JPH05228810A - 段付き加工物のセンターレス研削方法、及び同装置 - Google Patents
段付き加工物のセンターレス研削方法、及び同装置Info
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- JPH05228810A JPH05228810A JP4317240A JP31724092A JPH05228810A JP H05228810 A JPH05228810 A JP H05228810A JP 4317240 A JP4317240 A JP 4317240A JP 31724092 A JP31724092 A JP 31724092A JP H05228810 A JPH05228810 A JP H05228810A
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- grinding
- grinding wheel
- small
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- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 段付き加工物のセンターレス研削方法および
センターレス研削装置を改良して、大径部と小径部との
砥石の周速差によって生じる滑りの問題を解消し、高精
度の研削を可能にするとともに、必要に応じて段差部の
端面の研削も可能にする。 【構成】 大径部研削用の研削砥石７は駆動機構１２ａ
により回転駆動・制御される。小径部研削用の研削砥石
８は駆動機構１２ｂにより独立に回転駆動・制御される
とともに矢印ｂのごとく径方向に移動せしめられる。大
径部１ａは調整砥石９と研削砥石７と図外のブレードと
によってセンターレス研削される。小径部１ｂはシュー
１０と図外のブレードとで支持され、研削砥石８を矢印
ｂ´方向に切り込ませてセンターレス研削され、これに
伴って大径部１ａの端面を研削することもできる。
センターレス研削装置を改良して、大径部と小径部との
砥石の周速差によって生じる滑りの問題を解消し、高精
度の研削を可能にするとともに、必要に応じて段差部の
端面の研削も可能にする。 【構成】 大径部研削用の研削砥石７は駆動機構１２ａ
により回転駆動・制御される。小径部研削用の研削砥石
８は駆動機構１２ｂにより独立に回転駆動・制御される
とともに矢印ｂのごとく径方向に移動せしめられる。大
径部１ａは調整砥石９と研削砥石７と図外のブレードと
によってセンターレス研削される。小径部１ｂはシュー
１０と図外のブレードとで支持され、研削砥石８を矢印
ｂ´方向に切り込ませてセンターレス研削され、これに
伴って大径部１ａの端面を研削することもできる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、同心状の大径部と小径
部とを有する段付円柱上の加工物をセンターレス研削す
る方法、および上記の方法を実施するためのセンターレ
ス研削装置に関するものである。
部とを有する段付円柱上の加工物をセンターレス研削す
る方法、および上記の方法を実施するためのセンターレ
ス研削装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図１０は段付円柱状の加工物１をセンタ
ーレス研削する従来例を示し、（Ａ）は模式的に描いた
平面図，（Ｂ）は同じく正面図である。加工物１に大径
部と小径部とが有るので、これに合わせて研削砥石２も
調整砥石３にもそれぞれ大径部と小径部とが設けられて
いる。加工物１はブレード４によって支持され、調整砥
石３の大径部と研削砥石２の大径部が加工物１の小径部
に摺触して該小径部のセンターレス研削が行われ、これ
と同時に調整砥石３の小径部と研削砥石２の小径部が加
工物１の大径部に摺触して該大径部のセンターレス研削
が行われる。
ーレス研削する従来例を示し、（Ａ）は模式的に描いた
平面図，（Ｂ）は同じく正面図である。加工物１に大径
部と小径部とが有るので、これに合わせて研削砥石２も
調整砥石３にもそれぞれ大径部と小径部とが設けられて
いる。加工物１はブレード４によって支持され、調整砥
石３の大径部と研削砥石２の大径部が加工物１の小径部
に摺触して該小径部のセンターレス研削が行われ、これ
と同時に調整砥石３の小径部と研削砥石２の小径部が加
工物１の大径部に摺触して該大径部のセンターレス研削
が行われる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】図１０について説明し
た従来例のセンターレス研削においては、段付き加工物
の形状に合わせて段付きの一体形研削砥石と段付きの一
体形調整砥石とを形成して用いられるが、加工物の大径
部研削のための砥石周速調節と小径部研削のための砥石
周速調節とをそれぞれ独立に行うことができない。この
ため、段付き加工物の大径部と小径部との直径差に対応
する砥石径の差が周速差を生じ、研削時に不安定要因を
与えることになる。特に、調整砥石は加工物の回転速度
を制御する部材であるため、加工物と調整砥石との間に
滑りを生じることは加工精度に悪影響を及ぼすので好ま
しくない。本発明は上述の事情に鑑みて為されたもの
