JPH0548105B2 - - Google Patents
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- JPH0548105B2 JPH0548105B2 JP59159263A JP15926384A JPH0548105B2 JP H0548105 B2 JPH0548105 B2 JP H0548105B2 JP 59159263 A JP59159263 A JP 59159263A JP 15926384 A JP15926384 A JP 15926384A JP H0548105 B2 JPH0548105 B2 JP H0548105B2
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Landscapes
- Seasonings (AREA)
Description
〔発明の技術分野〕
この発明は食用に供する調味料（だし）、特に
煮干の粉末を主体としこれに天然調味料の粉末を
添加した調味料に関する。 〔従来技術〕 煮干（いりこ）は自然調味料の材料として多く
使用されているが、通常はだしを得るのに煮干そ
のままの形態で煮沸使用しているので相当の手間
と時間を要する反面栄養面では充分活用されず、
また煮干自体は水分を多く含んでいるため腐敗し
易く、またその脂質の酸化に伴う異臭が発生し易
いので防腐剤、酸化防止剤等を使用しないと保存
性が極めて悪いという欠点を有している。また、
煮干には特有の生臭さがあつた。 また煮干主原料としてこれを加工し、さらに化
学調味料および合成保存剤等を添加し造粒した調
味料が製造されているが、煮干特有の旨みと香り
が減殺されまた人体健康面に対する悪影響も考え
られるので問題である。 〔発明の目的〕 この発明は、煮干を主原料とする調味料の製造
において、煮干特有のコクのある旨みと香りを備
えた良質なだしが手早く簡便に得られ、かつ保存
性が高くまた健康面・衛生面においても従来品の
欠点を改善した天然調味料の製造方法を提供する
ものであり、特に煮干がもつ生臭さを減殺するこ
とのできる天然調味料の製造方法を提供するもの
である。 〔発明の概要〕 煮干類の１種または２種以上を主原料とし、こ
れを60〜90分間という長時間加熱によつて効果的
な殺菌を行いかつ残存水分を数％まで低下せし
め、この乾燥品全体を0.149mm以下（100メツシユ
以上）の微粉に粉砕してだしの出の促進と栄養の
全体摂取を図り、この微粉物に粉末状の天然調味
料を配合したうえ、水または結合剤を添加して造
粒し乾燥する天然調味料の製造方法である。 即ち、ウルメイワシ、カタクチイワシ、マイワ
シあるいはサバ等の煮干類をまず100℃以上で長
時間加熱することによつて完全な殺菌と乾燥を行
うので、煮干特有の生臭みが減殺され衛生上も風
味上も好ましい原料を得ることができる。 原料の加熱温度および時間は、100℃以下では
殺菌力が期待できず120℃を越すとこげ臭が発生
し易く望ましくない。 また完全な殺菌効果と残存水分を10％未満とす
るためには最短60分間の加熱を必要とし、90分間
を越すと原料に褐変を生じ煮干特有の香味を失う
ので好ましくない。実際の作業においては原料の
形態とその含有水分、および目標とする乾燥後の
残存水分の双方から上記温度および時間の範囲内
で適宜選定される。 なお乾燥後の残存水分が10％以上あると微粉砕
に支障をきたすだけでなく、多量の水分に起因し
てカビ等微生物の繁殖が徐々に行われるので、残
存水分は10％未満としてその防止を図つている。
なお最も好ましくは４〜７％である。 次に上記乾燥原料はこれを微粉砕することによ
つて煮干の苦味の官能的な感じをやわらげる作用
を呈し、また極めて短時間でだしの成分が熱湯中
に浸出すると同時に、粉末部分とだし汁分を同時
に食するので、魚体に多量に含まれているカルシ
ウムを自然にかつ効率よく摂取することができ
る。 原料の粉砕粒度は、100メツシユ（孔目寸法
0.149mm）より粗くすると上記の作用が充分に発
揮できず、また余りに微細な超微粉が多く含まれ
る如く粉砕すると、だしを煮立てる際およびおわ
ん等の容器に移した際に上層にだしの微粉が浮く
ので見た目に好ましくない。 従つて最も望ましい粉砕粒度は100〜250メツシ
ユである。 さらにこの発明の調味料は、前記粉砕原料に呈
味調味料を配合するものであるが、この際化学調
味料や合成保存料などは全く含めず天然調味料の
みを使用し、また結合剤としては例えば澱粉溶液
