JPH0557361A - オーステナイト系ステンレス鋼製素材の円筒部のしごき法 - Google Patents
オーステナイト系ステンレス鋼製素材の円筒部のしごき法Info
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 オーステナイト系ステンレス鋼から成る素材
の円筒部を高い径寸法精度が実現されるように軸方向に
しごいて薄肉化するしごき法を提供する。 【構成】 オーステナイト系ステンレス鋼から成る素材
の円筒部については、しごき成形による板厚減少率を増
加させると径寸法ばらつき値が下に凸の曲線を描いて変
化する性質（板厚減少率が３５〜４５％のときに径寸法
ばらつき値が最小となる性質）があることを発見した。
この発見に基づき、オーステナイト系ステンレス鋼から
成る板状の素材を絞り成形することによって円筒部を形
成し、その円筒部に対して１回目のしごき成形を板厚減
少率を１６〜３０％として行い、２回目のしごき成形を
３５〜４５％として行う。絞り成形による板厚等の軸方
向不均一が１回目のしごき成形により除去され、２回目
のしごき成形により径寸法ばらつき値が２０μｍ程度に
向上させられる。
の円筒部を高い径寸法精度が実現されるように軸方向に
しごいて薄肉化するしごき法を提供する。 【構成】 オーステナイト系ステンレス鋼から成る素材
の円筒部については、しごき成形による板厚減少率を増
加させると径寸法ばらつき値が下に凸の曲線を描いて変
化する性質（板厚減少率が３５〜４５％のときに径寸法
ばらつき値が最小となる性質）があることを発見した。
この発見に基づき、オーステナイト系ステンレス鋼から
成る板状の素材を絞り成形することによって円筒部を形
成し、その円筒部に対して１回目のしごき成形を板厚減
少率を１６〜３０％として行い、２回目のしごき成形を
３５〜４５％として行う。絞り成形による板厚等の軸方
向不均一が１回目のしごき成形により除去され、２回目
のしごき成形により径寸法ばらつき値が２０μｍ程度に
向上させられる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はオーテナイト系ステンレ
ス鋼製素材の円筒部のしごき法に関するものであり、特
に、そのしごき法により取得される円筒部の外径および
内径の寸法精度（以下、単に径寸法精度という）を高め
る技術に関するものである。
ス鋼製素材の円筒部のしごき法に関するものであり、特
に、そのしごき法により取得される円筒部の外径および
内径の寸法精度（以下、単に径寸法精度という）を高め
る技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば容器状の素材など、円筒部の一端
部に底部を有する素材（以下、単に素材という）の円筒
部の径寸法精度を高めるために例えば、円筒部に対して
しごき成形が行われる。このしごき成形は、ポンチと、
ランド部が形成されたダイ穴を有するダイとを用いて行
う成形法であって、ポンチを円筒部の他端部から円筒部
内に挿入してポンチの先端面をその円筒部の底部に押し
当て、この状態でポンチを素材と共にダイ穴に押し込ん
でポンチとランド部との共同によって円筒部をそれの軸
方向にしごいて薄肉化するものである。
部に底部を有する素材（以下、単に素材という）の円筒
部の径寸法精度を高めるために例えば、円筒部に対して
しごき成形が行われる。このしごき成形は、ポンチと、
ランド部が形成されたダイ穴を有するダイとを用いて行
う成形法であって、ポンチを円筒部の他端部から円筒部
内に挿入してポンチの先端面をその円筒部の底部に押し
当て、この状態でポンチを素材と共にダイ穴に押し込ん
でポンチとランド部との共同によって円筒部をそれの軸
方向にしごいて薄肉化するものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ＳＰＣＣ，銅，アルミ
ニウム等の一般材から成る素材には、円筒部の板厚のし
ごき成形による板厚減少率（しごき率ともいう）が大き
いほど、そのしごき成形により取得される素材円筒部の
径寸法精度が高くなる性質があることが既に知られてお
り、その性質を利用して、希望する径寸法精度が実現さ
れるように板厚減少率が決定されていた。
ニウム等の一般材から成る素材には、円筒部の板厚のし
ごき成形による板厚減少率（しごき率ともいう）が大き
いほど、そのしごき成形により取得される素材円筒部の
径寸法精度が高くなる性質があることが既に知られてお