で、段付き加工物の外周面を高精度でセンターレス研削
することができ、必要に応じて段差部の端面の研削を行
うことができる方法、および、上記の方法を実施するに
好適なセンターレス研削装置を提供することを目的とす
る。
た従来例のセンターレス研削においては、段付き加工物
の形状に合わせて段付きの一体形研削砥石と段付きの一
体形調整砥石とを形成して用いられるが、加工物の大径
部研削のための砥石周速調節と小径部研削のための砥石
周速調節とをそれぞれ独立に行うことができない。この
ため、段付き加工物の大径部と小径部との直径差に対応
する砥石径の差が周速差を生じ、研削時に不安定要因を
与えることになる。特に、調整砥石は加工物の回転速度
を制御する部材であるため、加工物と調整砥石との間に
滑りを生じることは加工精度に悪影響を及ぼすので好ま
しくない。本発明は上述の事情に鑑みて為されたもの
で、段付き加工物の外周面を高精度でセンターレス研削
することができ、必要に応じて段差部の端面の研削を行
うことができる方法、および、上記の方法を実施するに
好適なセンターレス研削装置を提供することを目的とす
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明について、その基本的原理を略述すると次の
如くである。すなわち、加工物の大径部を研削するため
の大径部用研削砥石と小径部を研削するための小径部用
研削砥石とを別体に構成し、それぞれ個別に回転駆動・
制御する。そして、大径部は大径部専用の調整砥石とブ
レードとで支持するとともに、小径部は静止部材である
シューとブレードとによって支持する。
めの本発明について、その基本的原理を略述すると次の
如くである。すなわち、加工物の大径部を研削するため
の大径部用研削砥石と小径部を研削するための小径部用
研削砥石とを別体に構成し、それぞれ個別に回転駆動・
制御する。そして、大径部は大径部専用の調整砥石とブ
レードとで支持するとともに、小径部は静止部材である
シューとブレードとによって支持する。
【０００５】上述の原理に基づいて本発明の段付部品の
センターレス研削方法は、単独に周速を制御される大径
部用研削砥石を用いて、ブレードと調整砥石とで支持さ
れている大径部を研削するとともに、上記大径部用研削
砥石と別個に周速を制御される小径部用研削砥石を径方
向に移動させて、静止部材であるシューとブレードとで
支持されている小径部を研削し、また、必要に応じて上
記小径部用研削砥石を径方向に移動させる際に段差部の
端面を研削することを特徴とする。
センターレス研削方法は、単独に周速を制御される大径
部用研削砥石を用いて、ブレードと調整砥石とで支持さ
れている大径部を研削するとともに、上記大径部用研削
砥石と別個に周速を制御される小径部用研削砥石を径方
向に移動させて、静止部材であるシューとブレードとで
支持されている小径部を研削し、また、必要に応じて上
記小径部用研削砥石を径方向に移動させる際に段差部の
端面を研削することを特徴とする。
【０００６】また、上記の発明方法を実施するために構
成した本発明に係るセンターレス研削装置は、ａ．周を
制御し得る回転駆動手段を備えた大径部用研削砥石、及
び、上記大径部用研削砥石に対応して段付き加工物の大
径部を支持するブレード、並びに該ブレードと協働して
上記大径部を支持して切り込み作動する調整砥石と、
ｂ．前記大径部用研削砥石の回転駆動手段から独立して
周速を制御し得る回転駆動手段を備えた小径部用研削砥
石、及び、上記小径部用研削砥石を径方向に移動させる
送り駆動手段、並びに、上記小径部用研削砥石に対応し
て前記段付き加工物の小径部を支持するブレードおよび
上記ブレードに対して相対的に固定されて上記小径部を
介して小径部用研削砥石に対向するシューと、を具備し
ていることを特徴とする。
成した本発明に係るセンターレス研削装置は、ａ．周を
制御し得る回転駆動手段を備えた大径部用研削砥石、及
び、上記大径部用研削砥石に対応して段付き加工物の大
径部を支持するブレード、並びに該ブレードと協働して
上記大径部を支持して切り込み作動する調整砥石と、
ｂ．前記大径部用研削砥石の回転駆動手段から独立して
周速を制御し得る回転駆動手段を備えた小径部用研削砥
石、及び、上記小径部用研削砥石を径方向に移動させる
送り駆動手段、並びに、上記小径部用研削砥石に対応し
て前記段付き加工物の小径部を支持するブレードおよび
上記ブレードに対して相対的に固定されて上記小径部を
介して小径部用研削砥石に対向するシューと、を具備し
ていることを特徴とする。
【０００７】
【作用】上記の手段によれば、大径部用研削砥石と小径
部用研削砥石とが別体に構成され、かつ該小径部用研削
砥石は径方向に移動し得るので、小径部を所望の寸法に
研削する位置まで前進させて小径部を仕上げることがで
きる。このとき、小径部用研削砥石と大径部用研削砥石
とは互いに独立に周速を制御し得るので、それぞれ最適
周速でセンターレス研削を行うことができ、高精度が得
られる。また、前記の小径部用研削砥石は径方向に移動
せしめ得る構造であるから、これを径方向に（加工物に
接近せしめる方向に）移動させつつ、段差部の端面を研
削することができる。
部用研削砥石とが別体に構成され、かつ該小径部用研削
砥石は径方向に移動し得るので、小径部を所望の寸法に
