JPH0576664A - 接着剤を用いたシートの製造方法 - Google Patents
接着剤を用いたシートの製造方法Info
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- JPH0576664A JPH0576664A JP26539091A JP26539091A JPH0576664A JP H0576664 A JPH0576664 A JP H0576664A JP 26539091 A JP26539091 A JP 26539091A JP 26539091 A JP26539091 A JP 26539091A JP H0576664 A JPH0576664 A JP H0576664A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
- B29C63/02—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor using sheet or web-like material
- B29C63/025—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor using sheet or web-like material applied by a die matching with the profile of the surface of resilient articles, e.g. cushions, seat pads
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明の目的は、接着工程における成形サイ
クルを短縮できると共に、表皮材に熱を加えずに形成で
きる接着剤を用いたシートの製造方法の提供にある。 【構成】 本発明の製造方法は、クッションパッドＰに
接着剤Ａを塗布する塗布工程と、接着剤Ａを塗布したク
ッションパッドＰの接着剤塗布面である接合面１１を、
冷却型５１に向けて取付け型２１に取付け、更に表皮材
Ｈを冷却型５１に取付ける組付工程と、クッションパッ
ドＰの接着剤塗布面を加熱型４１によって加熱する加熱
工程と、加熱工程の後で冷却型５１によって表皮材Ｈと
共にクッションパッドＰ側へ加圧しながら冷却する冷却
圧着工程である。
クルを短縮できると共に、表皮材に熱を加えずに形成で
きる接着剤を用いたシートの製造方法の提供にある。 【構成】 本発明の製造方法は、クッションパッドＰに
接着剤Ａを塗布する塗布工程と、接着剤Ａを塗布したク
ッションパッドＰの接着剤塗布面である接合面１１を、
冷却型５１に向けて取付け型２１に取付け、更に表皮材
Ｈを冷却型５１に取付ける組付工程と、クッションパッ
ドＰの接着剤塗布面を加熱型４１によって加熱する加熱
工程と、加熱工程の後で冷却型５１によって表皮材Ｈと
共にクッションパッドＰ側へ加圧しながら冷却する冷却
圧着工程である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は車両用シート等の製造方
法に係り、クッションパッドと表皮材とを接着剤によっ
て一体化したシートの製造方法に関する。
法に係り、クッションパッドと表皮材とを接着剤によっ
て一体化したシートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及びその課題】従来から、接着剤を用いた
シートにおいては、上下型の間に表皮材及びクッション
パッドを配置して、接着剤をこれら表皮材及びクッショ
ンパッドの間に介在させて一体に接合しており、接着剤
としては接着フィルム状のホットメルト型接着剤や溶剤
型接着剤を用いていた。
シートにおいては、上下型の間に表皮材及びクッション
パッドを配置して、接着剤をこれら表皮材及びクッショ
ンパッドの間に介在させて一体に接合しており、接着剤
としては接着フィルム状のホットメルト型接着剤や溶剤
型接着剤を用いていた。
【０００３】しかしホットメルト型接着剤を用いた場合
には、高い耐熱性が要求されると共に接着するときに、
より高温にする必要上、表皮材及びクッションパッドに
対して熱負荷が加わってしまうという問題があり、溶剤
型接着剤にあっては、接着剤を塗布したときに既に接着
力が生じているために、クッションパッドと表皮材とは
接触した段階で接合されてしまうという問題があった。
には、高い耐熱性が要求されると共に接着するときに、
より高温にする必要上、表皮材及びクッションパッドに
対して熱負荷が加わってしまうという問題があり、溶剤
型接着剤にあっては、接着剤を塗布したときに既に接着
力が生じているために、クッションパッドと表皮材とは
接触した段階で接合されてしまうという問題があった。
