JPH0576951A - プレス成形方法 - Google Patents
プレス成形方法Info
- Publication number
- JPH0576951A JPH0576951A JP3237777A JP23777791A JPH0576951A JP H0576951 A JPH0576951 A JP H0576951A JP 3237777 A JP3237777 A JP 3237777A JP 23777791 A JP23777791 A JP 23777791A JP H0576951 A JPH0576951 A JP H0576951A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- standing wall
- flange
- vertical wall
- curved
- right angle
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- Pending
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
- Y02T10/00—Road transport of goods or passengers
- Y02T10/10—Internal combustion engine [ICE] based vehicles
- Y02T10/12—Improving ICE efficiencies
Abstract
(57)【要約】
【目的】 深絞り加工において、略直角に湾曲した立壁
に亀裂及びかじり状の余り傷等を発生させることなく、
フランジにひねりを防止するための余肉コブを形成でき
るプレス成形方法を得る。 【構成】 成形時に、加工素材のフランジとなる部位を
挟むダイ２６としわ押え３０の押え面より、立壁１４側
に余肉コブ１８を成形する。またこの余肉コブ１８と立
壁１４の下端部に形成する円曲部２４との間に平坦面２
８を設ける。これによって、ポンチ２０へ流れ込む加工
素材の流れ込みが阻害されず、また余肉コブ１８によっ
て、立壁１４の伸びが部分的に阻害されることがない。
に亀裂及びかじり状の余り傷等を発生させることなく、
フランジにひねりを防止するための余肉コブを形成でき
るプレス成形方法を得る。 【構成】 成形時に、加工素材のフランジとなる部位を
挟むダイ２６としわ押え３０の押え面より、立壁１４側
に余肉コブ１８を成形する。またこの余肉コブ１８と立
壁１４の下端部に形成する円曲部２４との間に平坦面２
８を設ける。これによって、ポンチ２０へ流れ込む加工
素材の流れ込みが阻害されず、また余肉コブ１８によっ
て、立壁１４の伸びが部分的に阻害されることがない。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、車体のサイドメンバー
等のプレス成形方法に関する。
等のプレス成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、車体の組付け精度及び量産性に優
れている等の点から、図４に示すように、フロントピラ
ーアウター５０、センターピラーアウター５２、レール
アウター５４及びロッカーアウター５６を一体にプレス
成形する方法が用いられている。
れている等の点から、図４に示すように、フロントピラ
ーアウター５０、センターピラーアウター５２、レール
アウター５４及びロッカーアウター５６を一体にプレス
成形する方法が用いられている。
【０００３】しかしながら、一体成形に伴う不都合、す
なわちレールアウター５４及びロッカーアウター５６の
フランジ部５８、６０が、プレス成形時に生じる伸びに
よって、ひねりを生じ、成形品の精度を低下させてい
た。
なわちレールアウター５４及びロッカーアウター５６の
フランジ部５８、６０が、プレス成形時に生じる伸びに
よって、ひねりを生じ、成形品の精度を低下させてい
た。
【０００４】これに対処すべく、図５及び図６に示され
るように、レールアウター５４においては、予めフラン
ジ部５８に発生する成形時の伸びに相当する長さの凸部
６２をフランジ部５８に設けて、フランジ部５８のひね
りを防止する方法も採用されている（特開昭５８−９７
４２８号参照）。