研削する位置まで前進させて小径部を仕上げることがで
きる。このとき、小径部用研削砥石と大径部用研削砥石
とは互いに独立に周速を制御し得るので、それぞれ最適
周速でセンターレス研削を行うことができ、高精度が得
られる。また、前記の小径部用研削砥石は径方向に移動
せしめ得る構造であるから、これを径方向に（加工物に
接近せしめる方向に）移動させつつ、段差部の端面を研
削することができる。
【０００８】
【実施例】図１は本発明に係るセンターレス研削装置の
１実施例を示し、（Ａ）は従来例における図１０（Ａ）
に対応する模式的な平面図，（Ｂ）は同じく図１０
（Ｂ）に対応する模式的な正面図である。大径部研削用
のＮｏ１研削砥石７と小径部用Ｎｏ２砥石８とが別体に
構成され、それぞれ独立の駆動機構１２ａ，１２ｂによ
って回転速度の調節可能に回転駆動される。調整砥石９
は駆動機構１４によって回転駆動されるとともに、往復
矢印ａのごとく図外の送り駆動機構（図３を参照して後
述）により往復駆動される。前記の小径部研削用Ｎｏ２
研削砥石８は図外の送り駆動機構（図３を参照して後
述）により往復矢印ｂのごとく砥石の径方向に往復駆動
される。そして、本実施例においては大径部研削用Ｎｏ
１研削砥石７は図外の手動操作機構（図２を参照して後
述）により往復矢印ｃのごとく移動せしめ得るようにな
っている。図２ないし図４は本発明に係るセンターレス
研削装置の１実施例を示し、図２は平面図，図３は正面
図，図４は斜視図である。７は大径部研削用のＮｏ１研
削砥石であって、駆動モータ１２ａにより回転速度の調
節可能に回転駆動されるとともに、手動ハンドル１８に
よって軸心方向（往復矢印ｃ）に移動せしめ得るように
なっている。図示を省略するが、本発明装置を実施する
際、大径部用調整砥石（例えば前記Ｎｏ１研削砥石７）
の軸心方向（往復矢印ｃ）の移動をモータ図示せず）に
よって自動的に行い得るように構成しておくと、加工物
の形状によっては便利な場合が有る（図８，図９を参照
して後述する）。８は小径部研削用のＮｏ２研削砥石で
あって、駆動モータ１２ｂにより回転速度の調節可能に
回転駆動されるとともに、切込み用モータ１９により図
示往復矢印ｂのごとく径方向に往復駆動される。９は調
整砥石であって上記大径部研削用Ｎｏ１研削砥石に対向
せしめて配置され、駆動モータ１４により回転速度の調
節可能に駆動されるとともに、切込み用モータ１５，１
６により図示往復矢印ａのごとく往復駆動される。２１
は研削砥石のドレッシング機構、２２は調整砥石のドレ
ッシング用手動ノブである。図３，図４に示した１１は
ブレードであるが、図の縮尺が小さいのでブレードの位
置を示してあり、図２は該ブレードを省略してある。こ
のブレードおよびその関連部分図５，図６について後述
する。図３に示した１５，１６は摺動機構の駆動部であ
って、上記摺動機構駆動部１５は調整砥石９およびその
駆動部を図の左右方向に往復駆動し、下部摺動機構駆動
部１６は上記調整砥石９およびその駆動部を、ブレード
１１と共に図の左右方向に往復駆動する。図５（Ａ）は
ブレード１１およびシュー１０並びにその調整機構の側
面図，図５（Ｂ）は同じく正面図，図６は斜視図であ
る。ブレードは加工物を支持する静止部材であり、本実
施例においては段付き加工物の大径部を支持するブレー
ド１１ａと、小径部を支持するブレード１１ｂとが設け
られている。大径部用のブレード１１ａの取付位置は調
整ネジ１１ａ1〜１１ａ4によって調節される構造である
が、小径部用のブレード１１ｂにはシュー１０との関係
位置を規制するため次に述べるような調整機構が設けら
れている。シューの調節機構は加工物小径部の長さ寸法
に対応する調節と、同じく小径部の径寸法に対応する調
節とを行い得るようになっている。加工物小径部の長さ
寸法が比較的短いときは図６（Ａ）に示すごとく合計長
さ寸法Ｌ1である２個のシュー１０ａ，１０ｂを装着
し、加工物小径部の長さ寸法が比較的長いときは図６
（Ｂ）に示すように合計寸法Ｌ2が前記の寸法Ｌ1よりも
大きい２個のシュー１０ａ´，１０ｂ´と交換して装着
するようになっている。（図示を省略するが、本例と異
なる実施例として、上記２個のシュー１０ａ，１０ｂを
一体に構成することも可能である）。次に、小径部の径
寸法に対応する調整機構について述べる。加工物の小径
部の下方はブレードで支持され側方はシューで支持され
るので、加工物の中心線に対してシューとブレードとは
等距離でなければならない。こうした関係を容易に作り
出すための機構が図５に描かれている。支持部材１３
は、小径部用のブレード１１ｂを固着されて矢印ｄ方向
の摺動可能に案内されている。ハンドル１４を回すと送
りネジ１５が軸心方向に前後進して、三角リンク板１６
を往復円弧矢印ｅのごとく往復回動させる。これに伴っ
てロッド１７を介して支持部材１３が往復矢印ｄのごと
く上下動せしめられる。小径部用ブレード１１ｂは上記
支持部材１３に固着されているので一緒に上下動せしめ
られる。小径部用のシュー１０ａには、前記の矢印ｄに
対してほぼ４５度をなす案内面１０ａ1が形成されてい
て、固定部材であるガイド２３と摺触している。いま、
固定ネジ１０ａ2を弛めてハンドル１４を回し、支持部
材１３を矢印ｄ方向に上昇させると、前記案内面１０ａ
1がガイド２３に摺触し、滑り面に沿って矢印ｆ方向に