【０００４】また表皮材とクッションパッドとの接合に
おいては、上下型を用いて、表皮材を一方の型に沿わせ
て配置し、他方の型にクッションパッドを対向して配置
し、これらクッションパッド及び表皮材の対向面の少な
くとも一方に接着剤を塗布して加圧及び加熱し、さらに
表皮材側の冷却をして製造していた。
おいては、上下型を用いて、表皮材を一方の型に沿わせ
て配置し、他方の型にクッションパッドを対向して配置
し、これらクッションパッド及び表皮材の対向面の少な
くとも一方に接着剤を塗布して加圧及び加熱し、さらに
表皮材側の冷却をして製造していた。
【０００５】しかし表皮材とクッションパッドを別々に
上下の型に配置する技術においては、成形サイクルを良
好にするため、上下のいずれか一方の型が加熱と共に冷
却をするように構成している。このように表皮材とクッ
ションパッドとの接着のときに、同一型によって加熱し
且つ冷却することは、型自身を加熱冷却することとな
り、却って成形サイクルを長引かせ、製造効率を悪くす
る。さらに同一型によってクッションパッドと表皮材を
加熱，冷却，圧着することとなり、起毛を備えた表皮
材，皮革を用いた表皮材においては、毛倒れの原因にな
り、また皮革に加工熱を加えることは好ましくない。
上下の型に配置する技術においては、成形サイクルを良
好にするため、上下のいずれか一方の型が加熱と共に冷
却をするように構成している。このように表皮材とクッ
ションパッドとの接着のときに、同一型によって加熱し
且つ冷却することは、型自身を加熱冷却することとな
り、却って成形サイクルを長引かせ、製造効率を悪くす
る。さらに同一型によってクッションパッドと表皮材を
加熱，冷却，圧着することとなり、起毛を備えた表皮
材，皮革を用いた表皮材においては、毛倒れの原因にな
り、また皮革に加工熱を加えることは好ましくない。
【０００６】本発明の目的は、接着工程における成形サ
イクルを短縮できると共に、表皮材に熱を加えずに形成
できる接着剤を用いたシートの製造方法の提供にある。
イクルを短縮できると共に、表皮材に熱を加えずに形成
できる接着剤を用いたシートの製造方法の提供にある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、上下
の取付け型の一方に表皮材を取付け、他方の取付け型に
クッションパッドを取付け、表皮材とクッションパッド
とを反応型ホットメルト接着剤により互いに接着させて
なるシートの製造方法において、クッションパッドに接
着剤を塗布する塗布工程と、該接着剤を塗布したクッシ
ョンパッドの接着剤塗布面を他方の型に向けて一方の取
付け型に取付けると共に冷却圧着型からなる他方の取付
け型に表皮材を取付ける組付工程と、クッションパッド
の接着剤塗布面を加熱型によって加熱する加熱工程と、
加熱工程の後で冷却圧着型によって表皮材と共にクッシ
ョンパッド側へ加圧しながら冷却する冷却圧着工程と、
からなることを特徴とする接着剤を用いたシートの製造
方法にある。この発明は、表皮材に通気性を有さない場
合に特に好適である。
の取付け型の一方に表皮材を取付け、他方の取付け型に
クッションパッドを取付け、表皮材とクッションパッド
とを反応型ホットメルト接着剤により互いに接着させて
なるシートの製造方法において、クッションパッドに接
着剤を塗布する塗布工程と、該接着剤を塗布したクッシ
ョンパッドの接着剤塗布面を他方の型に向けて一方の取
付け型に取付けると共に冷却圧着型からなる他方の取付
け型に表皮材を取付ける組付工程と、クッションパッド
の接着剤塗布面を加熱型によって加熱する加熱工程と、
加熱工程の後で冷却圧着型によって表皮材と共にクッシ
ョンパッド側へ加圧しながら冷却する冷却圧着工程と、
からなることを特徴とする接着剤を用いたシートの製造
方法にある。この発明は、表皮材に通気性を有さない場
合に特に好適である。
【０００８】請求項３の発明は、クッションパッド取付
け型と冷却圧着型を用いて表皮材とクッションパッドと
を反応型ホットメルト接着剤により互いに接着させてな
るシートの製造方法において、クッションパッドに接着
剤を塗布する塗布工程と、該接着剤を塗布したクッショ
ンパッドの接着剤塗布面を冷却圧着型に向けてクッショ
ンパッド取付け型に取付けるクッションパッド取付け工
程と、クッションパッド取付け型と冷却圧着型の間に配
置される可動可能な表皮材取付け枠に表皮材を取付ける
表皮材取付け工程と、クッションパッドの接着剤塗布面
を移動可能な加熱装置によって加熱した後加熱装置を移
動する加熱工程と、前記表皮材取付け枠を可動してクッ
ションパッド取付け型と冷却圧着型の間に配置する表皮
材配置工程と、表皮材配置工程及び加熱工程の後で冷却
圧着型によって表皮材と共にクッションパッド側へ加圧