り、その性質を利用して、希望する径寸法精度が実現さ
れるように板厚減少率が決定されていた。
【０００４】しかし、オーステナイト系ステンレス鋼か
ら成る素材については従来、板厚減少率と径寸法精度と
の間に如何なる関係があるのか知られていなかった。そ
こで、本出願人はオーステナイト系ステンレス鋼から成
る素材の円筒部のしごき法について種々の研究を行い、
その結果、板厚減少率と径寸法精度との間に次のような
性質があることを発見した。すなわち、図１のグラフで
表すように、ＳＰＣＣから成る素材および銅から成る素
材にはそれぞれ、板厚減少率が大きいほど素材円筒部の
径寸法ばらつき値が減少し、径寸法精度が向上するとい
う性質があるのに対し、オーステナイト系ステンレス鋼
から成る素材には、板厚減少率を増加させると径寸法ば
らつき値が下に凸の曲線を描いて変化する性質があるこ
とを発見したのである。
ら成る素材については従来、板厚減少率と径寸法精度と
の間に如何なる関係があるのか知られていなかった。そ
こで、本出願人はオーステナイト系ステンレス鋼から成
る素材の円筒部のしごき法について種々の研究を行い、
その結果、板厚減少率と径寸法精度との間に次のような
性質があることを発見した。すなわち、図１のグラフで
表すように、ＳＰＣＣから成る素材および銅から成る素
材にはそれぞれ、板厚減少率が大きいほど素材円筒部の
径寸法ばらつき値が減少し、径寸法精度が向上するとい
う性質があるのに対し、オーステナイト系ステンレス鋼
から成る素材には、板厚減少率を増加させると径寸法ば
らつき値が下に凸の曲線を描いて変化する性質があるこ
とを発見したのである。
【０００５】なお、同図のグラフは板状の素材を図２に
示すようにして絞り成形して容器状の素材とした後にそ
の容器状の素材を図３に示すようにしてしごき成形した
場合の、板厚減少率と径寸法ばらつき値との間の関係を
示すものであって、それら図においてＴ0 は素材円筒部
のしごき前の板厚、Ｔ1 はしごき後の板厚をそれぞれ意
味している。また、図１のグラフの縦軸においてＤmax
は、素材円筒部のしごき後の外周面または内周面の複数
の凹凸に対して想定される複数の同心円のうちの最大の
ものの直径を意味し、一方、Ｄmin はそれら同心円のう
ち最小のものの直径を意味している。
示すようにして絞り成形して容器状の素材とした後にそ
の容器状の素材を図３に示すようにしてしごき成形した
場合の、板厚減少率と径寸法ばらつき値との間の関係を
示すものであって、それら図においてＴ0 は素材円筒部
のしごき前の板厚、Ｔ1 はしごき後の板厚をそれぞれ意
味している。また、図１のグラフの縦軸においてＤmax
は、素材円筒部のしごき後の外周面または内周面の複数
の凹凸に対して想定される複数の同心円のうちの最大の
ものの直径を意味し、一方、Ｄmin はそれら同心円のう
ち最小のものの直径を意味している。
【０００６】請求項１の発明はその発見に基づき、高い
径寸法精度を実現するオーステナイト系ステンレス鋼製
素材の円筒部のしごき法を提供することを課題として為
されたものである。
径寸法精度を実現するオーステナイト系ステンレス鋼製
素材の円筒部のしごき法を提供することを課題として為
されたものである。
【０００７】請求項２の発明は請求項１の発明の一利用
態様を提供することを課題として為されたものである。
態様を提供することを課題として為されたものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明の要旨
は、円筒部を有してオーテナイト系ステンレス鋼から成
る素材の円筒部を軸方向にしごいて薄肉化するしごき成
形を、１回のしごきによる円筒部の板厚減少率を３５〜
４５％として行うことにある。
は、円筒部を有してオーテナイト系ステンレス鋼から成
る素材の円筒部を軸方向にしごいて薄肉化するしごき成
形を、１回のしごきによる円筒部の板厚減少率を３５〜
４５％として行うことにある。
【０００９】請求項２の発明の要旨は、オーテナイト系
ステンレス鋼から成る板状の素材が絞り成形されること
によって形成された円筒部を軸方向にしごいて薄肉化す
る１回目のしごき成形をそれによる円筒部の板厚減少率
を３５％より小さい値として行い、２回目のしごき成形
を板厚減少率を３５〜４５％として行うことにある。
ステンレス鋼から成る板状の素材が絞り成形されること
によって形成された円筒部を軸方向にしごいて薄肉化す
る１回目のしごき成形をそれによる円筒部の板厚減少率