押動される。このようにして、小径部用ブレード１１ｂ
の上昇（すなわち加工物の位置への接近）に伴ってシュ
ー１０ａも加工物に接近せしめられ、ブレード１１ｂと
シュー１０ａとは加工物に対して等距離に位置するごと
く連動する。このようにしてブレードとシューとの位置
を調節し、固定ネジ１０ａ2を締めつけておく。本図５
（Ａ）にはシュー１０ａが現われてシュー１０ｂが隠れ
ているが、シュー１０ｂの調節機構も上述のシュー１０
ａの調節機構と同様である。
１実施例を示し、（Ａ）は従来例における図１０（Ａ）
に対応する模式的な平面図，（Ｂ）は同じく図１０
（Ｂ）に対応する模式的な正面図である。大径部研削用
のＮｏ１研削砥石７と小径部用Ｎｏ２砥石８とが別体に
構成され、それぞれ独立の駆動機構１２ａ，１２ｂによ
って回転速度の調節可能に回転駆動される。調整砥石９
は駆動機構１４によって回転駆動されるとともに、往復
矢印ａのごとく図外の送り駆動機構（図３を参照して後
述）により往復駆動される。前記の小径部研削用Ｎｏ２
研削砥石８は図外の送り駆動機構（図３を参照して後
述）により往復矢印ｂのごとく砥石の径方向に往復駆動
される。そして、本実施例においては大径部研削用Ｎｏ
１研削砥石７は図外の手動操作機構（図２を参照して後
述）により往復矢印ｃのごとく移動せしめ得るようにな
っている。図２ないし図４は本発明に係るセンターレス
研削装置の１実施例を示し、図２は平面図，図３は正面
図，図４は斜視図である。７は大径部研削用のＮｏ１研
削砥石であって、駆動モータ１２ａにより回転速度の調
節可能に回転駆動されるとともに、手動ハンドル１８に
よって軸心方向（往復矢印ｃ）に移動せしめ得るように
なっている。図示を省略するが、本発明装置を実施する
際、大径部用調整砥石（例えば前記Ｎｏ１研削砥石７）
の軸心方向（往復矢印ｃ）の移動をモータ図示せず）に
よって自動的に行い得るように構成しておくと、加工物
の形状によっては便利な場合が有る（図８，図９を参照
して後述する）。８は小径部研削用のＮｏ２研削砥石で
あって、駆動モータ１２ｂにより回転速度の調節可能に
回転駆動されるとともに、切込み用モータ１９により図
示往復矢印ｂのごとく径方向に往復駆動される。９は調
整砥石であって上記大径部研削用Ｎｏ１研削砥石に対向
せしめて配置され、駆動モータ１４により回転速度の調
節可能に駆動されるとともに、切込み用モータ１５，１
６により図示往復矢印ａのごとく往復駆動される。２１
は研削砥石のドレッシング機構、２２は調整砥石のドレ
ッシング用手動ノブである。図３，図４に示した１１は
ブレードであるが、図の縮尺が小さいのでブレードの位
置を示してあり、図２は該ブレードを省略してある。こ
のブレードおよびその関連部分図５，図６について後述
する。図３に示した１５，１６は摺動機構の駆動部であ
って、上記摺動機構駆動部１５は調整砥石９およびその
駆動部を図の左右方向に往復駆動し、下部摺動機構駆動
部１６は上記調整砥石９およびその駆動部を、ブレード
１１と共に図の左右方向に往復駆動する。図５（Ａ）は
ブレード１１およびシュー１０並びにその調整機構の側
面図，図５（Ｂ）は同じく正面図，図６は斜視図であ
る。ブレードは加工物を支持する静止部材であり、本実
施例においては段付き加工物の大径部を支持するブレー
ド１１ａと、小径部を支持するブレード１１ｂとが設け
られている。大径部用のブレード１１ａの取付位置は調
整ネジ１１ａ1〜１１ａ4によって調節される構造である
が、小径部用のブレード１１ｂにはシュー１０との関係
位置を規制するため次に述べるような調整機構が設けら
れている。シューの調節機構は加工物小径部の長さ寸法
に対応する調節と、同じく小径部の径寸法に対応する調
節とを行い得るようになっている。加工物小径部の長さ
寸法が比較的短いときは図６（Ａ）に示すごとく合計長
さ寸法Ｌ1である２個のシュー１０ａ，１０ｂを装着
し、加工物小径部の長さ寸法が比較的長いときは図６
（Ｂ）に示すように合計寸法Ｌ2が前記の寸法Ｌ1よりも
大きい２個のシュー１０ａ´，１０ｂ´と交換して装着
するようになっている。（図示を省略するが、本例と異
なる実施例として、上記２個のシュー１０ａ，１０ｂを
一体に構成することも可能である）。次に、小径部の径
寸法に対応する調整機構について述べる。加工物の小径
部の下方はブレードで支持され側方はシューで支持され
るので、加工物の中心線に対してシューとブレードとは
等距離でなければならない。こうした関係を容易に作り
出すための機構が図５に描かれている。支持部材１３
は、小径部用のブレード１１ｂを固着されて矢印ｄ方向
の摺動可能に案内されている。ハンドル１４を回すと送
りネジ１５が軸心方向に前後進して、三角リンク板１６
を往復円弧矢印ｅのごとく往復回動させる。これに伴っ
てロッド１７を介して支持部材１３が往復矢印ｄのごと
く上下動せしめられる。小径部用ブレード１１ｂは上記
支持部材１３に固着されているので一緒に上下動せしめ
られる。小径部用のシュー１０ａには、前記の矢印ｄに
対してほぼ４５度をなす案内面１０ａ1が形成されてい
て、固定部材であるガイド２３と摺触している。いま、
固定ネジ１０ａ2を弛めてハンドル１４を回し、支持部
材１３を矢印ｄ方向に上昇させると、前記案内面１０ａ
1がガイド２３に摺触し、滑り面に沿って矢印ｆ方向に
