JPH05143919A - 磁気ヘツド及びその製造方法 - Google Patents
磁気ヘツド及びその製造方法Info
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- JPH05143919A JPH05143919A JP28811691A JP28811691A JPH05143919A JP H05143919 A JPH05143919 A JP H05143919A JP 28811691 A JP28811691 A JP 28811691A JP 28811691 A JP28811691 A JP 28811691A JP H05143919 A JPH05143919 A JP H05143919A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 製造時間を大幅に増加させることなしにトラ
ック幅の加工精度を高め、歩留りを改善し、さらに多様
なトラック幅をもつ磁気ヘッドに対応できる製造方法。 【構成】 磁性材料からなる一対の略直方体状のハー
フコアの各々に研削加工法でトラック幅を規制する切欠
き溝を所望のトラック幅よりも広い間隔で複数形成す
る。該一対のハーフコアに形成された切欠き溝が互い
に合致するように両ハーフコアを一体化して接合ブロッ
クを形成する。各切欠き溝にレーザ加工を施して所望
のトラック幅を規制する大きさの切欠き溝を形成する。
切欠き溝毎に接合ブロックをその短手方向に切断して
所定幅の磁気ヘッドを製造する。
ック幅の加工精度を高め、歩留りを改善し、さらに多様
なトラック幅をもつ磁気ヘッドに対応できる製造方法。 【構成】 磁性材料からなる一対の略直方体状のハー
フコアの各々に研削加工法でトラック幅を規制する切欠
き溝を所望のトラック幅よりも広い間隔で複数形成す
る。該一対のハーフコアに形成された切欠き溝が互い
に合致するように両ハーフコアを一体化して接合ブロッ
クを形成する。各切欠き溝にレーザ加工を施して所望
のトラック幅を規制する大きさの切欠き溝を形成する。
切欠き溝毎に接合ブロックをその短手方向に切断して
所定幅の磁気ヘッドを製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、磁気ヘッド及びその製
造方法に係るもので、特にＶＴＲ用の磁気ヘッドに関す
るものである。
造方法に係るもので、特にＶＴＲ用の磁気ヘッドに関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】高性能オーディオやＶＴＲ等に使用され
ている従来の磁気ヘッドは、フェライトやセンダスト等
の強磁性材料からなるブロックを適宜切断加工して製造
される。図４と図５を参照して磁気ヘッドの一般的な製
造工程の一例を示す。フェライトやセンダスト，パーマ
ロイ等の強磁性材料からなる直方体状の一対のハーフコ
アの一方に巻線用溝１４を形成し、それをＣ型ハーフコ
ア１２とし、他方をＩ型ハーフコア１０とする。さら
に、これらＩ型ハーフコア１０とＣ型ハーフコア１２の
突き合わせ面１１，１３において、図４（ａ）に示すよ
うに、トラック幅規制用の切欠き溝１６，１６・・・を所
望のトラック幅の間隔をおいて各ハーフコア１０，１２
の長手方向角部に沿って複数形成する。これら切欠き溝
１６，１６，・・・は研削加工法で形成される。そして、
切欠き溝１６，１６，・・・に低融点ガラス等を充填する
（図４（ｂ）：１８・・・充填ガラス）。各ハーフコア１
０，１２の突き合わせ面１１，１３に研磨加工を施した
後、それぞれの突き合わせ面１１，１３に例えばＳｉＯ
2等の高融点ガラスを蒸着、スパッタリングまたはこれ
らと等価な手段によって所望の磁気ギャップの幅と等し
い厚さになるように付着せしめた後、Ｉ型ハーフコア１
０の切欠き溝１６とＣ型ハーフコア１２の切欠き溝１６
が合致するように突き合わせ面１１，１３を突き合わせ
る（図４（ｃ））。そして、低融点ガラスの溶融温度に
て加熱処理を施して、両ハーフコア１０，１２を充填ガ
ラス１８によって融着し、一体化した接合ブロック２０