しながら冷却する冷却圧着工程と、からなることを特徴
とする接着剤を用いたシートの製造方法である。
け型と冷却圧着型を用いて表皮材とクッションパッドと
を反応型ホットメルト接着剤により互いに接着させてな
るシートの製造方法において、クッションパッドに接着
剤を塗布する塗布工程と、該接着剤を塗布したクッショ
ンパッドの接着剤塗布面を冷却圧着型に向けてクッショ
ンパッド取付け型に取付けるクッションパッド取付け工
程と、クッションパッド取付け型と冷却圧着型の間に配
置される可動可能な表皮材取付け枠に表皮材を取付ける
表皮材取付け工程と、クッションパッドの接着剤塗布面
を移動可能な加熱装置によって加熱した後加熱装置を移
動する加熱工程と、前記表皮材取付け枠を可動してクッ
ションパッド取付け型と冷却圧着型の間に配置する表皮
材配置工程と、表皮材配置工程及び加熱工程の後で冷却
圧着型によって表皮材と共にクッションパッド側へ加圧
しながら冷却する冷却圧着工程と、からなることを特徴
とする接着剤を用いたシートの製造方法である。
【０００９】上記各発明における反応型ホットメルトと
は、例えばホットメルト接着中に活性二重結合を有し
て、紫外線，電子線等によって硬化するもの、エポキシ
基及び潜在性硬化材を有して熱硬化するもの、ＮＣＯ
基，Ｓｉ（ＯＲ）3 基を有して水分によって硬化するも
の、ＳＨ基及び金属酸化物触媒を有し酸素によって硬化
するもの等を挙げることができ、特にウレタン系の湿式
硬化型の接着剤が好ましい。
は、例えばホットメルト接着中に活性二重結合を有し
て、紫外線，電子線等によって硬化するもの、エポキシ
基及び潜在性硬化材を有して熱硬化するもの、ＮＣＯ
基，Ｓｉ（ＯＲ）3 基を有して水分によって硬化するも
の、ＳＨ基及び金属酸化物触媒を有し酸素によって硬化
するもの等を挙げることができ、特にウレタン系の湿式
硬化型の接着剤が好ましい。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を
限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変
することができるものである。図１乃至図６は請求項１
に記載した発明を具体的に説明する一実施例を示すもの
であり、本例におけるシートは車両用座席シートを例に
して説明する。このシートＳは通気性を有さない皮革等
からなる表皮材Ｈと、クッションパッドＰとを備えてお
り、表皮材Ｈは縫製等により予め所定形状に形成されて
おり、クッションパッドＰは上記表皮材Ｈによって被覆
されている。そしてクッションパッドＰと表皮材Ｈと
は、接着剤Ａによって一体に接合して形成されている。
明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を
限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変
することができるものである。図１乃至図６は請求項１
に記載した発明を具体的に説明する一実施例を示すもの
であり、本例におけるシートは車両用座席シートを例に
して説明する。このシートＳは通気性を有さない皮革等
からなる表皮材Ｈと、クッションパッドＰとを備えてお
り、表皮材Ｈは縫製等により予め所定形状に形成されて
おり、クッションパッドＰは上記表皮材Ｈによって被覆
されている。そしてクッションパッドＰと表皮材Ｈと
は、接着剤Ａによって一体に接合して形成されている。
【００１１】本例における接着剤Ａを用いたシートＳの
製造方法は次の工程を備えている。クッションパッドＰ
に接着剤Ａを塗布する塗布工程１０と、接着剤Ａを塗布
したクッションパッドＰの接着剤塗布面を他方の型に向
けて一方の取付け型に取付けると共に冷却圧着型からな
る他方の取付け型に表皮材を取付ける組付工程２０と、
クッションパッドＰの接着剤塗布面を加熱型によって加
熱する加熱工程３０と、加熱工程の後で冷却圧着型によ
って表皮材Ｈと共にクッションパッドＰ側へ加圧しなが
ら冷却する冷却圧着工程４０である。
製造方法は次の工程を備えている。クッションパッドＰ
に接着剤Ａを塗布する塗布工程１０と、接着剤Ａを塗布
したクッションパッドＰの接着剤塗布面を他方の型に向
けて一方の取付け型に取付けると共に冷却圧着型からな
る他方の取付け型に表皮材を取付ける組付工程２０と、
クッションパッドＰの接着剤塗布面を加熱型によって加
熱する加熱工程３０と、加熱工程の後で冷却圧着型によ
って表皮材Ｈと共にクッションパッドＰ側へ加圧しなが
ら冷却する冷却圧着工程４０である。
【００１２】本例におけるクッションパッドＰに接着剤
Ａを塗布する塗布工程１０は、図２で示すように、溶融
した反応型ホットメルトの接着剤Ａを、専用のスプレー
ガンＧでクッションパッドＰにおける表皮材Ｈの接合面