押動される。このようにして、小径部用ブレード１１ｂ
の上昇（すなわち加工物の位置への接近）に伴ってシュ
ー１０ａも加工物に接近せしめられ、ブレード１１ｂと
シュー１０ａとは加工物に対して等距離に位置するごと
く連動する。このようにしてブレードとシューとの位置
を調節し、固定ネジ１０ａ2を締めつけておく。本図５
（Ａ）にはシュー１０ａが現われてシュー１０ｂが隠れ
ているが、シュー１０ｂの調節機構も上述のシュー１０
ａの調節機構と同様である。
【０００９】次に、以上のように構成された実施例の装
置を用いて本発明に係るセンターレス研削方法を実施し
た１例について、図７を参照しつつ次に述べる。本図
（Ａ）は研削操作の準備段階を模式的に描いた平面図で
あり、１´は研削加工を施すべで素材であって矢印ｇの
ごとく送りこまれる。本図７においては図面を簡素にし
て読図を容易ならしめるためブレードを省略してある。
（Ａ）図の準備段階において調整砥石９と大径部研削用
Ｎｏ１研削砥石７とは、加工物の大径部を通常の方式で
センターレス研削する場合と同様に対向せしめてある。
そして、往復矢印ｂのごとく径方向に移動せしめ得る小
径部研削用のＮｏ２研削砥石８は、加工物に対向する側
の面ｓを前記大径部のＮｏ１研削砥石７の面ｓ´と揃
え、若しくは若干後退させていおく。シュー１０は、加
工物の小径部の半径ｒに適合する位置にセットしてお
く。図７（Ｂ）に示すように調整砥石９を矢印ａ方向に
切り込み送りして、大径部研削用Ｎｏ１研削砥石７によ
って研削する。この段階で加工物１の大径部１ａは前記
調整砥石９と図外のブレードとによって支持されＮｏ１
研削砥石７によりセンターレス研削される。この際、セ
ンターレス研削特有の造円作用が働いて該大径部１ａが
真円になるように研削が進行する。次いで小径部研削用
のＮｏ２研削砥石８を矢印ｂ´方向に切り込み送りし、
前述のシュー１０と図外のブレードとで支持しつつ加工
物１の小径部１ｂのセンターレス研削を行う。上述の研
削作業において大径部研削用のＮｏ１研削砥石７は駆動
機構１２ａにより大径部１ａを研削するための適正な周
速となるように回転速度を制御され、小径部研削用のＮ
ｏ２研削砥石８は駆動機構１２ｂにより小径部１ｂを研
削するための適正な周速となるように回転速度を制御さ
れる。このように、加工物の大径部，小径部がそれぞれ
最適条件でセンターレス研削され、図１０の従来例につ
いて説明したような周速差による滑りの問題を生じな
い。従って、大径部も小径部も安定した状態でセンター
レス研削され、高精度が得られる。上記の研削作業にお
いて、加工物の大径部１ａの仕上げ寸法は調整砥石９の
矢印ａ方向の切り込み送りによって調節される。また、
小径部１ｂの仕上げ寸法に応じてシュー１０のセット位
置を調節しておき、所望寸法が得られる位置で小径部研
削用Ｎｏ２研削砥石８の矢印ｂ´方向の切り込み送りを
停止させるように調節する。上述のようにして大径部，
小径部それぞれの寸法調節を行い得るので、加工物の仕
様（大径部，小径部の直径寸法）が変わっても砥石を変
換することなく対応することができる。また、前記Ｎｏ
１研削砥石７，Ｎｏ２研削砥石８が損耗して交換しなけ
ればならなくなったときは、Ｎｏ１研削砥石７を矢印ｃ
方向に移動させてＮｏ２研削砥石８から離間させて交換
を行う。このように大径部研削用のＮｏ１研削砥石７を
軸方向（矢印ｃ）に移動させることができるので、加工
物の大径部と小径部とが長手方向に離間している場合に
も容易に対応することができる。
置を用いて本発明に係るセンターレス研削方法を実施し
た１例について、図７を参照しつつ次に述べる。本図
（Ａ）は研削操作の準備段階を模式的に描いた平面図で
あり、１´は研削加工を施すべで素材であって矢印ｇの
ごとく送りこまれる。本図７においては図面を簡素にし
て読図を容易ならしめるためブレードを省略してある。
（Ａ）図の準備段階において調整砥石９と大径部研削用
Ｎｏ１研削砥石７とは、加工物の大径部を通常の方式で
センターレス研削する場合と同様に対向せしめてある。
そして、往復矢印ｂのごとく径方向に移動せしめ得る小
径部研削用のＮｏ２研削砥石８は、加工物に対向する側
の面ｓを前記大径部のＮｏ１研削砥石７の面ｓ´と揃
え、若しくは若干後退させていおく。シュー１０は、加
工物の小径部の半径ｒに適合する位置にセットしてお
く。図７（Ｂ）に示すように調整砥石９を矢印ａ方向に
切り込み送りして、大径部研削用Ｎｏ１研削砥石７によ
って研削する。この段階で加工物１の大径部１ａは前記
調整砥石９と図外のブレードとによって支持されＮｏ１
研削砥石７によりセンターレス研削される。この際、セ
ンターレス研削特有の造円作用が働いて該大径部１ａが
真円になるように研削が進行する。次いで小径部研削用
のＮｏ２研削砥石８を矢印ｂ´方向に切り込み送りし、
前述のシュー１０と図外のブレードとで支持しつつ加工
物１の小径部１ｂのセンターレス研削を行う。上述の研
削作業において大径部研削用のＮｏ１研削砥石７は駆動
機構１２ａにより大径部１ａを研削するための適正な周
速となるように回転速度を制御され、小径部研削用のＮ
ｏ２研削砥石８は駆動機構１２ｂにより小径部１ｂを研
削するための適正な周速となるように回転速度を制御さ
れる。このように、加工物の大径部，小径部がそれぞれ
最適条件でセンターレス研削され、図１０の従来例につ