を３５％より小さい値として行い、２回目のしごき成形
を板厚減少率を３５〜４５％として行うことにある。
【００１０】
【作用】本出願人による発見事実、すなわち、オーステ
ナイト系ステンレス鋼から成る素材には、板厚減少率を
増加させると径寸法ばらつき値が下に凸の曲線を描いて
変化する性質があるという事実に基づき、請求項１の発
明におけるオーステナイト系ステンレス鋼製素材の円筒
部のしごき法においては、板厚減少率を、径寸法ばらつ
き値が十分に小さくなる領域内の値、すなわち、３５〜
４５％内の値として１回のしごき成形が行われる。
ナイト系ステンレス鋼から成る素材には、板厚減少率を
増加させると径寸法ばらつき値が下に凸の曲線を描いて
変化する性質があるという事実に基づき、請求項１の発
明におけるオーステナイト系ステンレス鋼製素材の円筒
部のしごき法においては、板厚減少率を、径寸法ばらつ
き値が十分に小さくなる領域内の値、すなわち、３５〜
４５％内の値として１回のしごき成形が行われる。
【００１１】図１のグラフから明らかなように、板状の
素材が絞り成形されることによって取得された容器状の
素材に対して請求項１の発明に係るしごき成形を１回し
か行わない場合には、径寸法ばらつき値を８０μｍより
小さくすることができない。
素材が絞り成形されることによって取得された容器状の
素材に対して請求項１の発明に係るしごき成形を１回し
か行わない場合には、径寸法ばらつき値を８０μｍより
小さくすることができない。
【００１２】この原因は次のように推定される。すなわ
ち、その容器状の素材においては、図４に示すように、
円筒部の板厚Ｔの底部の板厚Ｔ0 に対する比率である板
厚比が底部から遠ざかるほど大きく、また、図５に示す
ように、円筒部の引張強さも底部から遠ざかるほど大き
い。そのため、この容器状の素材に対してしごき成形を
行うと、その成形の進行につれて成形荷重が急増して型
ひずみ（型の弾性変形量）が軸方向において急変し、そ
の成形荷重の急増により、既に成形が終了した素材のポ
ンチ肩部付近に引張り力が集中し、その部分のみが伸ば
されて薄肉化されて板厚精度が悪化すると推定されるの
である。
ち、その容器状の素材においては、図４に示すように、
円筒部の板厚Ｔの底部の板厚Ｔ0 に対する比率である板
厚比が底部から遠ざかるほど大きく、また、図５に示す
ように、円筒部の引張強さも底部から遠ざかるほど大き
い。そのため、この容器状の素材に対してしごき成形を
行うと、その成形の進行につれて成形荷重が急増して型
ひずみ（型の弾性変形量）が軸方向において急変し、そ
の成形荷重の急増により、既に成形が終了した素材のポ
ンチ肩部付近に引張り力が集中し、その部分のみが伸ば
されて薄肉化されて板厚精度が悪化すると推定されるの
である。
【００１３】そのため、オーステナイト系ステンレス鋼
製素材の円筒部のしごき成形により８０μｍより小さな
径寸法精度を実現することが必要である場合には、その
しごき成形の後に、そのしごき成形後の円筒部に対して
切削，研削等の後加工を行わなければならず、製品の製
造コストの上昇も製品の生産能率の低下も避け得ないと
いう問題があった。
製素材の円筒部のしごき成形により８０μｍより小さな
径寸法精度を実現することが必要である場合には、その
しごき成形の後に、そのしごき成形後の円筒部に対して
切削，研削等の後加工を行わなければならず、製品の製
造コストの上昇も製品の生産能率の低下も避け得ないと
いう問題があった。
【００１４】しかし、本出願人はその後の研究により、
しごき成形を複数回に分けて行えば径寸法ばらつき値を
８０μｍより小さくすることができることを発見した。
本出願人は、絞り成形後にしごき成形を２回行い、１回
目のしごき成形の板厚減少率と２回目のしごき成形の板
厚減少率とをそれぞれ適当に変えて多数の、１回目の板
厚減少率と２回目の板厚減少率との組合せについて個々
に径寸法ばらつき値を取得した。その結果、板厚減少率
の組合せと径寸法ばらつき値との間に図６のグラフで表
される関係があることを発見し、それに基づき、１回目
の板厚減少率を３５％より小さい値とし、かつ、２回目
の板厚減少率を３５〜４５％として２回のしごき成形を
行えば径寸法ばらつき値が約２０μｍ以下に抑えられる
ことを発見したのである。
しごき成形を複数回に分けて行えば径寸法ばらつき値を
８０μｍより小さくすることができることを発見した。
本出願人は、絞り成形後にしごき成形を２回行い、１回