１１に均一に塗布する。本例で用いる反応型ホットメル
ト接着剤Ａとしては、例えばホットメルト接着中に活性
二重結合を有して、紫外線，電子線等によって硬化する
もの、エポキシ基及び潜在性硬化材を有して熱硬化する
もの、ＮＣＯ基，Ｓｉ（ＯＲ）3 基を有して水分によっ
て硬化するもの、ＳＨ基及び金属酸化物触媒を有し酸素
によって硬化するもの等を挙げることができ、特にウレ
タン系の湿式硬化形の接着剤Ａが好ましい。具体的に
は、ポリエステル系イソシアネートプレポリマーを主成
分とする湿気硬化型ホットメルト接着剤Ａであり、上市
されているものを用いることができる（例えば「ハイボ
ン４８３２」登録商標，日立化成ポリマー株式会社）。
Ａを塗布する塗布工程１０は、図２で示すように、溶融
した反応型ホットメルトの接着剤Ａを、専用のスプレー
ガンＧでクッションパッドＰにおける表皮材Ｈの接合面
１１に均一に塗布する。本例で用いる反応型ホットメル
ト接着剤Ａとしては、例えばホットメルト接着中に活性
二重結合を有して、紫外線，電子線等によって硬化する
もの、エポキシ基及び潜在性硬化材を有して熱硬化する
もの、ＮＣＯ基，Ｓｉ（ＯＲ）3 基を有して水分によっ
て硬化するもの、ＳＨ基及び金属酸化物触媒を有し酸素
によって硬化するもの等を挙げることができ、特にウレ
タン系の湿式硬化形の接着剤Ａが好ましい。具体的に
は、ポリエステル系イソシアネートプレポリマーを主成
分とする湿気硬化型ホットメルト接着剤Ａであり、上市
されているものを用いることができる（例えば「ハイボ
ン４８３２」登録商標，日立化成ポリマー株式会社）。
【００１３】このようにクッションパッドＰに反応型ホ
ットメルト接着剤Ａを塗布すると、塗布後すぐに接着剤
Ａが冷却固化するため、搬送等が可能となる。また、接
着剤Ａの塗布については、クッションパッドＰの全面に
塗布する必要はなく、クッションパッドＰの逆Ｒ（アー
ル）部（即ち凹部）のみへ塗布するだけでも良い。
ットメルト接着剤Ａを塗布すると、塗布後すぐに接着剤
Ａが冷却固化するため、搬送等が可能となる。また、接
着剤Ａの塗布については、クッションパッドＰの全面に
塗布する必要はなく、クッションパッドＰの逆Ｒ（アー
ル）部（即ち凹部）のみへ塗布するだけでも良い。
【００１４】次に、上記のようにしてクッションパッド
Ｐに接着剤Ａを塗布する塗布工程１０の後で、組付工程
２０を行なう。本例の組付工程２０は上下の型に表皮材
Ｈ及びクッションパッドＰを取付けて行なう。即ち、図
３で示すように、先ずクッションパッドＰをクッション
パッド取付け型２１に取付ける。このとき、接着剤Ａの
塗布面（接合面）１１側と反対側の面をクッションパッ
ド取付け型２１に取付ける。次に、図４で示すように、
下型である冷却圧着型５１に表皮材Ｈを取付けるが、こ
のとき表皮材Ｈを裏返しにして、表皮材Ｈの表面が冷却
圧着型５１に接触するように組み付ける。また表皮材Ｈ
の端末を針・フック等の固定具（図示せず）によって固
定する。本例の表皮材Ｈは、クッションパッドＰの形状
に適合するように予め形成しているが、予備形成しない
表皮材Ｈであっても良い。
Ｐに接着剤Ａを塗布する塗布工程１０の後で、組付工程
２０を行なう。本例の組付工程２０は上下の型に表皮材
Ｈ及びクッションパッドＰを取付けて行なう。即ち、図
３で示すように、先ずクッションパッドＰをクッション
パッド取付け型２１に取付ける。このとき、接着剤Ａの
塗布面（接合面）１１側と反対側の面をクッションパッ
ド取付け型２１に取付ける。次に、図４で示すように、
下型である冷却圧着型５１に表皮材Ｈを取付けるが、こ
のとき表皮材Ｈを裏返しにして、表皮材Ｈの表面が冷却
圧着型５１に接触するように組み付ける。また表皮材Ｈ
の端末を針・フック等の固定具（図示せず）によって固
定する。本例の表皮材Ｈは、クッションパッドＰの形状
に適合するように予め形成しているが、予備形成しない
表皮材Ｈであっても良い。
【００１５】次に、組付工程２０によって組み付けられ
たクッションパッドＰの接着剤塗布面表面に対して、図
５で示すように、加熱型４１によって加熱する加熱工程
３０を行なう。即ち、本例の加熱型４１は、左右方向
（図１及び図５）にスライド可能に構成された中空箱体
をしており、この加熱型４１の型面４２は、シートＳの
表面形状（クッションパッドＰの形状）に沿う型面形状
をしており、この型面４２には複数の貫通孔４３が形成
されている。また加熱型４１の側方の所定位置には、連
結管４４が取着されており、この連結管４４から加熱型
４１へ蒸気或は熱風が導入されるように構成されてい
る。本例では、クッションパッドＰと加熱型４１の間隙
（クリアランス）は３〜２０ｍｍ程度であり、温度が１
００℃で２０秒程度加熱する。従って、クッションパッ
ドＰに、加熱型４１を近接させることにより、加熱する