いて説明したような周速差による滑りの問題を生じな
い。従って、大径部も小径部も安定した状態でセンター
レス研削され、高精度が得られる。上記の研削作業にお
いて、加工物の大径部１ａの仕上げ寸法は調整砥石９の
矢印ａ方向の切り込み送りによって調節される。また、
小径部１ｂの仕上げ寸法に応じてシュー１０のセット位
置を調節しておき、所望寸法が得られる位置で小径部研
削用Ｎｏ２研削砥石８の矢印ｂ´方向の切り込み送りを
停止させるように調節する。上述のようにして大径部，
小径部それぞれの寸法調節を行い得るので、加工物の仕
様（大径部，小径部の直径寸法）が変わっても砥石を変
換することなく対応することができる。また、前記Ｎｏ
１研削砥石７，Ｎｏ２研削砥石８が損耗して交換しなけ
ればならなくなったときは、Ｎｏ１研削砥石７を矢印ｃ
方向に移動させてＮｏ２研削砥石８から離間させて交換
を行う。このように大径部研削用のＮｏ１研削砥石７を
軸方向（矢印ｃ）に移動させることができるので、加工
物の大径部と小径部とが長手方向に離間している場合に
も容易に対応することができる。
【００１０】次に、図８および図９を参照して、前掲の
図７について説明したセンターレス研削方法の実施例の
改良例（方法）について述べる。この改良例の研削方法
は、前掲の図２，図３に示した実施例の装置を用いて行
うことができる。ただし、大径部研削用砥石を軸心方向
（往復矢印ｃ）に、モータ駆動で（手動操作でなく）移
動せしめ得るように構成しておいた方が好都合である。
図８（Ａ）は加工品であるブッシュの製品図面を示し、
寸法諸言は、 Ｌ3＝１００ミリメートル、 Ｌ4＝６０ミリメートル、 Ｌ5＝３０ミリメートル、 従ってＬ6は１０ミリメートル、 φ1＝２２ミリメートル、 φ2＝２６ミリメートル、 φ3＝３６ミリメートル、 Ｒ＝３ミリメートル、である。 図８（Ｂ）は研削加工に用いた素材の断面図であって、
斑点を付して示したように研削代を設けてある。素材に
おけるＲ´寸法は５ミリメートル、材質はＳ４０Ｃ冷間
鍛造材である。図９に示した８´は小径部用研削砥石で
ある。７´は大径部用研削砥石であるが、本改良例の製
品の大径部はφ2（２６mm)、φ3（３６mm）の２段形状
をなしているので、本例の大径部用研削砥石７´は段付
円柱面状に構成してある。この構成においても、大径部
用研削砥石７´と小径部用研削砥石８´とは、それぞれ
独立に周速を制御し得るようになっているとともに、小
径部用研削砥石８´は独立に径方向に移動せしめ得るよ
うになっていて、本発明に係るセンターレス研削装置の
技術的範囲に属している。すなわち、本図９に表わされ
ている構成部分以外は図２，図３に示した実施例の装置
と同様ないし類似の構成である。
図７について説明したセンターレス研削方法の実施例の
改良例（方法）について述べる。この改良例の研削方法
は、前掲の図２，図３に示した実施例の装置を用いて行
うことができる。ただし、大径部研削用砥石を軸心方向
（往復矢印ｃ）に、モータ駆動で（手動操作でなく）移
動せしめ得るように構成しておいた方が好都合である。
図８（Ａ）は加工品であるブッシュの製品図面を示し、
寸法諸言は、 Ｌ3＝１００ミリメートル、 Ｌ4＝６０ミリメートル、 Ｌ5＝３０ミリメートル、 従ってＬ6は１０ミリメートル、 φ1＝２２ミリメートル、 φ2＝２６ミリメートル、 φ3＝３６ミリメートル、 Ｒ＝３ミリメートル、である。 図８（Ｂ）は研削加工に用いた素材の断面図であって、
斑点を付して示したように研削代を設けてある。素材に
おけるＲ´寸法は５ミリメートル、材質はＳ４０Ｃ冷間
鍛造材である。図９に示した８´は小径部用研削砥石で
ある。７´は大径部用研削砥石であるが、本改良例の製
品の大径部はφ2（２６mm)、φ3（３６mm）の２段形状
をなしているので、本例の大径部用研削砥石７´は段付
円柱面状に構成してある。この構成においても、大径部
用研削砥石７´と小径部用研削砥石８´とは、それぞれ
独立に周速を制御し得るようになっているとともに、小
径部用研削砥石８´は独立に径方向に移動せしめ得るよ
うになっていて、本発明に係るセンターレス研削装置の
技術的範囲に属している。すなわち、本図９に表わされ
ている構成部分以外は図２，図３に示した実施例の装置
と同様ないし類似の構成である。
【００１１】図９（Ａ）に示すごとく、調整砥石９´を
矢印ａ方向に前進させながら、大径部用研削砥石７´に
よってφ3部の研削を開始する。次いで、図９（Ｂ）に
示すように大径部用研削砥石７´を矢印ｃ´方向にトラ
バースさせてＲ部を研削するとともに、調整砥石９´の
前進（矢印ａ）と相俟ってφ2部の研削が行われる。上
記矢印ｃ´方向のトラバースの反力は、ストッパ２１が
担持する。その後、小径部用研削砥石８´の切り込み送
り（矢印ｂ´）によって段付部の端面Ｔｄの研削を行
う。調整砥石９´の前進（矢印ａ）、大径部用研削砥石
７´のトラバース（矢印ｃ´）、および小径部用研削砥
石８´の切り込み送り（矢印ｂ´）がそれぞれ所定位置
になると、図９（Ｃ）に示した状態となり、図８（Ａ）
に示した目的製品が得られる。以上に説明した図９の改
良例によれば、図７に示した実施例におけると同様の効
果が得られる上に、段付部の端面の研削が可能となる。
端面研削が可能になったことに付随して、段付部のＲの