目のしごき成形の板厚減少率と２回目のしごき成形の板
厚減少率とをそれぞれ適当に変えて多数の、１回目の板
厚減少率と２回目の板厚減少率との組合せについて個々
に径寸法ばらつき値を取得した。その結果、板厚減少率
の組合せと径寸法ばらつき値との間に図６のグラフで表
される関係があることを発見し、それに基づき、１回目
の板厚減少率を３５％より小さい値とし、かつ、２回目
の板厚減少率を３５〜４５％として２回のしごき成形を
行えば径寸法ばらつき値が約２０μｍ以下に抑えられる
ことを発見したのである。
【００１５】そのため、請求項２の発明に係るオーステ
ナイト系ステンレス鋼製素材の円筒部のしごき法におい
ては、その発見に基づき、オーテナイト系ステンレス鋼
から成る板状の素材が絞り成形されることによって形成
された円筒部に対して１回目のしごき成形が板厚減少率
を３５％より小さい値として行われ、続いて、２回目の
しごき成形が板厚減少率を３５〜４５％として行われ
る。絞り成形に基づく板厚変動および強度変動（素材円
筒部の軸方向における板厚および強度のばらつき）が１
回目のしごき成形によって緩和され、そのように板厚変
動等が緩和された素材に対して２回目のしごき成形が行
われるから、素材円筒部の径寸法精度が十分に高められ
るのである。
ナイト系ステンレス鋼製素材の円筒部のしごき法におい
ては、その発見に基づき、オーテナイト系ステンレス鋼
から成る板状の素材が絞り成形されることによって形成
された円筒部に対して１回目のしごき成形が板厚減少率
を３５％より小さい値として行われ、続いて、２回目の
しごき成形が板厚減少率を３５〜４５％として行われ
る。絞り成形に基づく板厚変動および強度変動（素材円
筒部の軸方向における板厚および強度のばらつき）が１
回目のしごき成形によって緩和され、そのように板厚変
動等が緩和された素材に対して２回目のしごき成形が行
われるから、素材円筒部の径寸法精度が十分に高められ
るのである。
【００１６】
【発明の効果】このように、請求項１または２の発明に
従えば、オーステナイト系ステンレス鋼製素材の円筒部
のしごき成形により高い径寸法精度が実現され、製品の
品質が向上するという効果が得られる。
従えば、オーステナイト系ステンレス鋼製素材の円筒部
のしごき成形により高い径寸法精度が実現され、製品の
品質が向上するという効果が得られる。
【００１７】後加工として切削加工を行う場合には素材
円筒部の板厚を薄くするには限度がある。切削加工時に
素材円筒部に発生する切削抵抗に負けない剛性が素材円
筒部に対して要求されるからである。しかし、請求項２
の発明に従えば、高い径寸法精度を実現する場合であっ
ても切削，研削等の後加工を完全に、または部分的に省
略することができ、ひいては、素材円筒部の板厚に対す
る制約が緩和されるため、例えば０．３ｍｍ以下の板厚
を有する素材円筒部の径寸法精度もしごき成形によって
高めることができるという効果が得られる。
円筒部の板厚を薄くするには限度がある。切削加工時に
素材円筒部に発生する切削抵抗に負けない剛性が素材円
筒部に対して要求されるからである。しかし、請求項２
の発明に従えば、高い径寸法精度を実現する場合であっ
ても切削，研削等の後加工を完全に、または部分的に省
略することができ、ひいては、素材円筒部の板厚に対す
る制約が緩和されるため、例えば０．３ｍｍ以下の板厚
を有する素材円筒部の径寸法精度もしごき成形によって
高めることができるという効果が得られる。
【００１８】
【実施例】以下、請求項１および２の発明に共通の一実
施例であるしごき法を図面に基づいて詳細に説明する。
施例であるしごき法を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１９】本しごき法は、オーステナイト系ステンレ
ス鋼から成る円板状の素材を絞り成形して容器状の素材
とした後、それに対してしごき成形を２回行う形式の絞
り・しごき装置において実施される。
ス鋼から成る円板状の素材を絞り成形して容器状の素材
とした後、それに対してしごき成形を２回行う形式の絞
り・しごき装置において実施される。
【００２０】その絞り・しごき装置は図７に示すよう
に、ポンチ１０とダイ１２としわ押さえ１４とノックア
ウト１６とを備えている。ポンチ１０は図示しない上型
に、ダイ１２は下型１８にそれぞれ固定されている。ダ
イ１２はポンチ１０が挿入されるダイ穴２０を備えてい
る。このダイ穴２０には、ポンチ１０の進行方向に沿っ