ことができ、クッションパッドＰに塗布した反応型ホッ
トメルト接着剤Ａを再活性化させ溶融させることができ
る。このようにして反応型ホットメルト接着剤Ａを溶融
した後、加熱型４１の蒸気或は熱風を停止し、加熱型４
１をスライド移動する。このように接着剤として反応型
ホットメルトを使用するので、接着反応後に耐熱性が生
じ、接着剤としての溶融温度（上記実施例の場合６０
℃）を下げることが出来る。なお加熱型４１の貫通孔４
３の上面に、スケルトンフォーム等の緩衝材を配設する
ことにより、クッションパッドＰを均一に加熱できる。
たクッションパッドＰの接着剤塗布面表面に対して、図
５で示すように、加熱型４１によって加熱する加熱工程
３０を行なう。即ち、本例の加熱型４１は、左右方向
（図１及び図５）にスライド可能に構成された中空箱体
をしており、この加熱型４１の型面４２は、シートＳの
表面形状（クッションパッドＰの形状）に沿う型面形状
をしており、この型面４２には複数の貫通孔４３が形成
されている。また加熱型４１の側方の所定位置には、連
結管４４が取着されており、この連結管４４から加熱型
４１へ蒸気或は熱風が導入されるように構成されてい
る。本例では、クッションパッドＰと加熱型４１の間隙
（クリアランス）は３〜２０ｍｍ程度であり、温度が１
００℃で２０秒程度加熱する。従って、クッションパッ
ドＰに、加熱型４１を近接させることにより、加熱する
ことができ、クッションパッドＰに塗布した反応型ホッ
トメルト接着剤Ａを再活性化させ溶融させることができ
る。このようにして反応型ホットメルト接着剤Ａを溶融
した後、加熱型４１の蒸気或は熱風を停止し、加熱型４
１をスライド移動する。このように接着剤として反応型
ホットメルトを使用するので、接着反応後に耐熱性が生
じ、接着剤としての溶融温度（上記実施例の場合６０
℃）を下げることが出来る。なお加熱型４１の貫通孔４
３の上面に、スケルトンフォーム等の緩衝材を配設する
ことにより、クッションパッドＰを均一に加熱できる。
【００１６】次に、上記加熱工程３０の後で、表皮材Ｈ
が取付けられた冷却圧着型５１によって表皮材Ｈの表面
からクッションパッドＰ側へ加圧しながら冷却する冷却
圧着工程４０を行なう。本例の冷却圧着型５１は箱体形
状をしており、型面５２はシートＳの表面形状（表皮材
Ｈ及びクッションパッドＰの表皮材Ｈ側の形状）に沿う
型面形状をしている。この型面５２には複数の貫通孔５
３が形成され、冷却圧着型５１の側方の所定位置には、
連結管５４及び冷水管５５が取着されている。冷水管５
５には冷水が循環され、連結管５４からは空気が導入さ
れ、これによって貫通孔５３から冷却空気が噴出するよ
うに構成されている。そして冷却圧着型５１をクッショ
ンパッドＰ側へ所定の圧力で付勢して圧締し、空気を貫
通孔５３より噴出させて冷却する。本例の圧力は０．０
５ｋｇ／ｍ2の圧力であり、本例の型面５２に形成され
た複数の貫通孔５３は、貫通孔５３の穴径が１〜２ｍ
ｍ，間隙（ピッチ）が２０〜５０ｍｍに形成している。
そして、本例では、エアーブローの場合に２００リット
ル／分程度の空気流量としている。
が取付けられた冷却圧着型５１によって表皮材Ｈの表面
からクッションパッドＰ側へ加圧しながら冷却する冷却
圧着工程４０を行なう。本例の冷却圧着型５１は箱体形
状をしており、型面５２はシートＳの表面形状（表皮材
Ｈ及びクッションパッドＰの表皮材Ｈ側の形状）に沿う
型面形状をしている。この型面５２には複数の貫通孔５
３が形成され、冷却圧着型５１の側方の所定位置には、
連結管５４及び冷水管５５が取着されている。冷水管５
５には冷水が循環され、連結管５４からは空気が導入さ
れ、これによって貫通孔５３から冷却空気が噴出するよ
うに構成されている。そして冷却圧着型５１をクッショ
ンパッドＰ側へ所定の圧力で付勢して圧締し、空気を貫
通孔５３より噴出させて冷却する。本例の圧力は０．０
５ｋｇ／ｍ2の圧力であり、本例の型面５２に形成され
た複数の貫通孔５３は、貫通孔５３の穴径が１〜２ｍ
ｍ，間隙（ピッチ）が２０〜５０ｍｍに形成している。
そして、本例では、エアーブローの場合に２００リット
ル／分程度の空気流量としている。
【００１７】なお上記冷却圧着型５１では、冷却圧着型
内に空気を導入する例を示したが、空気を吸引するよう
に構成しても良い。次に、組付工程２０の取付け型２１
から、接合された表皮材ＨとクッションパッドＰを取り
外し、図示しないシートフレームに組み付け、表皮材Ｈ
の端末処理をする。
内に空気を導入する例を示したが、空気を吸引するよう
に構成しても良い。次に、組付工程２０の取付け型２１
から、接合された表皮材ＨとクッションパッドＰを取り
外し、図示しないシートフレームに組み付け、表皮材Ｈ
の端末処理をする。
【００１８】図７は上記冷却圧着工程４０の他の実施例