仕上げも可能になった。
矢印ａ方向に前進させながら、大径部用研削砥石７´に
よってφ3部の研削を開始する。次いで、図９（Ｂ）に
示すように大径部用研削砥石７´を矢印ｃ´方向にトラ
バースさせてＲ部を研削するとともに、調整砥石９´の
前進（矢印ａ）と相俟ってφ2部の研削が行われる。上
記矢印ｃ´方向のトラバースの反力は、ストッパ２１が
担持する。その後、小径部用研削砥石８´の切り込み送
り（矢印ｂ´）によって段付部の端面Ｔｄの研削を行
う。調整砥石９´の前進（矢印ａ）、大径部用研削砥石
７´のトラバース（矢印ｃ´）、および小径部用研削砥
石８´の切り込み送り（矢印ｂ´）がそれぞれ所定位置
になると、図９（Ｃ）に示した状態となり、図８（Ａ）
に示した目的製品が得られる。以上に説明した図９の改
良例によれば、図７に示した実施例におけると同様の効
果が得られる上に、段付部の端面の研削が可能となる。
端面研削が可能になったことに付随して、段付部のＲの
仕上げも可能になった。
【００１２】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係るセン
ターレス研削装置を用いて本発明に係るセンターレス研
削方法を実施すると、大径部の砥石と小径部の砥石とを
個別に制御して、大径部，小径部のそれぞれを最適条件
でセンターレス研削することができるので、大径部と小
径部との周速差による滑りの問題を生じることなく、セ
ンターレス研削特有の造円作用により高精度の真円仕上
げをすることができ、さらに、必要に応じて段付き加工
物の段差部の端面を研削することもできる。
ターレス研削装置を用いて本発明に係るセンターレス研
削方法を実施すると、大径部の砥石と小径部の砥石とを
個別に制御して、大径部，小径部のそれぞれを最適条件
でセンターレス研削することができるので、大径部と小
径部との周速差による滑りの問題を生じることなく、セ
ンターレス研削特有の造円作用により高精度の真円仕上
げをすることができ、さらに、必要に応じて段付き加工
物の段差部の端面を研削することもできる。
【図１】本発明に係るセンターレス研削装置を示し、
（Ａ）は模式的な平面図，（Ｂ）は模式的な正面図であ
る。
（Ａ）は模式的な平面図，（Ｂ）は模式的な正面図であ
る。
【図２】上記実施例の平面図である。
【図３】上記実施例の正面図である。
【図４】上記実施例の斜視図である。
【図５】上記実施例におけるブレードとシューとの連動
調節機構を示す２面図である。
調節機構を示す２面図である。
【図６】上記実施例におけるブレードとシューとの連動
調節機構を示す斜視図である。
調節機構を示す斜視図である。
【図７】上記実施例の使用説明図であって、（Ａ）は準
備段階を示し、（Ｂ）は作業状態を示している。
備段階を示し、（Ｂ）は作業状態を示している。
【図８】図７に示した実施例の改良例における製品およ
び素材の説明図である。
び素材の説明図である。
【図９】上記改良例における工程説明図である。
【図１０】段付き加工物のセンターレス研削装置の従来
例を示し、（Ａ）は模式的な平面図，（Ｂ）は模式的な
正面図である。
例を示し、（Ａ）は模式的な平面図，（Ｂ）は模式的な
正面図である。
１…加工物，１ａ…大径部，１ｂ…小径部，２…従来例
の段付研削砥石，３…従来例の段付調整砥石，４…ブレ
ード，５，６…駆動機構，７，７´…大径部研削用のＮ
ｏ１研削砥石，８，８´…小径部研削用のＮｏ２研削砥
石，９，９´…調整砥石，１０…シュー，１１…ブレー
ド，１２ａ…Ｎｏ１研削砥石用の駆動機構，１２ｂ…Ｎ
ｏ２研削砥石駆動機構，１４…調整砥石用の駆動機構。
の段付研削砥石，３…従来例の段付調整砥石，４…ブレ
ード，５，６…駆動機構，７，７´…大径部研削用のＮ
ｏ１研削砥石，８，８´…小径部研削用のＮｏ２研削砥
石，９，９´…調整砥石，１０…シュー，１１…ブレー
ド，１２ａ…Ｎｏ１研削砥石用の駆動機構，１２ｂ…Ｎ
ｏ２研削砥石駆動機構，１４…調整砥石用の駆動機構。
Claims (6)
- 【請求項１】 段付き加工物をセンターレス研削する方
法において、単独に周速を制御できる大径部用研削砥石
を用いて、ブレードと調整砥石とによって支持されてい
る大径部を研削するとともに、上記大径部用研削砥石と
別個に周速を制御できる小径部用研削砥石を径方向に移
動させて、静止部材であるシューとブレードとによって
支持されている小径部を研削することを特徴とする、段
付き加工物のセンターレス研削方法。 - 【請求項２】 大径部と小径部とを有し、かつ、大径部
と小径部との間の段差部に、軸心と直角な面を有する段
付き加工物をセンターレス研削する方法において、単独
に周速を制御できる大径部用研削砥石を用いて、ブレー
ドと調整砥石とによって支持されている大径部を研削す
るとともに、上記大径部用研削砥石と別個に周速を制御
できる小径部用研削砥石を径方向に移動させつつ前記の
軸心と直角な面を研削し、引き続いて、静止部材である
ブレードによって支持されている小径部を研削すること
を特徴とする、段付き加工物のセンターレス研削方法。 - 【請求項３】 単独に周速を制御される大径部用研削砥
石が加工物に対向している面に比して、上記大径部用研
削砥石と別個に周速を制御される小径部用研削砥石が加
工物に対向している面を揃え、若しくは後退させた状態
で加工物の大径部の研削を開始し、上記大径部の研削を