がなる。尚、高融点ガラスと低融点ガラスが接するとこ
ろでは高融点ガラスが低融点ガラスに同化する。接合ブ
ロック２０は図５（ａ）に示すように、その外形に加工
を施した後、図５（ｂ）中の二点鎖線で示した部分、即
ちこの接合ブロック２０の各切欠き溝１６，１６，・・・
の部分で順次所定幅に切断し、図５（ｃ）に示す所定形
状の磁気ヘッド２２を得る。このようにして得られた磁
気ヘッド２２はその後の工程で、テープ摺動面が円弧状
に研磨され、ラッピングされたり、巻線用溝１４によっ
て形成された中空部１５にコイルが巻回される。
ている従来の磁気ヘッドは、フェライトやセンダスト等
の強磁性材料からなるブロックを適宜切断加工して製造
される。図４と図５を参照して磁気ヘッドの一般的な製
造工程の一例を示す。フェライトやセンダスト，パーマ
ロイ等の強磁性材料からなる直方体状の一対のハーフコ
アの一方に巻線用溝１４を形成し、それをＣ型ハーフコ
ア１２とし、他方をＩ型ハーフコア１０とする。さら
に、これらＩ型ハーフコア１０とＣ型ハーフコア１２の
突き合わせ面１１，１３において、図４（ａ）に示すよ
うに、トラック幅規制用の切欠き溝１６，１６・・・を所
望のトラック幅の間隔をおいて各ハーフコア１０，１２
の長手方向角部に沿って複数形成する。これら切欠き溝
１６，１６，・・・は研削加工法で形成される。そして、
切欠き溝１６，１６，・・・に低融点ガラス等を充填する
（図４（ｂ）：１８・・・充填ガラス）。各ハーフコア１
０，１２の突き合わせ面１１，１３に研磨加工を施した
後、それぞれの突き合わせ面１１，１３に例えばＳｉＯ
2等の高融点ガラスを蒸着、スパッタリングまたはこれ
らと等価な手段によって所望の磁気ギャップの幅と等し
い厚さになるように付着せしめた後、Ｉ型ハーフコア１
０の切欠き溝１６とＣ型ハーフコア１２の切欠き溝１６
が合致するように突き合わせ面１１，１３を突き合わせ
る（図４（ｃ））。そして、低融点ガラスの溶融温度に
て加熱処理を施して、両ハーフコア１０，１２を充填ガ
ラス１８によって融着し、一体化した接合ブロック２０
がなる。尚、高融点ガラスと低融点ガラスが接するとこ
ろでは高融点ガラスが低融点ガラスに同化する。接合ブ
ロック２０は図５（ａ）に示すように、その外形に加工
を施した後、図５（ｂ）中の二点鎖線で示した部分、即
ちこの接合ブロック２０の各切欠き溝１６，１６，・・・
の部分で順次所定幅に切断し、図５（ｃ）に示す所定形
状の磁気ヘッド２２を得る。このようにして得られた磁
気ヘッド２２はその後の工程で、テープ摺動面が円弧状
に研磨され、ラッピングされたり、巻線用溝１４によっ
て形成された中空部１５にコイルが巻回される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記示した磁気ヘッド
の製造方法では、磁気ヘッドのトラック幅はＩ型ハーフ
コア１０とＣ型ハーフコア１２に形成される切欠き溝１
６，１６・・・によって規制されるため、これら切欠き溝
１６，１６，・・・の加工には高精度な加工が要求され
る。上記方法ではこれら切欠き溝１６，１６，・・・は研
削加工によって形成されるが、この加工方法では必ずし
も満足のいくものではなかった。さらに、各Ｉ型ハーフ
コア１０とＣ型ハーフコア１２に切欠き溝１６，１６，
・・・を形成した後にＩ型ハーフコア１０とＣ型ハーフコ
ア１２を接合するが、この接合の際、Ｉ型ハーフコア１
０とＣ型ハーフコア１２の相対的接合位置がずれると全
ての切欠き溝１６，１６，・・・間の幅（トラック幅）が
ずれてしまうものであった。また、各磁気記録装置に応
じて多種多様な磁気ヘッドの製造が要求され、各磁気ヘ
ッドに応じたトラック幅をもつ接合ブロックを製造しな
けらばならないが、上記製法で製造した接合ブロックで
は汎用性が低く、従って、生産効率が悪く、製造コスト
を上昇させる要因となるものであった。
の製造方法では、磁気ヘッドのトラック幅はＩ型ハーフ
コア１０とＣ型ハーフコア１２に形成される切欠き溝１
６，１６・・・によって規制されるため、これら切欠き溝
１６，１６，・・・の加工には高精度な加工が要求され