るように、レールアウター５４においては、予めフラン
ジ部５８に発生する成形時の伸びに相当する長さの凸部
６２をフランジ部５８に設けて、フランジ部５８のひね
りを防止する方法も採用されている（特開昭５８−９７
４２８号参照）。
【０００５】しかし、上記成形方法は、レールアウター
５４のフランジ部５８のように、立壁６４が低い場合に
おいては有効であるが、図７及び図８に示す如く、ロッ
カーアウター５６のように、立壁６６が高い場合には、
所謂深絞り加工となるため、加工素材の両端部をダイ７
０としわ押さえ７２で挟み、立壁６６のコーナ部に位置
するフランジ部６８に発生するしわを押さえる必要があ
る。
５４のフランジ部５８のように、立壁６４が低い場合に
おいては有効であるが、図７及び図８に示す如く、ロッ
カーアウター５６のように、立壁６６が高い場合には、
所謂深絞り加工となるため、加工素材の両端部をダイ７
０としわ押さえ７２で挟み、立壁６６のコーナ部に位置
するフランジ部６８に発生するしわを押さえる必要があ
る。
【０００６】ところが、このしわ押え７２に凸部７４を
成形すると、部分的にポンチ７６へ流れ込む加工素材の
流れ込みを阻害し、立壁６６に偏位した引張力を発生さ
せ、立壁６６に亀裂７８（図７参照）を発生させる。
成形すると、部分的にポンチ７６へ流れ込む加工素材の
流れ込みを阻害し、立壁６６に偏位した引張力を発生さ
せ、立壁６６に亀裂７８（図７参照）を発生させる。
【０００７】そこで、図９に示されるように、クッショ
ンプロファイルＤ（ポンチ７６としわ押え７２との境界
線）を凸部８０の右方へ移動させてプレス成形すること
も考えられる。
ンプロファイルＤ（ポンチ７６としわ押え７２との境界
線）を凸部８０の右方へ移動させてプレス成形すること
も考えられる。
【０００８】ところが、ポンチ７６へ単に凸部８０を設
けただけでは、凸部８０を設けた部分（実線部）と凸部
８０を設けていない部分（破線部）では、立壁６６とフ
ランジ部６８との境界線Ｅに沿って、流入抵抗差から凹
凸を生じてしまい、プレス成形時に凸部８０を設けた部
分の立壁６６の伸びが阻害され、かじり状の余り傷８２
（図７参照）を生じてしまう。
けただけでは、凸部８０を設けた部分（実線部）と凸部
８０を設けていない部分（破線部）では、立壁６６とフ
ランジ部６８との境界線Ｅに沿って、流入抵抗差から凹
凸を生じてしまい、プレス成形時に凸部８０を設けた部
分の立壁６６の伸びが阻害され、かじり状の余り傷８２
（図７参照）を生じてしまう。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は係る事実を考
慮し、アウターピラーと一体化されたロッカーアウター
のように、立壁にコーナ部を有し深絞り加工が必要とな
るプレス成形において、立壁に亀裂及びかじり状の余り
傷等を発生させることなく、フランジにひねりを防止す
るための余肉コブを成形することができるプレス成形方
法を提供することを目的とする。
慮し、アウターピラーと一体化されたロッカーアウター
のように、立壁にコーナ部を有し深絞り加工が必要とな
るプレス成形において、立壁に亀裂及びかじり状の余り
傷等を発生させることなく、フランジにひねりを防止す
るための余肉コブを成形することができるプレス成形方
法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明に係るプレス成形
方法は、上端部から直角に屈曲する天板を有し略直角に
湾曲する立壁と、この立壁の下端部から直角に屈曲する
フランジと、を一体に成形するプレス成形方法におい
て、前記立壁の湾曲する位置でかつ成形時に加工素材の
前記フランジとなる部位が挟持される押え面より立壁側
でフランジ面上に位置する余肉コブと、前記立壁の下端
部に設けられる円曲部の終端と前記余肉コブの前記立壁
側端部との間に位置する平坦面と、を成形することを特
徴としている。
方法は、上端部から直角に屈曲する天板を有し略直角に
湾曲する立壁と、この立壁の下端部から直角に屈曲する
フランジと、を一体に成形するプレス成形方法におい
て、前記立壁の湾曲する位置でかつ成形時に加工素材の
前記フランジとなる部位が挟持される押え面より立壁側
でフランジ面上に位置する余肉コブと、前記立壁の下端
部に設けられる円曲部の終端と前記余肉コブの前記立壁