て絞り成形部２２，第１しごき成形部２６および第２し
ごき成形部２８が並んで形成されている。なお、図にお
いて符号３０は、しわ押さえ１４をダイ１２側に付勢す
る複数本のロッドを示している。
に、ポンチ１０とダイ１２としわ押さえ１４とノックア
ウト１６とを備えている。ポンチ１０は図示しない上型
に、ダイ１２は下型１８にそれぞれ固定されている。ダ
イ１２はポンチ１０が挿入されるダイ穴２０を備えてい
る。このダイ穴２０には、ポンチ１０の進行方向に沿っ
て絞り成形部２２，第１しごき成形部２６および第２し
ごき成形部２８が並んで形成されている。なお、図にお
いて符号３０は、しわ押さえ１４をダイ１２側に付勢す
る複数本のロッドを示している。
【００２１】以上のように構成された絞り・しごき装置
の作動を説明する。まず、円板状の素材４０（図におい
て二点鎖線で示す）がダイ１２の上面に位置決めされて
載せられ、その後、素材４０はしわ押さえ１４によりダ
イ１２の上面に押し付けられて固定される。
の作動を説明する。まず、円板状の素材４０（図におい
て二点鎖線で示す）がダイ１２の上面に位置決めされて
載せられ、その後、素材４０はしわ押さえ１４によりダ
イ１２の上面に押し付けられて固定される。
【００２２】この状態でポンチ１０のダイ穴２０内への
進入が開始され、これにより、素材４０の中央部が絞り
成形部２２とポンチ１０との共同による絞り成形によっ
て凹まされる。そして、ポンチ１０の先端が第１しごき
成形部２６の手前の位置に到達したときに絞り成形が終
了する。なお、図において符号４２は絞り成形後の素材
を示している。
進入が開始され、これにより、素材４０の中央部が絞り
成形部２２とポンチ１０との共同による絞り成形によっ
て凹まされる。そして、ポンチ１０の先端が第１しごき
成形部２６の手前の位置に到達したときに絞り成形が終
了する。なお、図において符号４２は絞り成形後の素材
を示している。
【００２３】絞り成形終了後ポンチ１０がさらに前進さ
せられれば、素材４２の円筒部は第１しごき成形部２６
を通過する際に、ポンチ１０と第１しごき成形部２６と
の共同によって１回目のしごき成形を受ける。このしご
き成形は、絞り成形による素材４２の円筒部の軸方向に
おける板厚変動および強度変動を緩和させ、円筒部の板
厚および引張強さを軸方向において均一化する。
せられれば、素材４２の円筒部は第１しごき成形部２６
を通過する際に、ポンチ１０と第１しごき成形部２６と
の共同によって１回目のしごき成形を受ける。このしご
き成形は、絞り成形による素材４２の円筒部の軸方向に
おける板厚変動および強度変動を緩和させ、円筒部の板
厚および引張強さを軸方向において均一化する。
【００２４】ポンチ１０がさらに前進させられれば、素
材４２の円筒部は第２しごき成形部２８を通過する際
に、ポンチ１０と第２成形部２８との共同による２回目
のしごき成形を受ける。このしごき成形は、素材４２の
外径および内径を精度よく調製する。なお、図において
符号４６は２回目のしごき成形終了後の素材を示してい
る。
材４２の円筒部は第２しごき成形部２８を通過する際
に、ポンチ１０と第２成形部２８との共同による２回目
のしごき成形を受ける。このしごき成形は、素材４２の
外径および内径を精度よく調製する。なお、図において
符号４６は２回目のしごき成形終了後の素材を示してい
る。
【００２５】そして、本出願人は、１回目のしごき成形
を板厚減少率を１６〜３０％（これが請求項２の発明に
おける「３５％より小さい値」の具体例である）とし
て、２回目の板厚減少率を３５〜４５％としてそれぞれ
行い、これにより、素材４６の円筒部の径寸法ばらつき
値が２０μｍ以下に抑えられるという事実を得た。
を板厚減少率を１６〜３０％（これが請求項２の発明に
おける「３５％より小さい値」の具体例である）とし
て、２回目の板厚減少率を３５〜４５％としてそれぞれ
行い、これにより、素材４６の円筒部の径寸法ばらつき
値が２０μｍ以下に抑えられるという事実を得た。
【００２６】このように、本実施例においては、切削，
研削等の後加工なしで径寸法精度の高い製品が取得され
るため、製品の製作コストの削減も生産能率の向上も容
易に図り得るという効果が得られる。
研削等の後加工なしで径寸法精度の高い製品が取得され
るため、製品の製作コストの削減も生産能率の向上も容
易に図り得るという効果が得られる。
【００２７】さらに、後加工としての切削加工を完全に
省略することができるため、製品の板厚に対する制約が