る。上記方法ではこれら切欠き溝１６，１６，・・・は研
削加工によって形成されるが、この加工方法では必ずし
も満足のいくものではなかった。さらに、各Ｉ型ハーフ
コア１０とＣ型ハーフコア１２に切欠き溝１６，１６，
・・・を形成した後にＩ型ハーフコア１０とＣ型ハーフコ
ア１２を接合するが、この接合の際、Ｉ型ハーフコア１
０とＣ型ハーフコア１２の相対的接合位置がずれると全
ての切欠き溝１６，１６，・・・間の幅（トラック幅）が
ずれてしまうものであった。また、各磁気記録装置に応
じて多種多様な磁気ヘッドの製造が要求され、各磁気ヘ
ッドに応じたトラック幅をもつ接合ブロックを製造しな
けらばならないが、上記製法で製造した接合ブロックで
は汎用性が低く、従って、生産効率が悪く、製造コスト
を上昇させる要因となるものであった。
【０００４】また、Ｉ型ハーフコアとＣ型ハーフコアに
切欠き溝を形成せずに各ハーフコアを接合し、その後、
レーザ加工法にて所定の位置に切欠き溝を形成する方法
がある。この方法では、切欠き溝の位置を正確に加工す
ることができ、従ってトラック幅の精度の高い磁気ヘッ
ドを製造することはできるものの、加工時間に多大な時
間を要し、量産性の低いものであった。
切欠き溝を形成せずに各ハーフコアを接合し、その後、
レーザ加工法にて所定の位置に切欠き溝を形成する方法
がある。この方法では、切欠き溝の位置を正確に加工す
ることができ、従ってトラック幅の精度の高い磁気ヘッ
ドを製造することはできるものの、加工時間に多大な時
間を要し、量産性の低いものであった。
【０００５】本発明は前記課題を解決するためになされ
たもので、製造時間を大幅に増加させることなしにトラ
ック幅の加工精度を高め、歩留りを改善し、さらに多様
なトラック幅をもつ磁気ヘッドに対応できる製造方法を
提供するものである。
たもので、製造時間を大幅に増加させることなしにトラ
ック幅の加工精度を高め、歩留りを改善し、さらに多様
なトラック幅をもつ磁気ヘッドに対応できる製造方法を
提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の磁気ヘッ
ドは、磁気コアの磁気ギャップの両端にトラック幅を規
制する切欠き溝が形成されてなる磁気ヘッドにおいて、
前記切欠き溝の少なくとも一部がレーザ加工法で形成さ
れてなることを特徴とするものである。
ドは、磁気コアの磁気ギャップの両端にトラック幅を規
制する切欠き溝が形成されてなる磁気ヘッドにおいて、
前記切欠き溝の少なくとも一部がレーザ加工法で形成さ
れてなることを特徴とするものである。
【０００７】請求項２記載の磁気ヘッドは、請求項１記
載の磁気ヘッドにおいて、切欠き溝にガラスが充填され
ていることを特徴とするものである。
載の磁気ヘッドにおいて、切欠き溝にガラスが充填され
ていることを特徴とするものである。
【０００８】請求項３記載の磁気ヘッドの製造方法は、 磁性材料からなる一対の略直方体状のハーフコアの各
々に研削加工法でトラック幅を規制する切欠き溝を所望
のトラック幅よりも広い間隔で複数形成する。 該一対のハーフコアに形成された切欠き溝が互いに合
致するように両ハーフコアを一体化して接合ブロックを
形成する。 前記各切欠き溝にレーザ加工を施して所望のトラック
幅を規制する大きさの切欠き溝を形成する。 切欠き溝毎に接合ブロックをその短手方向に切断して
所定幅の磁気ヘッドを製造する。
々に研削加工法でトラック幅を規制する切欠き溝を所望
のトラック幅よりも広い間隔で複数形成する。 該一対のハーフコアに形成された切欠き溝が互いに合
致するように両ハーフコアを一体化して接合ブロックを
形成する。 前記各切欠き溝にレーザ加工を施して所望のトラック
幅を規制する大きさの切欠き溝を形成する。 切欠き溝毎に接合ブロックをその短手方向に切断して
所定幅の磁気ヘッドを製造する。
【０００９】請求項４記載の磁気ヘッドの製造方法は、
請求項３記載の磁気ヘッドの製造方法において、所望の
トラック幅を規制する大きさの切欠き溝を形成後に、該
切欠き溝にガラスを充填し、その後、切欠き溝毎に接合
ブロックを切断することを特徴とするものである。
請求項３記載の磁気ヘッドの製造方法において、所望の
