JPH0194513A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は磁気記録媒体に磁気コアを摺接して情報の記録
又は再生を行なう磁気ヘッドの製造方法に関し、特に磁
気コアの本体の大部分が酸化物磁性材、いわゆるフェラ
イトから成り、その磁気ギャップ近傍に金属磁性薄膜が
成膜された。いわゆる複合型の磁気ヘッドの製造方法に
関するものである。

［従来の技術］ 近年ビデオテープレコーダ（ＶＴＲ）、デジタルオーデ
ィオテープレコーダ（ＤＡＴ）、　　ビデオフロッピー
装置、高密度フロッピー装置等、高保磁力の磁気記録媒
体を用いる磁気記録再生装置に使用される磁気ヘッドに
おいては、短い記録波長で、高保磁力の磁気記録媒体を
有効に磁化し、記録時における周波数特性の広帯域化を
図るため、上記のような複合型の構造が採用されている
。

第３図（Ｋ）は、このような複合型の従来の磁気ヘッド
の磁気コアの構造を示している０図示のように磁気コア
は、一対の磁気コア半体（以下コア半体と略す）１０．
１０′を磁気ギャップＧを介して突き合せ接合して形成
されている。

コア半体１０．１０′のそれぞれは大部分が耐化物磁性
材、いわゆるエライトから形成されており、磁気ギャッ
プＧの近傍には高飽和磁束密度の金属磁性薄膜３がスパ
ッタリング、蒸着、イオンブレーティングなどの真空薄
膜形成技術により磁気ギャップＧに対して傾斜して成膜
されている。

そしてコア半体１０．１０′は金属磁性薄膜３．３のそ
れぞれの端面を磁気ギャップに面するギャップ形成面と
して磁気ギャップＧを介し突き合わされる。そして磁気
ギャップＧの両側で磁気ギャップＧに対して傾斜した金
属磁性膜３の成膜面を形成する溝２．２とトラック幅を
規制するためのトラック溝７．７に充填された溶着ガラ
ス８の溶着によりコア半体１０．１０′が接合され、＆
ｉ磁気コア構成される。なお同図中右側のコア半体１０
’には巻線窓６が形成されており、この巻線窓６を介し
不図示のコイル巻線を磁気コアに巻回して磁気ヘトが構
成される。

次にこのような構造の磁気ヘッドの従来の製造方法を第
３図（Ａ）〜（Ｋ）を参照して説明する。

１ａ気ヘツドの製造工程では、まず上述のコア半体を切
り出す母材として、例えばＭ　ｎ　−Ｚ　ｎフェライト
から、第３図（Ａ）に示すように直方体形状に形成した
コア半体ピースｌを一対用意する。

同ピース１の図中上面は後で磁気ギャップを介し突き合
わされる突き合せ面１ａとしてラッピングにより平滑な
面に加工する。

次に第３図（Ｂ）に示すようにコア半体ピース１の突き
合せ面１ａに、金属磁性薄膜３を磁気ギャップＧに対し
て傾斜して成膜するための傾斜面を有した断面形状がほ
ぼＶ字形の溝２を所定間隔で形成する。

次に第３図（Ｃ）に示すように溝２の内側の傾斜面も含
めてコア半体ピース１の突き合せ面１ａの全体に、例え
ばＣｏ−Ｎｂ−Ｚｒ系非晶質合金等より成る高飽和磁束
密度の金属磁性膜１！３を真空薄膜形成技術により成膜
する。

次に第３図ＣＤ）に示すようにコア半体ピース１の突き
合せ面ｌａ上の金属磁性膜膜３を除去し、フェライト部
分が露出するまで、平面に研磨する。

次に一対のコア半体ピースのうち一方のコア半体ピース
ｌについて、第３図（Ｅ）に示すように、後でガラス溶
着時に溶着ガラスを溶着部に充填するためのｙＩ４．５
をコア半体ピース１の突き合せ面１ａの両側縁に沿って
形成する。また他方のコア半体ピース１′については、
第３図（Ｆ）に示すように溶着ガラス充填用の溝４．５
とともに、磁気コアにコイル巻線を巻装するための巻線
窓６としての溝を突き合せ面１ａの中央部に形成する。