開始した後に小径部用研削砥石を加工物に接近せしめる
方向に切り込み送りして小径部の研削を行い、該小径部
用研削砥石が予め設定された位置に達したとき、切り込
み送り作動を停止させることを特徴とする、段付き加工
物のセンターレス研削方法。 - 【請求項４】 単独に周速を制御される大径部用研削砥
石が加工物に対向している面に比して、上記大径部用研
削砥石と別個に周速を制御される小径部用研削砥石が加
工物に対向している面を揃え、若しくは後退させた状態
で加工物の大径部の研削を開始し、 上記大径部の研削を開始した後に小径部用研削砥石を加
工物に接近せしめる方向に移動させつつ上記大径部の端
面を研削し、引き続いて該小径部用研削砥石を前記と同
方向に切り込み送りして小径部の研削を行い、該小径部
用研削砥石が予め設定された位置に達したとき、切り込
み送り作動を停止させることを特徴とする、段付き加工
物のセンターレス研削方法。 - 【請求項５】 ａ．周速を制御し得る回転駆動手段を備
えた大径部用研削砥石、及び、上記大径部用研削砥石に
対応して段付き加工物の大径部を支持するブレード、並
びに該ブレードと協働して上記大径部を支持して切り込
み作動する調整砥石と、ｂ．前記大径部用研削砥石の回
転駆動手段から独立して周速を制御し得る回転駆動手段
を備えた小径部用研削砥石、及び、上記小径部用研削砥
石を径方向に移動させる送り駆動手段、並びに、上記小
径部用研削砥石に対応して前記段付き加工物の小径部を
支持するブレードおよび上記ブレードに対して相対的に
固定されて上記小径部を介して小径部用研削砥石に対向
するシューと、を具備していることを特徴とする、段付
き加工物のセンターレス研削装置。 - 【請求項６】 前記の大径部用研削砥石は、該大径部用
研削砥石を軸心方向に移動せしめる手段を備えたもので
あることを特徴とする、請求項２に記載した段付き加工
物のセンターレス研削装置。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4317240A JPH05228810A (ja) | 1991-12-26 | 1992-11-26 | 段付き加工物のセンターレス研削方法、及び同装置 |
| EP92121912A EP0548957A1 (en) | 1991-12-26 | 1992-12-23 | Method of centerless grinding, and centerless grinding machine for stepped work |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3-344232 | 1991-12-26 | ||
| JP34423291 | 1991-12-26 | ||
| JP4317240A JPH05228810A (ja) | 1991-12-26 | 1992-11-26 | 段付き加工物のセンターレス研削方法、及び同装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05228810A true JPH05228810A (ja) | 1993-09-07 |
Family
ID=26568970
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4317240A Pending JPH05228810A (ja) | 1991-12-26 | 1992-11-26 | 段付き加工物のセンターレス研削方法、及び同装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05228810A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5748460A (en) * | 1980-08-29 | 1982-03-19 | Kobe Steel Ltd | Centerless grinder |
| JPS6393553A (ja) * | 1986-10-03 | 1988-04-23 | Mitsubishi Metal Corp | 芯無研削装置 |
| JPH0349865A (ja) * | 1989-07-12 | 1991-03-04 | Nippei Toyama Corp | 研削盤 |
-
1992
- 1992-11-26 JP JP4317240A patent/JPH05228810A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5748460A (en) * | 1980-08-29 | 1982-03-19 | Kobe Steel Ltd | Centerless grinder |
| JPS6393553A (ja) * | 1986-10-03 | 1988-04-23 | Mitsubishi Metal Corp | 芯無研削装置 |
| JPH0349865A (ja) * | 1989-07-12 | 1991-03-04 | Nippei Toyama Corp | 研削盤 |
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