トラック幅を規制する大きさの切欠き溝を形成後に、該
切欠き溝にガラスを充填し、その後、切欠き溝毎に接合
ブロックを切断することを特徴とするものである。
【００１０】
【作用】本発明の磁気ヘッドでは、トラック幅を規制す
る切欠き溝の形成に、加工時間を短縮することのできる
研削加工と加工精度の高いレーザ加工を使用するものな
ので、加工時間の増加をもたらすことなく、トラック幅
の精度を高めることができる。特に、一対のハーフコア
の接合前に切欠き溝を概ね形成し、接合後に最終的な切
欠き溝を形成するものなので、接合時の位置ずれによる
製造不良を引き起こすことがない。
る切欠き溝の形成に、加工時間を短縮することのできる
研削加工と加工精度の高いレーザ加工を使用するものな
ので、加工時間の増加をもたらすことなく、トラック幅
の精度を高めることができる。特に、一対のハーフコア
の接合前に切欠き溝を概ね形成し、接合後に最終的な切
欠き溝を形成するものなので、接合時の位置ずれによる
製造不良を引き起こすことがない。
【００１１】トラック幅が非常に狭い場合には切欠き溝
が形成されているために、磁気ギャップ周部の磁気コア
が細くなり磁気ヘッドの強度が低下してしまうが、切欠
き溝にガラス等の非磁性体が充填されることで磁気ヘッ
ドの強度を補うことができる。また、磁気ギャップの保
護を担うこともできる。
が形成されているために、磁気ギャップ周部の磁気コア
が細くなり磁気ヘッドの強度が低下してしまうが、切欠
き溝にガラス等の非磁性体が充填されることで磁気ヘッ
ドの強度を補うことができる。また、磁気ギャップの保
護を担うこともできる。
【００１２】
【実施例】本発明の一実施例を以下に図面を参照して説
明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本
実施例の磁気ヘッドを図１に示す。この磁気ヘッド２４
は略ロ字状の磁気コア２６に、記録再生時には該磁気コ
ア２６に閉磁路が形成されるように中空部２８がその中
心に形成され、磁気テープとの摺動面には磁気ギャップ
３０が形成されてなる。磁気ギャップ３０にはＳｉＯ2
等からなる非磁性体が介在している。また、中空部２８
にはコイルが巻回される（図示略）。さらに磁気ギャッ
プ３０の両端にはその磁気ギャップ３０の長さ、即ちト
ラック幅Ｔｗを規制する切欠き溝４６，４６が形成され
ている。この切欠き溝４６にはガラス等の非磁性体４７
が充填されている。そして、本実施例の磁気ヘッド２４
においては、磁気ギャップ３０の両端に形成される切欠
き溝４６，４６の内、一方の切欠き溝４６は研削加工法
で形成され、他方の切欠き溝４６はレーザ加工法で形成
されている。
明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本
実施例の磁気ヘッドを図１に示す。この磁気ヘッド２４
は略ロ字状の磁気コア２６に、記録再生時には該磁気コ
ア２６に閉磁路が形成されるように中空部２８がその中
心に形成され、磁気テープとの摺動面には磁気ギャップ
３０が形成されてなる。磁気ギャップ３０にはＳｉＯ2
等からなる非磁性体が介在している。また、中空部２８
にはコイルが巻回される（図示略）。さらに磁気ギャッ
プ３０の両端にはその磁気ギャップ３０の長さ、即ちト
ラック幅Ｔｗを規制する切欠き溝４６，４６が形成され
ている。この切欠き溝４６にはガラス等の非磁性体４７
が充填されている。そして、本実施例の磁気ヘッド２４
においては、磁気ギャップ３０の両端に形成される切欠
き溝４６，４６の内、一方の切欠き溝４６は研削加工法
で形成され、他方の切欠き溝４６はレーザ加工法で形成
されている。
【００１３】本実施例の磁気ヘッド２４の製造工程を図
２と図３を参照して説明する。フェライトやセンダス
ト，パーマロイ等の強磁性材料からなる直方体状の一対
のハーフコアの一方に巻線用溝４４を形成し、それをＣ
型ハーフコア３８とし、他方をＩ型ハーフコア３６とす
る。さらに、これらＩ型ハーフコア３６とＣ型ハーフコ
ア３８の突き合わせ面４０，４２において、図２（ａ）
に示すように、トラック幅規制用の切欠き溝４６，４６