側端部との間に位置する平坦面と、を成形することを特
徴としている。
【００１１】
【作用】上記構成のプレス成形方法では、立壁の湾曲す
る部位で成形時に加工素材のフランジとなる部位が挟持
される押え面より立壁側に、ひねり発生防止用の余肉コ
ブが成形されるので、ポンチへ流れ込む加工素材の流れ
込みを阻害しない。このため、立壁へ偏位した引張力を
発生させることもないので、立壁に亀裂を生じさせるこ
とがない。
る部位で成形時に加工素材のフランジとなる部位が挟持
される押え面より立壁側に、ひねり発生防止用の余肉コ
ブが成形されるので、ポンチへ流れ込む加工素材の流れ
込みを阻害しない。このため、立壁へ偏位した引張力を
発生させることもないので、立壁に亀裂を生じさせるこ
とがない。
【００１２】また、立壁の下端部に形成される円曲部の
終端と余肉コブの立壁側端部との間には、平坦面が成形
される。したがって、立壁とフランジとの境界線におい
て、凹凸のない連続した平面が形成される。このため、
余肉コブによって立壁の伸びが部分的に阻害されること
がなく、立壁にかじり状の余り傷が生じることがない。
終端と余肉コブの立壁側端部との間には、平坦面が成形
される。したがって、立壁とフランジとの境界線におい
て、凹凸のない連続した平面が形成される。このため、
余肉コブによって立壁の伸びが部分的に阻害されること
がなく、立壁にかじり状の余り傷が生じることがない。
【００１３】
【実施例】図１及び図２に示されるように、ロッカーア
ウター１０のコーナーには、車両の外側に面するフラッ
ト部１２と、このフラット部１２の両端から下方へ略直
角に屈曲され略直角に湾曲されたコーナ部を有する立壁
部１４と、この立壁１４の下端部から略直角に屈曲され
たフランジ１６が形成されている。このフランジ１６の
三角隅部には、上方に向かって凸状とされた余肉コブ１
８が成形されている。
ウター１０のコーナーには、車両の外側に面するフラッ
ト部１２と、このフラット部１２の両端から下方へ略直
角に屈曲され略直角に湾曲されたコーナ部を有する立壁
部１４と、この立壁１４の下端部から略直角に屈曲され
たフランジ１６が形成されている。このフランジ１６の
三角隅部には、上方に向かって凸状とされた余肉コブ１
８が成形されている。
【００１４】図２に示されるように、この余肉コブ１８
は、ロッカーアウター１０のコーナーを成形するポンチ
２０に形成された凸部２２によって成形される。図３の
拡大図に示されるように、この凸部２２は、立壁１４の
下端部に形成された曲率半径Ｒの円曲部２４の終端２６
からしわ押え３０の方向に延設される長さＬの平坦面２
８の端部２８Ａから、ポンチ２０の右端面２０Ａに渡っ
て、形成されている。
は、ロッカーアウター１０のコーナーを成形するポンチ
２０に形成された凸部２２によって成形される。図３の
拡大図に示されるように、この凸部２２は、立壁１４の
下端部に形成された曲率半径Ｒの円曲部２４の終端２６
からしわ押え３０の方向に延設される長さＬの平坦面２
８の端部２８Ａから、ポンチ２０の右端面２０Ａに渡っ
て、形成されている。
【００１５】ポンチ２０の両側には、加工素材（一例と
してアルミニウム板）の両端部を拘束するしわ押え３０
が配置されている。このしわ押え３０は、プレス成形に
よってフランジ１６の端部に生じるしわの発生を防止す
るようになっている。なお、図２に示されるように、フ
ランジ１６には、加工素材に張力を与えその流れ込みを
妨げ、しわ押え圧を増加させる絞りビード３２が形成さ
れている。
してアルミニウム板）の両端部を拘束するしわ押え３０
が配置されている。このしわ押え３０は、プレス成形に
よってフランジ１６の端部に生じるしわの発生を防止す
るようになっている。なお、図２に示されるように、フ
ランジ１６には、加工素材に張力を与えその流れ込みを
妨げ、しわ押え圧を増加させる絞りビード３２が形成さ
れている。
【００１６】次に、本発明に係るプレス成形方法におけ
るロッカーアウター１０の成形過程を説明する。
るロッカーアウター１０の成形過程を説明する。
【００１７】ダイス２６としわ押え３０とでフランジ１
６となる加工素材の両端部を、図１に示す一点鎖線Ａに
沿って挟持した状態で拘束する。ここで、ダイス２６と
しわ押え３０を下方（図２の矢印Ｂ方向）へ押し下げ