の如き天然結合剤のみを使用することを特徴とし
ているので、人体への悪影響が皆無である良質の
だしが得られるのである。 〔発明の実施例〕 以下実施例にもとづいて、さらに詳細に説明す
る。 実施例 １ 原 料：産地仕入れのカタクチイワシ煮干、水分
17％。 第１工程：バンド型通気 乾燥機で110℃、90分
間加熱殺菌処理をし含有水分５％とした。 第２工程：上記乾燥物を高速度粉砕機で微粉砕
し、大部分が100〜250メツシユの範囲にあり一
部が250メツシユ篩を通過する如き粒度とした。 第３工程：上記粉砕物 70％ 食 塩 ８％ 砂 糖 10％ 化学調味料を含まない蛋白加水分解物
12％ （何れも重量％） 上記割合による配合物を調製した。 第４工程：前記配合物に３％澱粉溶液を噴霧しな
がら混練し、流動層造粒機で直径0.4〜0.8mmの
顆粒とし、これを残存水分２％になるまで乾燥
した。 このように製造した調味料を熱水に投入し沸騰
させて1.5〜２分後に得られただしを、熟練した
官能検査パネラー20名によつてうま味テストおよ
び風味テストを行つた結果次のようである。
煮干の粉末を主体としこれに天然調味料の粉末を
添加した調味料に関する。 〔従来技術〕 煮干（いりこ）は自然調味料の材料として多く
使用されているが、通常はだしを得るのに煮干そ
のままの形態で煮沸使用しているので相当の手間
と時間を要する反面栄養面では充分活用されず、
また煮干自体は水分を多く含んでいるため腐敗し
易く、またその脂質の酸化に伴う異臭が発生し易
いので防腐剤、酸化防止剤等を使用しないと保存
性が極めて悪いという欠点を有している。また、
煮干には特有の生臭さがあつた。 また煮干主原料としてこれを加工し、さらに化
学調味料および合成保存剤等を添加し造粒した調
味料が製造されているが、煮干特有の旨みと香り
が減殺されまた人体健康面に対する悪影響も考え
られるので問題である。 〔発明の目的〕 この発明は、煮干を主原料とする調味料の製造
において、煮干特有のコクのある旨みと香りを備
えた良質なだしが手早く簡便に得られ、かつ保存
性が高くまた健康面・衛生面においても従来品の
欠点を改善した天然調味料の製造方法を提供する
ものであり、特に煮干がもつ生臭さを減殺するこ
とのできる天然調味料の製造方法を提供するもの
である。 〔発明の概要〕 煮干類の１種または２種以上を主原料とし、こ
れを60〜90分間という長時間加熱によつて効果的
な殺菌を行いかつ残存水分を数％まで低下せし
め、この乾燥品全体を0.149mm以下（100メツシユ
以上）の微粉に粉砕してだしの出の促進と栄養の
全体摂取を図り、この微粉物に粉末状の天然調味
料を配合したうえ、水または結合剤を添加して造
粒し乾燥する天然調味料の製造方法である。 即ち、ウルメイワシ、カタクチイワシ、マイワ
シあるいはサバ等の煮干類をまず100℃以上で長
時間加熱することによつて完全な殺菌と乾燥を行
うので、煮干特有の生臭みが減殺され衛生上も風
味上も好ましい原料を得ることができる。 原料の加熱温度および時間は、100℃以下では
殺菌力が期待できず120℃を越すとこげ臭が発生
し易く望ましくない。 また完全な殺菌効果と残存水分を10％未満とす
るためには最短60分間の加熱を必要とし、90分間
を越すと原料に褐変を生じ煮干特有の香味を失う
ので好ましくない。実際の作業においては原料の
形態とその含有水分、および目標とする乾燥後の
残存水分の双方から上記温度および時間の範囲内
で適宜選定される。 なお乾燥後の残存水分が10％以上あると微粉砕
に支障をきたすだけでなく、多量の水分に起因し
てカビ等微生物の繁殖が徐々に行われるので、残
存水分は10％未満としてその防止を図つている。
なお最も好ましくは４〜７％である。 次に上記乾燥原料はこれを微粉砕することによ
つて煮干の苦味の官能的な感じをやわらげる作用
を呈し、また極めて短時間でだしの成分が熱湯中
に浸出すると同時に、粉末部分とだし汁分を同時
に食するので、魚体に多量に含まれているカルシ
ウムを自然にかつ効率よく摂取することができ
る。 原料の粉砕粒度は、100メツシユ（孔目寸法
0.149mm）より粗くすると上記の作用が充分に発
揮できず、また余りに微細な超微粉が多く含まれ
る如く粉砕すると、だしを煮立てる際およびおわ
ん等の容器に移した際に上層にだしの微粉が浮く
ので見た目に好ましくない。 従つて最も望ましい粉砕粒度は100〜250メツシ
ユである。 さらにこの発明の調味料は、前記粉砕原料に呈