・・・を所定間隔をおいて各ハーフコア３６，３８の長手
方向角部に沿って複数形成する。この際、切欠き溝４
６，４６，・・・は研削加工法で形成され、かつ各切欠き
溝４６，４６，・・・の所定間隔とは所望のトラック幅Ｔ
ｗよりも僅かに広い間隔とする。
２と図３を参照して説明する。フェライトやセンダス
ト，パーマロイ等の強磁性材料からなる直方体状の一対
のハーフコアの一方に巻線用溝４４を形成し、それをＣ
型ハーフコア３８とし、他方をＩ型ハーフコア３６とす
る。さらに、これらＩ型ハーフコア３６とＣ型ハーフコ
ア３８の突き合わせ面４０，４２において、図２（ａ）
に示すように、トラック幅規制用の切欠き溝４６，４６
・・・を所定間隔をおいて各ハーフコア３６，３８の長手
方向角部に沿って複数形成する。この際、切欠き溝４
６，４６，・・・は研削加工法で形成され、かつ各切欠き
溝４６，４６，・・・の所定間隔とは所望のトラック幅Ｔ
ｗよりも僅かに広い間隔とする。
【００１４】そして、各ハーフコア３６，３８の突き合
わせ面４０，４２に研磨加工を施した後、それぞれの突
き合わせ面４０，４２に例えばＳｉＯ2等の非磁性体で
あるガラスを蒸着、スパッタリングまたはこれらと等価
な手段によって所望の磁気ギャップの幅と等しい厚さに
なるように付着せしめた後、Ｉ型ハーフコア３６の切欠
き溝４６とＣ型ハーフコア４２の切欠き溝４６が合致す
るように突き合わせ面４０，４２を突き合わせる（図２
（ｂ））。そして、ガラスの溶融温度にて加熱処理を施
して、融着し、一体化した接合ブロック４８がなる。図
２（ｂ）に示す段階の接合ブロック４８では、各切欠き
溝４６，４６の間隔、即ちＴｗ’は所望のトラック幅よ
りも僅かに広くなっている。そこで、各切欠き溝４６，
４６，・・・の片側にレーザ加工を施して、各切欠き溝４
６の幅を大きくし、もってトラック幅Ｔｗを所望の長さ
にする。図２（ｃ）中、符号ａで示す部分の切欠き溝は
研削加工法で加工した部分で、符号ｂで示す部分はレー
ザ加工法で加工した部分を表わす。さらに、図３（ａ）
で示すように、各切欠き溝４６，４６，・・・にガラス等
の非磁性体４７を充填する。また、接合ブロック４８に
図３（ｂ）に示すように、その外形に加工を施した後、
図３（ｃ）中の二点鎖線で示した部分、即ちこの接合ブ
ロック４８の各切欠き溝４６，４６，・・・の部分で順次
所定幅で接合ブロック４８の短手方向に切断し、図１に
示す所定形状の磁気ヘッド２４を得る。このようにして
得られた磁気ヘッド２４はその後の工程で、テープ摺動
面が円弧状に研磨され、ラッピングされたり、巻線用溝
４４によって形成された中空部２８にコイルが巻回され
る。
わせ面４０，４２に研磨加工を施した後、それぞれの突
き合わせ面４０，４２に例えばＳｉＯ2等の非磁性体で
あるガラスを蒸着、スパッタリングまたはこれらと等価
な手段によって所望の磁気ギャップの幅と等しい厚さに
なるように付着せしめた後、Ｉ型ハーフコア３６の切欠
き溝４６とＣ型ハーフコア４２の切欠き溝４６が合致す
るように突き合わせ面４０，４２を突き合わせる（図２
（ｂ））。そして、ガラスの溶融温度にて加熱処理を施
して、融着し、一体化した接合ブロック４８がなる。図
２（ｂ）に示す段階の接合ブロック４８では、各切欠き
溝４６，４６の間隔、即ちＴｗ’は所望のトラック幅よ
りも僅かに広くなっている。そこで、各切欠き溝４６，
４６，・・・の片側にレーザ加工を施して、各切欠き溝４
６の幅を大きくし、もってトラック幅Ｔｗを所望の長さ
にする。図２（ｃ）中、符号ａで示す部分の切欠き溝は
研削加工法で加工した部分で、符号ｂで示す部分はレー
ザ加工法で加工した部分を表わす。さらに、図３（ａ）
で示すように、各切欠き溝４６，４６，・・・にガラス等
の非磁性体４７を充填する。また、接合ブロック４８に
図３（ｂ）に示すように、その外形に加工を施した後、
図３（ｃ）中の二点鎖線で示した部分、即ちこの接合ブ
ロック４８の各切欠き溝４６，４６，・・・の部分で順次
所定幅で接合ブロック４８の短手方向に切断し、図１に
示す所定形状の磁気ヘッド２４を得る。このようにして
得られた磁気ヘッド２４はその後の工程で、テープ摺動