を示すものである。本例では、組付工程２０に用いるク
ッションパッドＰ側の取付け型５６に空気吸引手段５７
を形成し、冷却圧着型として上記図６で示す装置を用い
たものである。即ち、取付け型５６を中空の箱体とし
て、この取付け型５６のクッションパッドＰと当接する
型面５７に多数の空気孔５８を形成し、取付け型５６に
連結管５９を介して空気吸引装置（図示せず）を連結し
たものである。本例のように構成すると、クッションパ
ッドＰ内の余分な水分を吸引して除去することができ
る。
を示すものである。本例では、組付工程２０に用いるク
ッションパッドＰ側の取付け型５６に空気吸引手段５７
を形成し、冷却圧着型として上記図６で示す装置を用い
たものである。即ち、取付け型５６を中空の箱体とし
て、この取付け型５６のクッションパッドＰと当接する
型面５７に多数の空気孔５８を形成し、取付け型５６に
連結管５９を介して空気吸引装置（図示せず）を連結し
たものである。本例のように構成すると、クッションパ
ッドＰ内の余分な水分を吸引して除去することができ
る。
【００１９】図８は請求項３に記載した発明を具体的に
説明する一実施例を示すものであり、この発明は、クッ
ションパッド取付け型と冷却圧着型を用いて表皮材とク
ッションパッドとを反応型ホットメルト接着剤により互
いに接着させてなるシートの製造方法である。なお前記
請求項１で示した実施例と同一工程等には同一符号を付
してその説明を省略する。
説明する一実施例を示すものであり、この発明は、クッ
ションパッド取付け型と冷却圧着型を用いて表皮材とク
ッションパッドとを反応型ホットメルト接着剤により互
いに接着させてなるシートの製造方法である。なお前記
請求項１で示した実施例と同一工程等には同一符号を付
してその説明を省略する。
【００２０】本例における接着剤Ａを用いたシートＳの
製造方法は次の工程を備えている。即ち、クッションパ
ッドＰに接着剤Ａを塗布する塗布工程と、接着剤Ａを塗
布したクッションパッドＰの接着剤塗布面を冷却圧着型
５１に向けてクッションパッド取付け型２１に取付ける
クッションパッド取付け工程と、クッションパッド取付
け型２１と冷却圧着型５１の間に配置される可動可能な
表皮材取付け枠に表皮材Ｈを取付ける表皮材取付け工程
と、クッションパッドＰの接着剤塗布面を移動可能な加
熱装置によって加熱した後、加熱装置を移動する加熱工
程と、前記表皮材取付け枠を可動してクッションパッド
取付け型２１と冷却圧着型５１の間に配置する表皮材配
置工程と、表皮材配置工程及び加熱工程の後で冷却圧着
型５１によって表皮材Ｈと共にクッションパッドＰ側へ
加圧しながら冷却する冷却圧着工程である。
製造方法は次の工程を備えている。即ち、クッションパ
ッドＰに接着剤Ａを塗布する塗布工程と、接着剤Ａを塗
布したクッションパッドＰの接着剤塗布面を冷却圧着型
５１に向けてクッションパッド取付け型２１に取付ける
クッションパッド取付け工程と、クッションパッド取付
け型２１と冷却圧着型５１の間に配置される可動可能な
表皮材取付け枠に表皮材Ｈを取付ける表皮材取付け工程
と、クッションパッドＰの接着剤塗布面を移動可能な加
熱装置によって加熱した後、加熱装置を移動する加熱工
程と、前記表皮材取付け枠を可動してクッションパッド
取付け型２１と冷却圧着型５１の間に配置する表皮材配
置工程と、表皮材配置工程及び加熱工程の後で冷却圧着
型５１によって表皮材Ｈと共にクッションパッドＰ側へ
加圧しながら冷却する冷却圧着工程である。
【００２１】本例における塗布工程１０は、前記図１で
示す実施例と同様である。またクッションパッド取付け
型２１においては、上下の型の相違のみで図１と同様で
ある。従って、これらの説明は省略する。
示す実施例と同様である。またクッションパッド取付け
型２１においては、上下の型の相違のみで図１と同様で
ある。従って、これらの説明は省略する。
【００２２】本例における表皮材取付け工程は、スライ
ド移動可能な枠体からなる表皮材取付け枠６１を用い
る。この表皮材取付け枠６１は、クッションパッド取付
け型２１と冷却圧着型５１の間に配置されるものであ
る。そして表皮材Ｈを表皮材取付け枠６１に取付け、周
知の表皮材クランプ部材により、表皮材Ｈを張設保持す
る。
ド移動可能な枠体からなる表皮材取付け枠６１を用い
る。この表皮材取付け枠６１は、クッションパッド取付
け型２１と冷却圧着型５１の間に配置されるものであ
る。そして表皮材Ｈを表皮材取付け枠６１に取付け、周
知の表皮材クランプ部材により、表皮材Ｈを張設保持す
る。
【００２３】次に加熱工程を行なう。つまりクッション
パッドＰの接着剤塗布面を加熱装置７１により加熱す
る。本例の加熱装置７１はクッションパッドＰの接着剤
塗布面側のみを加熱するもので、スチーム，熱風等の公
