JP2007275947A - 樹脂被覆シームレス缶の製造方法および製造装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】直列的に配置された複数のダイスと一つのパンチとにより連続的に複数回のしごき加工を行なう際に、先端側の部分Aが微細な凹凸のある粗面となり、基端側の部分Bが平滑な鏡面となるように、二つの部分に外周面が区分けされたパンチ6を使用して、最初のしごき加工により、パンチ6の粗面部分Aの全てを使って、鏡面部分Bの領域で粗面部分Aに近接した位置にまで缶胴を引き延ばしてから、その後のしごき加工により、パンチ6の鏡面部分Bに沿って缶胴を更に引き延ばす。
【選択図】図3
Description
なお、そのように成形されたシームレス缶は、次工程へ搬送されて、トリミング、外面印刷、焼き付け乾燥、ネック・フランジ成形等の加工が施されることで、最終的な缶製品とされる。
なお、しごき率は、肉厚減少率で表されるもので、しごき前の肉厚をaとし、しごき後の肉厚をbとすれば、{(a−b)/a}×100(%)として表されるものである。
2 カップ体
5 ダイス
6 パンチ
7 排出口
A 粗面部分
B 鏡面部分
Claims (6)
- 少なくとも缶外面となる面が樹脂層で被覆された樹脂被覆金属板から一体成形されたカップ体を、予め潤滑剤が塗布されたドライ状態での複数回のしごき加工により、細長い有底円筒状のシームレス缶に成形するような樹脂被覆シームレス缶の製造方法において、直列的に配置された複数のダイスと一つのパンチとにより連続的に複数回のしごき加工を行なう際に、先端側の部分が微細な凹凸のある粗面となり、基端側の部分が平滑な鏡面となるように、二つの部分に外周面が区分けされたパンチを使用して、最初のしごき加工により、パンチの粗面部分の全てを使って、鏡面部分の領域で粗面部分に近接した位置にまで缶胴を引き延ばしてから、その後のしごき加工により、パンチの鏡面部分に沿って缶胴を更に引き延ばすようにしたことを特徴とする樹脂被覆シームレス缶の製造方法。
- 複数回のしごき加工のうちの最後のしごき加工でのしごき率が38〜45%であるのに対して、最後のしごき加工以前の各しごき加工でのしごき率が10〜30%であることを特徴とする請求項1に記載の樹脂被覆シームレス缶の製造方法。
- 複数回のしごき加工に入る前の工程で、少なくとも缶外面に、2.4×10−4〜1.8×10−3mg/mm2の範囲で、潤滑剤を追加的に塗布していることを特徴とする請求項1又は2に記載の樹脂被覆シームレス缶の製造方法。
- 上記の請求項1乃至3の何れかに記載した方法を実施するための装置において、連続的に複数回のしごき加工を行なうためのパンチの外周面が、パンチの先端から、最初のしごき加工により成形される缶の開口端部に相当する位置の僅かに手前まで、微細な凹凸のある粗面に形成されており、また、該粗面部分の後端から、最後のしごき加工により成形される缶の開口端部に相当する位置の付近まで、平滑な鏡面に形成されていることを特徴とする樹脂被覆シームレス缶の製造装置。
- パンチの先端側から見て、粗面部分の後端が、最初のしごき加工により成形された缶の開口端部に相当する位置よりも2〜10mmだけ手前となり、鏡面部分の後端が、最後のしごき加工により成形された缶の開口端部に相当する位置を超えていることを特徴とする請求項4に記載の樹脂被覆シームレス缶の製造装置。
- パンチの外周面の表面粗さが、「JIS B 0601」で規定された算術平均粗さ(Ra)で、粗面部分ではRa=0.15μ〜0.3μとなり、鏡面部分ではRa=0.1μ以下となっていることを特徴とする請求項4又は5に記載の樹脂被覆シームレス缶の製造装置。
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