌの
水を加えて溶解し、２０％水酸化ナトリウム水溶液でｐ
Ｈ８．４に調整し、α−アミラーゼ（ターマミル１２０
Ｌ、ノボ社製）３０ｇを添加して３０℃で１８時間１次
加水分解した。続いて分解液をオートクレーブに送り、
８６℃に昇温して３０分間２次加水分解した。次にオー
トクレーブ内に蒸気を送入１３５℃に達したところで、
この温度に３分間保持して１次加圧蒸煮を行った分解液
をタンクに排出して８２℃まで冷却後に、２０ｇのα−
アミラーゼを添加して２０分間２次加水分解した。分解
液をオートクレーブに送り、１次加圧蒸煮と同様に処理
して２次加圧蒸煮と排出を行い、約８０℃に冷却後活性
炭による脱色濾過、イオン交換樹脂による脱塩などの精
製を行い、スプレー・ドライヤーで噴霧乾燥して、焙焼
デキストリンの酵素加水分解物粉末約１８Ｋｇを得た。
水を加えて溶解し、２０％水酸化ナトリウム水溶液でｐ
Ｈ８．４に調整し、α−アミラーゼ（ターマミル１２０
Ｌ、ノボ社製）３０ｇを添加して３０℃で１８時間１次
加水分解した。続いて分解液をオートクレーブに送り、
８６℃に昇温して３０分間２次加水分解した。次にオー
トクレーブ内に蒸気を送入１３５℃に達したところで、
この温度に３分間保持して１次加圧蒸煮を行った分解液
をタンクに排出して８２℃まで冷却後に、２０ｇのα−
アミラーゼを添加して２０分間２次加水分解した。分解
液をオートクレーブに送り、１次加圧蒸煮と同様に処理
して２次加圧蒸煮と排出を行い、約８０℃に冷却後活性
炭による脱色濾過、イオン交換樹脂による脱塩などの精
製を行い、スプレー・ドライヤーで噴霧乾燥して、焙焼
デキストリンの酵素加水分解物粉末約１８Ｋｇを得た。
【００６３】上記実施例の１〜３の夫々の製品の性状の
測定結果を表１４に示す。
測定結果を表１４に示す。
【００６４】
【表１４】
Claims (3)
- 【請求項１】加酸澱粉加工品の水溶液のｐＨを７．０〜
８．５に調整し、バチルス・リケニホルミス（Ｂ．ｌｉ
ｃｈｅｎｉｆｏｒｍｉｓ）由来のα−アミラーゼを添加
し、２５〜４０℃で６時間以上予備加水分解し、続いて
ｐＨを５．５〜６．５に調整して後８０〜９０℃に昇温
して加水分解を行い、続いて該加水分解液の沸点以上の
温度で加圧蒸煮し、８０〜９０℃に冷却後に再び同α−
アミラーゼを追加して加水分解してから、再び該加水分
解液の沸点以上の温度で加圧蒸煮することを特徴とする
澱粉加工品の酵素加水分解方法。 - 【請求項２】加圧蒸煮の温度が１１５〜１３５℃で、３
〜１０分間処理する請求項１の方法。 - 【請求項３】加圧蒸煮の際の加水分解液のｐＨが４．０
〜５．０であることを特徴とする請求項１または２の方
法。
Priority Applications (10)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3152334A JPH06102032B2 (ja) | 1991-05-27 | 1991-05-27 | 澱粉加工品の酵素加水分解方法 |
| TW080110210A TW268974B (ja) | 1991-05-27 | 1991-12-27 | |
| US07/814,353 US5264568A (en) | 1991-05-27 | 1991-12-27 | Process for preparing pyrodextrin hydrolyzate by enzymatic hydrolysis |
| ES92400086T ES2052490T1 (es) | 1991-05-27 | 1992-01-13 | Un proceso para la preparacion de un hidrolizado de pirodextrina por hidrolisis enzimatica. |
| DK92400086.2T DK0516491T3 (da) | 1991-05-27 | 1992-01-13 | Fremgangsmåde til fremstilling af pyrodekstrin-hydrolysat ved enzymatisk hydrolyse |
| DE199292400086T DE516491T1 (de) | 1991-05-27 | 1992-01-13 | Verfahren zur herstellung von pyrodextrin-hydrolysat durch enzymatische hydrolyse. |
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