味調味料を配合するものであるが、この際化学調
味料や合成保存料などは全く含めず天然調味料の
みを使用し、また結合剤としては例えば澱粉溶液
の如き天然結合剤のみを使用することを特徴とし
ているので、人体への悪影響が皆無である良質の
だしが得られるのである。 〔発明の実施例〕 以下実施例にもとづいて、さらに詳細に説明す
る。 実施例 １ 原 料：産地仕入れのカタクチイワシ煮干、水分
17％。 第１工程：バンド型通気 乾燥機で110℃、90分
間加熱殺菌処理をし含有水分５％とした。 第２工程：上記乾燥物を高速度粉砕機で微粉砕
し、大部分が100〜250メツシユの範囲にあり一
部が250メツシユ篩を通過する如き粒度とした。 第３工程：上記粉砕物 70％ 食 塩 ８％ 砂 糖 10％ 化学調味料を含まない蛋白加水分解物
12％ （何れも重量％） 上記割合による配合物を調製した。 第４工程：前記配合物に３％澱粉溶液を噴霧しな
がら混練し、流動層造粒機で直径0.4〜0.8mmの
顆粒とし、これを残存水分２％になるまで乾燥
した。 このように製造した調味料を熱水に投入し沸騰
させて1.5〜２分後に得られただしを、熟練した
官能検査パネラー20名によつてうま味テストおよ
び風味テストを行つた結果次のようである。
【表】
即ち煮干独特のうまみと風味を伴つた反面、煮
干の生臭みと苦味を減殺した良質のだしが得られ
たことが確認された。 実施例 ２ 原 料：カタチイワシの煮干とウルメイワシの煮
干を半々に混合したもの、水分18％。 第１工程：120℃で60分間加熱殺菌処理をし含有
水分６％とした。 第２工程：上記乾燥物の大部分の粒度が150〜250
メツシユの範囲になるように微粉砕し、同時に
昆布としいたけの乾燥品を同様に微粉砕した。 第３工程：上記イワシ微粉砕 50％ 昆布粉砕物 ６％ しいたけ粉砕物 ４％ 食 塩 10％ 砂 糖 14％ 化学調味料を含まない蛋白加水分解物
16％ （何れも重量％） 上記割合の配合物を調製した。 第４工程：前記配合物に２％の澱粉溶液を噴霧し
ながら混練し、流動層造粒機で直径0.4〜0.8mm
に造粒し、これを残存水分２％になるまで乾燥
した。 このようにして得られた調味料を熱水に投入し
て２分間沸騰させて得られただしを、熟練した官
能検査パネラー20名によつてテストを行つた結果
は次のようである。
干の生臭みと苦味を減殺した良質のだしが得られ
たことが確認された。 実施例 ２ 原 料：カタチイワシの煮干とウルメイワシの煮
干を半々に混合したもの、水分18％。 第１工程：120℃で60分間加熱殺菌処理をし含有
水分６％とした。 第２工程：上記乾燥物の大部分の粒度が150〜250
メツシユの範囲になるように微粉砕し、同時に
昆布としいたけの乾燥品を同様に微粉砕した。 第３工程：上記イワシ微粉砕 50％ 昆布粉砕物 ６％ しいたけ粉砕物 ４％ 食 塩 10％ 砂 糖 14％ 化学調味料を含まない蛋白加水分解物
16％ （何れも重量％） 上記割合の配合物を調製した。 第４工程：前記配合物に２％の澱粉溶液を噴霧し
ながら混練し、流動層造粒機で直径0.4〜0.8mm
に造粒し、これを残存水分２％になるまで乾燥
した。 このようにして得られた調味料を熱水に投入し
て２分間沸騰させて得られただしを、熟練した官
能検査パネラー20名によつてテストを行つた結果
は次のようである。
以上説明したようにこの製造方法によれば、原
料煮干に対してそれぞれ特定した条件で、長時間
加熱−微粉砕−天然調味料配合ののち造粒乾燥の
工程を経るため、製品は煮干特有の生臭みを減じ
ると同時に完全殺菌されており、使用に際して極
めて短時間でかつ苦味が少なく風味のよい良質美
味なだし汁が得られるだけでなく栄養面において
も優れ、人体に対して無害かつ長期の保存に耐え
るので安心して使用することができる。
料煮干に対してそれぞれ特定した条件で、長時間
加熱−微粉砕−天然調味料配合ののち造粒乾燥の
工程を経るため、製品は煮干特有の生臭みを減じ
ると同時に完全殺菌されており、使用に際して極
めて短時間でかつ苦味が少なく風味のよい良質美
味なだし汁が得られるだけでなく栄養面において
も優れ、人体に対して無害かつ長期の保存に耐え
るので安心して使用することができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ イワシ類、サバ類等の原料煮干を微粉砕し、
該微粉砕物に種々の粉末状調味料を配合し、該配
合物に水または結合材を加えて造粒・乾燥する調