次に第３図（Ｇ）、（Ｈ）に示すように、コア半体ピー
スｌ、１′の突き合せ面１ａ、ｌａのそれぞれに磁気ギ
ャップＧのトラック幅を規制するためのトラック溝７を
形成する。この場合トラ。

り溝７は詳しくは第２図（Ａ）に示すような位置に形成
する。すなわちトラック溝７はコア半体ピース１．１”
の突き合せ面１ａにおいて隣り合う溝２の間の領域に形
成される。そして金属磁性膜３の突き合せ面ｌａ側の端
面３ａを磁気ギャップに対面するギャップ形成面として
そのトラック幅Ｔ！を規制するため、端面３ａの溝２側
の第２図（Ａ）中左側縁からトラック幅Ｔ！を取った位
置でトラック溝７の左側縁部が端面３ａの右側縁部を切
り欠くようにトラック溝７の加工位置が決められる。

すなわちトラック溝７の加工位置により直接にトラック
幅Ｔ１が決められる。このためトラック溝７の位置ずれ
の許容範囲は極めて小さく、トラック溝７の加工は、コ
ア半体ピース１，１′を平行に固定して両ピースｌ、１
′に同時に行なおうとしても両ピース１．１′の互いの
位置ずれによりそれぞれのトラック幅Ｔ！が異なってく
るので、両ピースｌ、１′のそれぞれについて別々に行
なわれる。

次に第３図（Ｇ）、（Ｈ）に示されるコア半体ピース１
．１′の突き合せ面１ａの一方又は両方に磁気ギャップ
のスペーサとなる、例えば５ｉ０２等の非磁性材料から
なる不図示の非磁性膜をスパッタリング等により所定の
厚さに成膜する。

次に第３図（Ｉ）に示すように、それぞれのコア半体ピ
ース１，１′の金属磁性薄膜３の端面３ａの位置を合せ
て、上述のギャップスペーサから成る磁気ギャップＧを
介してコア半体ピース１．１′を突き合せる。そして溝
４．５に溶着ガラスをセットし、加熱、溶融することに
より溝２とトラック溝７等に溶着ガラスを充填し、その
溶着により両ピース１．１′を接合する。

次に第３図（Ｉ）の接合体のブロックの図中手前側の面
を磁気記録媒体摺動面として、円筒形に研削、研磨して
仕上げ、第３図（Ｊ）のようにした後に、同図中に２点
鎖線で示す切断線に沿って前記ブロックを所定の厚さで
切断し、第３図（Ｋ）に示す磁気コアが得られる。そし
てこの磁気コアに巻線窓６を介して不図示のコイル巻線
を巻装して磁気ヘッドが完成する。

［発明が解決しようとする問題点］ しかし上述のような製造方法によると、前述のようにト
ラック溝７の位置ずれの許容範囲は極めて小さく、トラ
ック溝７の加工は両ピース１．１′のそれぞれについて
別々に行なうため、トラック幅Ｔ、を高精度に決め両ピ
ース１．１′について合せようとすると、トラック溝７
の加工のために極めて高精度で高価な溝入れ用切削装置
が必要になる。またその加工時にコア半体ピースを固定
する固定用治具の精度、および同治具に対するコア半体
ピースの固定位置精度、ピースの平行度などにも極めて
高い精度が要求される。

そして要求される精度を満足することが困難なためにト
ラック幅の精度が悪くなり、磁気コアの歩留まりが悪く
なり、磁気ヘッドの製造コストが高くつくという問題が
あった。