面が円弧状に研磨され、ラッピングされたり、巻線用溝
４４によって形成された中空部２８にコイルが巻回され
る。
【００１５】本実施例の磁気ヘッドの製造方法によれ
ば、一対のハーフコアを接合した後にトラック幅を規制
する切欠き溝が最終的に形成されるものであるので、接
合時に生じる可能性のある各ハーフコアの相対的接合位
置のずれによるトラック幅の不良が生じることがなく、
歩留りが良好となる。特に、切欠き溝の幅は加工精度の
高いレーザ加工法によって決定されるので、研削加工法
のみで形成したものよりも、トラック幅の精度が高い。
しかも本実施例の製造方法によれば、切欠き溝の大部分
は研削加工法で行ない、レーザ加工法を使用する部分は
僅かな量だけで済むので、加工時間に多大な増加をもた
らすことがない。また、本実施例の製造方法によれば、
トラック幅は接合ブロックを成形した後に最終的に定ま
るわけであるから、レーザ加工の調整しだいでトラック
幅を柔軟的に定めることができる。即ち、一種類の接合
ブロックから大きさの異なる切欠き溝を形成することが
できるので、多種多様な磁気ヘッドの製品仕様に合せた
トラック幅を形成することが可能となる。従って接合ブ
ロックの汎用性を高めることができ、生産効率を上げ、
製造コストを削減することができる。また、多タイプの
磁気ヘッドの混流生産を可能とさせ得るもので、複数の
磁気ヘッドのための接合ブロックの生産数量の変動を吸
収することができ、もって製品コストを低減することが
できる。
ば、一対のハーフコアを接合した後にトラック幅を規制
する切欠き溝が最終的に形成されるものであるので、接
合時に生じる可能性のある各ハーフコアの相対的接合位
置のずれによるトラック幅の不良が生じることがなく、
歩留りが良好となる。特に、切欠き溝の幅は加工精度の
高いレーザ加工法によって決定されるので、研削加工法
のみで形成したものよりも、トラック幅の精度が高い。
しかも本実施例の製造方法によれば、切欠き溝の大部分
は研削加工法で行ない、レーザ加工法を使用する部分は
僅かな量だけで済むので、加工時間に多大な増加をもた
らすことがない。また、本実施例の製造方法によれば、
トラック幅は接合ブロックを成形した後に最終的に定ま
るわけであるから、レーザ加工の調整しだいでトラック
幅を柔軟的に定めることができる。即ち、一種類の接合
ブロックから大きさの異なる切欠き溝を形成することが
できるので、多種多様な磁気ヘッドの製品仕様に合せた
トラック幅を形成することが可能となる。従って接合ブ
ロックの汎用性を高めることができ、生産効率を上げ、
製造コストを削減することができる。また、多タイプの
磁気ヘッドの混流生産を可能とさせ得るもので、複数の
磁気ヘッドのための接合ブロックの生産数量の変動を吸
収することができ、もって製品コストを低減することが
できる。
【００１６】また、本実施例の磁気ヘッドでは切欠き溝
に充填されているガラス等からなる非磁性体が、磁気ヘ
ッドの強度を高めるとともに磁気ギャップの保護をする
ので、耐久性が向上し、寿命の長い磁気ヘッドとするこ
とができる。
に充填されているガラス等からなる非磁性体が、磁気ヘ
ッドの強度を高めるとともに磁気ギャップの保護をする
ので、耐久性が向上し、寿命の長い磁気ヘッドとするこ
とができる。
【００１７】尚、上記実施例では、レーザ加工を各切欠
き溝の片側にだけに施したが、各切欠き溝の両側にレー
ザ加工を施して極めて正確な長さのトラック幅をもつ磁
気ヘッドを製造することもできる。
き溝の片側にだけに施したが、各切欠き溝の両側にレー
ザ加工を施して極めて正確な長さのトラック幅をもつ磁
気ヘッドを製造することもできる。
【００１８】
【発明の効果】本発明の磁気ヘッドの製造方法によれ
ば、研削加工法で僅かに小さめに形成した切欠き溝を有
する一対のハーフコアを接合した後にレーザ加工法で最
終的にトラック幅を規制する切欠き溝を形成するものな
ので、接合時に生じる可能性のある各ハーフコアの相対
的接合位置のずれによるトラック幅の不良が生じること
のない画期的なもので、研削加工法のみとレーザ加工法
のみの各工法の効果の総和以上の新たな効果をもたらす