て、加工素材をポンチ２０と同一の形状に加工する。こ
のプレス成形の途中において、図３に示されるように、
ポンチ２０に形成された円曲部２４に加工素材が押し当
てられた時、この円曲部２４の終端２６から平坦面２８
の端部２８Ａまでの範囲において当接面が同一平面とな
っているので、立壁１４に引張力が均等に作用する。こ
のため、立壁１４にかじり状の余り傷８２（図７参照）
が生じることがない。
６となる加工素材の両端部を、図１に示す一点鎖線Ａに
沿って挟持した状態で拘束する。ここで、ダイス２６と
しわ押え３０を下方（図２の矢印Ｂ方向）へ押し下げ
て、加工素材をポンチ２０と同一の形状に加工する。こ
のプレス成形の途中において、図３に示されるように、
ポンチ２０に形成された円曲部２４に加工素材が押し当
てられた時、この円曲部２４の終端２６から平坦面２８
の端部２８Ａまでの範囲において当接面が同一平面とな
っているので、立壁１４に引張力が均等に作用する。こ
のため、立壁１４にかじり状の余り傷８２（図７参照）
が生じることがない。
【００１８】また、フランジ１６のしわ押え面より立壁
１４側にひねり発生防止用の余肉コブ１８を形成する凸
部２２が位置しているので、ポンチ２０へ流れ込む加工
素材の流れ込みは阻害されない。このため、立壁１４へ
偏位した引張力を発生させることがないので、立壁１４
に亀裂７８（図７参照）を生じさせることがない。
１４側にひねり発生防止用の余肉コブ１８を形成する凸
部２２が位置しているので、ポンチ２０へ流れ込む加工
素材の流れ込みは阻害されない。このため、立壁１４へ
偏位した引張力を発生させることがないので、立壁１４
に亀裂７８（図７参照）を生じさせることがない。
【００１９】なお、本実施例では、平坦面２８の長を、
Ｌ＝Ｒ＋１ｍｍ、３ｍｍ≦Ｌ≦５ｍｍとしている。これ
は、Ｌを３ｍｍ以下とすると、加工素材の流れ込みを妨
げ、また５ｍｍ以上とすると、ひねりの発生を防止する
という余肉コブ１８の機能を果たさないからである。
Ｌ＝Ｒ＋１ｍｍ、３ｍｍ≦Ｌ≦５ｍｍとしている。これ
は、Ｌを３ｍｍ以下とすると、加工素材の流れ込みを妨
げ、また５ｍｍ以上とすると、ひねりの発生を防止する
という余肉コブ１８の機能を果たさないからである。
【００２０】また、余肉コブ１８が成形されたフランジ
１６は、図１に示される二点鎖線Ｃで打ち抜き加工さ
れ、余肉コブ１８がフラットに加工されて、ロッカアウ
ター１０の加工精度が確保される。
１６は、図１に示される二点鎖線Ｃで打ち抜き加工さ
れ、余肉コブ１８がフラットに加工されて、ロッカアウ
ター１０の加工精度が確保される。
【００２１】
【発明の効果】本発明のプレス成形方法は、上記構成と
したので、アウターピラーと一体化されたロッカーアウ
ターのように、立壁にコーナ部を有し深絞り加工が必要
となるプレス成形において、立壁に亀裂及びかじり状の
余り傷等を発生させることなく、フランジにひねりを防
止するための余肉コブを成形することができる。
したので、アウターピラーと一体化されたロッカーアウ
ターのように、立壁にコーナ部を有し深絞り加工が必要
となるプレス成形において、立壁に亀裂及びかじり状の
余り傷等を発生させることなく、フランジにひねりを防
止するための余肉コブを成形することができる。
【図１】本発明に係るプレス成形方法によって成形され
たロッカーアウターのコーナ部を示す斜視図である。
たロッカーアウターのコーナ部を示す斜視図である。
【図２】本発明に係るプレス成形方法によって成形され
たロッカーアウターのコーナ部のプレス成形時の状態を
示した断面図である。
たロッカーアウターのコーナ部のプレス成形時の状態を
示した断面図である。
【図３】図２に示す矢印Ａ部の拡大図である。
【図４】一体成形された車両のサイドメンバーアウター
を示す側面図である。
を示す側面図である。
【図５】従来のプレス成形方法によって成形されたレー
ルアウターのコーナ部を示す斜視図である。
ルアウターのコーナ部を示す斜視図である。
【図６】レールアウターのコーナ部のプレス成形時の状
態を示した断面図である。
態を示した断面図である。
【図７】従来のプレス成形方法によって成形されたロッ
カーアウターのコーナ部を示す斜視図である。
カーアウターのコーナ部を示す斜視図である。
【図８】ロッカーアウターのコーナ部における従来のプ