味料の製造方法において、 微粉砕する前の前記原料煮干を100〜120℃で60
〜90分間、乾熱殺菌して残存水分10重量％未満と
することを特徴とする調味料の製造方法。 ２ 前記原料煮干の微粉砕物に配合される前記粉
末状調味料が、食塩、砂糖、昆布、しいたけ等の
粉末状天然調味料であることを特徴とする特許請
求の範囲第１項記載の調味料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15926384A JPS6137084A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | 調味料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15926384A JPS6137084A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | 調味料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6137084A JPS6137084A (ja) | 1986-02-21 |
| JPH0548105B2 true JPH0548105B2 (ja) | 1993-07-20 |
Family
ID=15689941
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15926384A Granted JPS6137084A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | 調味料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6137084A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06105642A (ja) * | 1992-09-28 | 1994-04-19 | Isao Watanabe | 乾燥水産物の粉末物とその粉末物の製造方法とその 粉末物の製造装置と乾燥水産物の粉末物による成形 方法と乾燥水産物の粉末物による成形物とその成形 物の成形のための成形枠と乾燥水産物の粉末物から なる調味料と食品添加物 |
| JP4256000B2 (ja) * | 1998-11-25 | 2009-04-22 | 明治薬品株式会社 | きのこ組成物 |
| JP2002119244A (ja) * | 2000-10-17 | 2002-04-23 | Kaneshichi Kk | だしの素及び顆粒状だしの素の製造法 |
| JP4018616B2 (ja) * | 2003-10-07 | 2007-12-05 | 株式会社フジキン | チョウザメ乾燥品並びにその製造方法及び該チョウザメ乾燥品を使用した調味料 |
| KR100606138B1 (ko) | 2004-09-02 | 2006-08-01 | 이대건 | 천연지미료 제조방법 및 조성물 |
| KR100837030B1 (ko) | 2006-10-20 | 2008-06-10 | 이대건 | 해초밀가루제조방법 및 그 조성물 |
| KR101011240B1 (ko) | 2008-07-24 | 2011-01-26 | 재단법인 대구테크노파크 | 과립형 천연 조미료 및 그 제조방법 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55104873A (en) * | 1979-02-06 | 1980-08-11 | Toyoda Suisan Kako Kk | Preparation of broth |
-
1984
- 1984-07-31 JP JP15926384A patent/JPS6137084A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55104873A (en) * | 1979-02-06 | 1980-08-11 | Toyoda Suisan Kako Kk | Preparation of broth |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6137084A (ja) | 1986-02-21 |
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