ものである。特に、歩留りが良好になるばかりでなく、
切欠き溝の幅は加工精度の高いレーザ加工法によって決
定されるので、研削加工法のみで形成したものよりも、
トラック幅の精度が高い。しかも本発明の製造方法によ
れば、切欠き溝の大部分は研削加工法で行ない、レーザ
加工法を使用する部分は僅かな量だけで済むので、加工
時間に多大な増加をもたらすことがない。また、本発明
の製造方法によれば、トラック幅は接合ブロックを成形
した後に最終的に定まるわけであるから、レーザ加工の
調整しだいでトラック幅を柔軟的に定めることができ
る。即ち、一種類の接合ブロックから大きさの異なる切
欠き溝を形成することができるので、多種多様な磁気ヘ
ッドの製品仕様に合せたトラック幅を形成することが可
能となる。従って接合ブロックの汎用性を高めることが
でき、生産効率を上げ、製造コストを削減することがで
きる。また、多タイプの磁気ヘッドの混流生産を可能と
させ得るもので、複数の磁気ヘッドのための接合ブロッ
クの生産数量の変動を吸収することができ、もって製品
コストを低減することができる。
ば、研削加工法で僅かに小さめに形成した切欠き溝を有
する一対のハーフコアを接合した後にレーザ加工法で最
終的にトラック幅を規制する切欠き溝を形成するものな
ので、接合時に生じる可能性のある各ハーフコアの相対
的接合位置のずれによるトラック幅の不良が生じること
のない画期的なもので、研削加工法のみとレーザ加工法
のみの各工法の効果の総和以上の新たな効果をもたらす
ものである。特に、歩留りが良好になるばかりでなく、
切欠き溝の幅は加工精度の高いレーザ加工法によって決
定されるので、研削加工法のみで形成したものよりも、
トラック幅の精度が高い。しかも本発明の製造方法によ
れば、切欠き溝の大部分は研削加工法で行ない、レーザ
加工法を使用する部分は僅かな量だけで済むので、加工
時間に多大な増加をもたらすことがない。また、本発明
の製造方法によれば、トラック幅は接合ブロックを成形
した後に最終的に定まるわけであるから、レーザ加工の
調整しだいでトラック幅を柔軟的に定めることができ
る。即ち、一種類の接合ブロックから大きさの異なる切
欠き溝を形成することができるので、多種多様な磁気ヘ
ッドの製品仕様に合せたトラック幅を形成することが可
能となる。従って接合ブロックの汎用性を高めることが
でき、生産効率を上げ、製造コストを削減することがで
きる。また、多タイプの磁気ヘッドの混流生産を可能と
させ得るもので、複数の磁気ヘッドのための接合ブロッ
クの生産数量の変動を吸収することができ、もって製品
コストを低減することができる。
【００１９】さらに、切欠き溝にガラス等の非磁性体が
充填されているものであれば、磁気ヘッドの強度を高め
られ、さらに磁気ギャップの保護をすることができるの
で、磁気ヘッドの耐久性が向上し、寿命の高いものとな
る。
充填されているものであれば、磁気ヘッドの強度を高め
られ、さらに磁気ギャップの保護をすることができるの
で、磁気ヘッドの耐久性が向上し、寿命の高いものとな
る。
【図１】本実施例の磁気ヘッドの斜視図である。
【図２】本実施例の磁気ヘッドの工程図である。
【図３】本実施例の磁気ヘッドの工程図である。
【図４】従来例の磁気ヘッドの工程図である。
【図５】従来例の磁気ヘッドの工程図である。
１０ Ｉ型ハーフコア １２ Ｃ型ハーフコア １６ 切欠き溝 ２０ 接合ブロック ２２ 磁気ヘッド ２４ 磁気ヘッド ２６ 磁気コア ３０ 磁気ギャップ ３６ Ｉ型ハーフコア ３８ Ｃ型ハーフコア ４６ 切欠き溝 ４７ 非磁性体（ガラス） ４８ 接合ブロック Ｔｗ トラック幅
Claims (4)
- 【請求項１】 磁気コアの磁気ギャップの両端にトラッ
ク幅を規制する切欠き溝が形成されてなる磁気ヘッドに
おいて、 前記切欠き溝の少なくとも一部がレーザ加工法で形成さ
れてなることを特徴とする磁気ヘッド。 - 【請求項２】 請求項１記載の磁気ヘッドにおいて、切
欠き溝にガラスが充填されていることを特徴とする磁気
ヘッド。 - 【請求項３】 磁性材料からなる一対の略直方体状のハ
ーフコアの各々に研削加工法でトラック幅を規制する切