レス成形時の状態を示した断面図である。
レス成形時の状態を示した断面図である。
【図９】ロッカーアウターのコーナ部における従来のプ
レス成形時の状態を示した断面図である。
レス成形時の状態を示した断面図である。
１８ 余肉コブ ２８ 平坦面
Claims (1)
- 【請求項１】 上端部から直角に屈曲する天板を有し略
直角に湾曲する立壁と、この立壁の下端部から直角に屈
曲するフランジと、を一体に成形するプレス成形方法に
おいて、前記立壁の湾曲する位置でかつ成形時に加工素
材の前記フランジとなる部位が挟持される押え面より立
壁側でフランジ面上に位置する余肉コブと、前記立壁の
下端部に設けられる円曲部の終端と前記余肉コブの前記
立壁側端部との間に位置する平坦面と、を成形すること
を特徴とするプレス成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3237777A JPH0576951A (ja) | 1991-09-18 | 1991-09-18 | プレス成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3237777A JPH0576951A (ja) | 1991-09-18 | 1991-09-18 | プレス成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0576951A true JPH0576951A (ja) | 1993-03-30 |
Family
ID=17020278
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3237777A Pending JPH0576951A (ja) | 1991-09-18 | 1991-09-18 | プレス成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0576951A (ja) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010048843A (ko) * | 1999-11-30 | 2001-06-15 | 류정열 | 패널제작용 금형 |
| JP2006205245A (ja) * | 2005-01-31 | 2006-08-10 | Toyota Motor Corp | 絞り加工品およびその製造方法 |
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| CN111660771A (zh) * | 2020-06-24 | 2020-09-15 | 安徽江淮汽车集团股份有限公司 | 汽车侧围三角窗结构和汽车侧围外板结构 |
| JP2021074723A (ja) * | 2019-11-05 | 2021-05-20 | Ｊｆｅスチール株式会社 | プレス成形方法 |
| JP2021074722A (ja) * | 2019-11-05 | 2021-05-20 | Ｊｆｅスチール株式会社 | プレス成形方法 |
-
1991
- 1991-09-18 JP JP3237777A patent/JPH0576951A/ja active Pending
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| CN107708884B (zh) * | 2015-06-16 | 2019-06-25 | 杰富意钢铁株式会社 | 拉伸凸缘成型部件的制造方法 |
| JP2017042826A (ja) * | 2015-08-28 | 2017-03-02 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 伸びフランジ成形部品の製造方法 |
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| JP2021074723A (ja) * | 2019-11-05 | 2021-05-20 | Ｊｆｅスチール株式会社 | プレス成形方法 |
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