知手段によって行なうものであり、この加熱装置７１は
図８の矢印のように左右に移動することができるように
構成されている。そして加熱した後、加熱装置７１をク
ッションパッド取付け型２１と冷却圧着型５１の範囲外
に移動する。
パッドＰの接着剤塗布面を加熱装置７１により加熱す
る。本例の加熱装置７１はクッションパッドＰの接着剤
塗布面側のみを加熱するもので、スチーム，熱風等の公
知手段によって行なうものであり、この加熱装置７１は
図８の矢印のように左右に移動することができるように
構成されている。そして加熱した後、加熱装置７１をク
ッションパッド取付け型２１と冷却圧着型５１の範囲外
に移動する。
【００２４】つぎに表皮材配置工程によって、表皮材取
付け枠６１を可動してクッションパッド取付け型２１と
冷却圧着型５１の間に配置する。なお加熱工程と、表皮
材取付け工程及び表皮材配置工程の順序については、同
時であっても良い。
付け枠６１を可動してクッションパッド取付け型２１と
冷却圧着型５１の間に配置する。なお加熱工程と、表皮
材取付け工程及び表皮材配置工程の順序については、同
時であっても良い。
【００２５】そして表皮材配置工程及び加熱工程の後
で、冷却圧着型５１によって表皮材Ｈと共にクッション
パッドＰ側へ加圧しながら冷却する冷却圧着工程を行な
う。この冷却圧着工程の作用については、型の上下が逆
の他は、前記図１乃至図６で示す実施例と同様であるの
で、その説明を省略する。
で、冷却圧着型５１によって表皮材Ｈと共にクッション
パッドＰ側へ加圧しながら冷却する冷却圧着工程を行な
う。この冷却圧着工程の作用については、型の上下が逆
の他は、前記図１乃至図６で示す実施例と同様であるの
で、その説明を省略する。
【００２６】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、加熱型
と冷却圧着型とを個別にすることで、加熱・冷却の時間
を短く出来、加工サイクルを下げることができる。そし
て冷却圧着型によって圧着するので、冷却圧着すること
になり、表皮材の毛倒れ等、表皮材の劣化を防げる。特
に、表皮材に熱を加えずに製造することができるので、
表皮材に皮革等を用いる場合に好適となる。
と冷却圧着型とを個別にすることで、加熱・冷却の時間
を短く出来、加工サイクルを下げることができる。そし
て冷却圧着型によって圧着するので、冷却圧着すること
になり、表皮材の毛倒れ等、表皮材の劣化を防げる。特
に、表皮材に熱を加えずに製造することができるので、
表皮材に皮革等を用いる場合に好適となる。
【図１】請求項１の発明の実施例における製造装置を示
す概略構成図である。
す概略構成図である。
【図２】請求項１の発明における実施例の工程を示す説
明図である。
明図である。
【図３】請求項１の発明における実施例の工程を示す説
明図である。
明図である。
【図４】請求項１の発明における実施例の工程を示す説
明図である。
明図である。
【図５】請求項１の発明における実施例の工程を示す説
明図である。
明図である。
【図６】請求項１の発明における実施例の工程を示す説
明図である。
明図である。
【図７】請求項１の発明における他の実施例の工程を示
す図６と同様な説明図である。
す図６と同様な説明図である。
【図８】請求項３の発明における実施例の製造装置を示
す概略構成図である。
す概略構成図である。
１０ 塗布工程 ２０ 組付工程 ２１ 取付け型 ３０ 加熱工程 ４０ 冷却圧着工程 Ａ 反応型ホットメルト接着剤 Ｈ 表皮材 Ｐ クッションパッド Ｓ シート
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ
Claims (3)
- 【請求項１】 上下の取付け型の一方に表皮材を取付
け、他方の取付け型にクッションパッドを取付け、表皮
材とクッションパッドとを反応型ホットメルト接着剤に
より互いに接着させてなるシートの製造方法において、
クッションパッドに接着剤を塗布する塗布工程と、該接
着剤を塗布したクッションパッドの接着剤塗布面を他方
の型に向けて一方の取付け型に取付けると共に冷却圧着
型からなる他方の取付け型に表皮材を取付ける組付工程
と、クッションパッドの接着剤塗布面を加熱型によって
加熱する加熱工程と、加熱工程の後で冷却圧着型によっ
て表皮材と共にクッションパッド側へ加圧しながら冷却
する冷却圧着工程と、からなることを特徴とする接着剤
を用いたシートの製造方法。 - 【請求項２】 前記表皮材は通気性を有さないものであ
る請求項１記載の接着剤を用いたシートの製造方法。 - 【請求項３】 クッションパッド取付け型と冷却圧着型
を用いて表皮材とクッションパッドとを反応型ホットメ
ルト接着剤により互いに接着させてなるシートの製造方
法において、クッションパッドに接着剤を塗布する塗布