欠き溝を所望のトラック幅よりも広い間隔で複数形成
し、該一対のハーフコアに形成された切欠き溝が互いに
合致するように両ハーフコアを一体化して接合ブロック
を形成した後、前記各切欠き溝にレーザ加工を施して所
望のトラック幅を規制する大きさの切欠き溝を形成し、
しかる後、切欠き溝毎に接合ブロックをその短手方向に
切断して所定幅の磁気ヘッドを製造することを特徴とす
る磁気ヘッドの製造方法。 - 【請求項４】 請求項３記載の磁気ヘッドの製造方法に
おいて、所望のトラック幅を規制する大きさの切欠き溝
を形成後に、該切欠き溝にガラスを充填し、その後、切
欠き溝毎に接合ブロックを切断することを特徴とする磁
気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28811691A JPH05143919A (ja) | 1991-11-01 | 1991-11-01 | 磁気ヘツド及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28811691A JPH05143919A (ja) | 1991-11-01 | 1991-11-01 | 磁気ヘツド及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05143919A true JPH05143919A (ja) | 1993-06-11 |
Family
ID=17726016
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28811691A Withdrawn JPH05143919A (ja) | 1991-11-01 | 1991-11-01 | 磁気ヘツド及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05143919A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0646907A2 (en) * | 1993-10-04 | 1995-04-05 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Magnetic head and producing method of the same |
-
1991
- 1991-11-01 JP JP28811691A patent/JPH05143919A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0646907A2 (en) * | 1993-10-04 | 1995-04-05 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Magnetic head and producing method of the same |
| EP0646907A3 (en) * | 1993-10-04 | 1996-10-09 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Magnetic head and manufacturing process. |
| US5761789A (en) * | 1993-10-04 | 1998-06-09 | Matsushita Electric Industrial Co. Ltd | Method of producing a magnetic head |
| US5905612A (en) * | 1993-10-04 | 1999-05-18 | Matsushita Electric Industrial Co. Ltd. | Magnetic head and producing method of the same |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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