緩和され、例えば板厚が０．３ｍｍ以下の製品の径寸法
精度もしごき成形によって高めることができるという効
果も得られる。
省略することができるため、製品の板厚に対する制約が
緩和され、例えば板厚が０．３ｍｍ以下の製品の径寸法
精度もしごき成形によって高めることができるという効
果も得られる。
【００２８】また、このように薄肉化かつ高精度化が容
易となるため、例えばソレノイドバルブ等に用いられる
スリーブ等であって運動応答性の向上が要求される筒状
の運動部品に対して本しごき法を実施すれば、運動部品
の薄肉化による運動部品の軽量化，小型化等によって、
運動部品の運動応答性が向上するという効果も得られ
る。
易となるため、例えばソレノイドバルブ等に用いられる
スリーブ等であって運動応答性の向上が要求される筒状
の運動部品に対して本しごき法を実施すれば、運動部品
の薄肉化による運動部品の軽量化，小型化等によって、
運動部品の運動応答性が向上するという効果も得られ
る。
【００２９】また、オーステナイト系ステンレス鋼が持
つ非磁性を利用し、かつ、筒状または円柱状の運動部品
の外側に嵌合されてそれの運動方向をガイドする筒状の
ガイド部品に対して本しごき法を実施すれば、薄肉化に
よる磁気透過率向上により、運動部品の運動応答性が向
上するという効果も得られる。
つ非磁性を利用し、かつ、筒状または円柱状の運動部品
の外側に嵌合されてそれの運動方向をガイドする筒状の
ガイド部品に対して本しごき法を実施すれば、薄肉化に
よる磁気透過率向上により、運動部品の運動応答性が向
上するという効果も得られる。
【００３０】以上、本発明の一実施例を図面に基づいて
詳細に説明したが、この他にも、特許請求の範囲を逸脱
することなく、当業者の知識に基づいて、種々の変形，
改良を施した態様で本発明を実施することができるのは
もちろんである。
詳細に説明したが、この他にも、特許請求の範囲を逸脱
することなく、当業者の知識に基づいて、種々の変形，
改良を施した態様で本発明を実施することができるのは
もちろんである。
【図１】請求項１および２の発明が用いるオーステナイ
ト系ステンレス鋼から成る素材の、板厚減少率と径寸法
ばらつき値との間の関係を、ＳＰＣＣから成る素材およ
び銅から成る素材の各々の、板厚減少率と径寸法ばらつ
き値との間の関係と共に示すグラフである。
ト系ステンレス鋼から成る素材の、板厚減少率と径寸法
ばらつき値との間の関係を、ＳＰＣＣから成る素材およ
び銅から成る素材の各々の、板厚減少率と径寸法ばらつ
き値との間の関係と共に示すグラフである。
【図２】図１に示す関係を取得する際に実施された絞り
成形を説明するための正面断面図である。
成形を説明するための正面断面図である。
【図３】図１に示す関係を取得する際に実施されたしご
き成形を説明するための正面断面図である。
き成形を説明するための正面断面図である。
【図４】オーステナイト系ステンレス鋼から成る円板状
の素材が絞り成形されることによって取得された容器状
の素材の円筒部の板厚の底部の板厚に対する比率である
板厚比が軸方向において変化する様子を説明するための
グラフである。
の素材が絞り成形されることによって取得された容器状
の素材の円筒部の板厚の底部の板厚に対する比率である
板厚比が軸方向において変化する様子を説明するための
グラフである。
【図５】オーステナイト系ステンレス鋼から成る円板状
の素材が絞り成形されることによって取得された容器状
の素材の円筒部の引張強さが軸方向において変化する様
子を説明するためのグラフである。
の素材が絞り成形されることによって取得された容器状
の素材の円筒部の引張強さが軸方向において変化する様
子を説明するためのグラフである。
【図６】オーステナイト系ステンレス鋼から成る素材の
円筒部のしごき成形を２回行う場合の、１回目の板厚減
少率と２回目の板厚減少率との組合せと径寸法ばらつき
値との間の関係を説明するためのグラフである。
円筒部のしごき成形を２回行う場合の、１回目の板厚減
少率と２回目の板厚減少率との組合せと径寸法ばらつき
値との間の関係を説明するためのグラフである。
【図７】請求項１および２の発明に共通の一実施例であ
るしごき法を実施するのに好適な絞り・しごき装置を示
す正面断面図である。
るしごき法を実施するのに好適な絞り・しごき装置を示
す正面断面図である。
１０ ポンチ １２ ダイ ４０ 絞り成形前の素材 ４２ 絞り成形後の素材 ４６ ２回目のしごき成形後の素材
Claims (2)