工程と、該接着剤を塗布したクッションパッドの接着剤
塗布面を冷却圧着型に向けてクッションパッド取付け型
に取付けるクッションパッド取付け工程と、クッション
パッド取付け型と冷却圧着型の間に配置される可動可能
な表皮材取付け枠に表皮材を取付ける表皮材取付け工程
と、クッションパッドの接着剤塗布面を移動可能な加熱
装置によって加熱した後、加熱装置を移動する加熱工程
と、前記表皮材取付け枠を可動してクッションパッド取
付け型と冷却圧着型の間に配置する表皮材配置工程と、
表皮材配置工程及び加熱工程の後で冷却圧着型によって
表皮材と共にクッションパッド側へ加圧しながら冷却す
る冷却圧着工程と、からなることを特徴とする接着剤を
用いたシートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26539091A JP3034360B2 (ja) | 1991-09-18 | 1991-09-18 | 接着剤を用いたシートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26539091A JP3034360B2 (ja) | 1991-09-18 | 1991-09-18 | 接着剤を用いたシートの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0576664A true JPH0576664A (ja) | 1993-03-30 |
| JP3034360B2 JP3034360B2 (ja) | 2000-04-17 |
Family
ID=17416515
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26539091A Expired - Lifetime JP3034360B2 (ja) | 1991-09-18 | 1991-09-18 | 接着剤を用いたシートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3034360B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0676271A1 (en) * | 1994-04-05 | 1995-10-11 | Ikeda Bussan Co., Ltd. | Method of manufacturing article including integrated cover material |
| US6074508A (en) * | 1997-03-28 | 2000-06-13 | Ikeda Bussan Co., Ltd. | Vehicular seat fabrication system and method |
| GB2435236B (en) * | 2005-12-13 | 2010-06-23 | Lear Corp | Mothod of forming a trim covered vehicle seat |
-
1991
- 1991-09-18 JP JP26539091A patent/JP3034360B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0676271A1 (en) * | 1994-04-05 | 1995-10-11 | Ikeda Bussan Co., Ltd. | Method of manufacturing article including integrated cover material |
| US5643385A (en) * | 1994-04-05 | 1997-07-01 | Ikeda Bussan Co.,Ltd. | Method of manufacturing article including integrated cover material |
| US6074508A (en) * | 1997-03-28 | 2000-06-13 | Ikeda Bussan Co., Ltd. | Vehicular seat fabrication system and method |
| GB2435236B (en) * | 2005-12-13 | 2010-06-23 | Lear Corp | Mothod of forming a trim covered vehicle seat |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3034360B2 (ja) | 2000-04-17 |
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