- 【請求項１】 円筒部を有してオーテナイト系ステンレ
ス鋼から成る素材の円筒部を軸方向にしごいて薄肉化す
るしごき成形を、１回のしごきによる円筒部の板厚減少
率を３５〜４５％として行うことを特徴とするオーステ
ナイト系ステンレス鋼製素材の円筒部のしごき法。 - 【請求項２】 オーテナイト系ステンレス鋼から成る板
状の素材が絞り成形されることによって形成された円筒
部を軸方向にしごいて薄肉化する１回目のしごき成形を
それによる円筒部の板厚減少率を３５％より小さい値と
して行い、２回目のしごき成形を板厚減少率を３５〜４
５％として行うことを特徴とするオーステナイト系ステ
ンレス鋼製素材の円筒部のしごき法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25294991A JP3156296B2 (ja) | 1991-09-04 | 1991-09-04 | オーステナイト系ステンレス鋼製素材の円筒部のしごき法 |
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| DE4229302A DE4229302B4 (de) | 1991-09-04 | 1992-09-02 | Verfahren zum Abstrecken eines zylindrischen Werkstücks aus rostfreiem Austenitstahl |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25294991A JP3156296B2 (ja) | 1991-09-04 | 1991-09-04 | オーステナイト系ステンレス鋼製素材の円筒部のしごき法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0557361A true JPH0557361A (ja) | 1993-03-09 |
| JP3156296B2 JP3156296B2 (ja) | 2001-04-16 |
Family
ID=17244405
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25294991A Expired - Fee Related JP3156296B2 (ja) | 1991-09-04 | 1991-09-04 | オーステナイト系ステンレス鋼製素材の円筒部のしごき法 |
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| Country | Link |
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1991
- 1991-09-04 JP JP25294991A patent/JP3156296B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1992
- 1992-08-28 GB GB9218362A patent/GB2259268B/en not_active Expired - Fee Related
- 1992-09-02 DE DE4229302A patent/DE4229302B4/de not_active Expired - Fee Related
- 1992-09-02 US US07/942,162 patent/US5333484A/en not_active Expired - Lifetime
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Also Published As
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| DE4229302A1 (de) | 1993-03-18 |
| DE4229302B4 (de) | 2005-03-03 |
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| GB2259268A (en) | 1993-03-10 |
| GB2259268B (en) | 1994-08-03 |
| GB9218362D0 (en) | 1992-10-14 |
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