［問題点を解決するための手段］ このような問題点を解決するため本発明による磁気ヘッ
ドの製造方法においては、それぞれ磁気ヘッドの磁気コ
ア半体を切り出す酸化物磁性材からなる一対の母材の後
で磁気ギャップを介し突き合わされる面に、該面に対し
傾斜した傾斜面を有する溝を形成する工程とＪ前記傾斜
面上に金属磁性薄膜を設ける工程と、該薄膜の前記突き
合わせ面側の端面を磁気ギャップ形成面としてその両側
縁部を切り欠くように前記端面の両側にトラック幅規制
用の溝を形成する工程と、該工程後に前記一対の母材を
磁気ギャップを介し突き合わせて接合する工程と、該工
程で得た接合体を所定の厚さで切断して磁気コアを得る
工程を有し、前記トラック幅規制用の溝の加工は前記一
対の母材を平行に並べて固定して両母材に同時に行なう
構成を採用した。

［作　用］ このような構成によればトラック幅はトラック幅規制用
の溝の加工位置そのものにより直接に決まるのではなく
、隣り合うトラック幅規制用の溝どうしの間隔により決
まる。トラック幅規制用の溝の位置そのものはその側縁
部が金属磁性薄膜の端面の側縁部にかかる位置であって
隣りの規制用の溝との間にトラック幅に対応する間隔を
取れる位置であれば良い、従って金属磁性薄膜の膜厚を
大きくし、その端面の幅をトラック幅より充分大きくす
ることにより、トラック幅規制用の溝の位置ずれの許容
範囲を大きくできる。

またトラック幅規制用の溝の加工は一対の母材について
同時に行なうため、両母材についてトラック幅は同じに
なりバラツキは生じない。

［実施例］ 以下、本発明の実施例の詳細を説明する。

第１図（Ａ）〜（Ｅ）は本発明の実施例による磁気ヘッ
ドの製造工程を説明するもので、これらの図において従
来例の第３図（Ａ）〜（Ｋ）と共通もしくは相当する部
分には同一符号を付しその説明は省略する。また製造工
程についても従来と共通する部分については説明は省略
ないし簡単に触れるだけにする。

まず本実施例の工程の前に同工程により製造される第１
図（Ｅ）に示した磁気コアの構造について説明しておく
、第１図（Ｅ）の磁気コアの基本的な構造は第３図（Ｋ
）の従来例と同様であるが、トラック幅規制用のトラッ
ク溝７に関わる構造が異なる。すなわち第３図（Ｋ）の
従来例ではコア半体１Ｏ１１０′のそれぞれにおいて磁
気ギャップＧの片側についてのみトラック溝７が形成さ
れていたが、第１図（Ｅ）の磁気コアではコア半体１０
．１０′のそれぞれにおいて磁気ギャップＧの両側にト
ラック溝７が形成されている。その他の部分の構造は共
通である。

次に本実施例による磁気ヘッドの製造工程を説明する。

本実施例の工程では、まず先述した従来例の第３図（Ａ
）〜（Ｆ）の工程と全く共通の工程により、一対のコア
半体ピース１．１′の突き合せ面ｌａに対してＶ字形の
溝２の加工、金属磁性薄膜３の成膜、間膜ｐｆＪ３の不
要部分の除去、および溶着ガラス充填用の溝４．５と巻
線窓６の加工を行なう。

次に本実施例の工程では第１図（Ａ）、（Ｂ）に示すよ
うにコア半体ピース１．１′のそれぞれについてトラッ
ク幅を規制するためのトラック溝７を形成する。

ここで従来と異なる点としてトラック溝７は金属磁性薄
膜３の突き合せ面ｌａ側の端面３ａをギャップ形成面と
してその両側に形成し、詳しくは第２図（Ｂ）に示すよ
うな位置に形成する。すなわちトラック溝７はその側縁
部が金属磁性薄膜３の端面３ａの両側縁部を切り欠き、
隣り合うトラック溝７どうしの間隔により端面３ａの幅
Ｓ２を切りつめてトラック幅Ｔ２が決まるように端面３
ａの両側に形成する。

なお金属磁性薄膜３の膜厚は従来より大きくし、端面３
ａの元の幅Ｓ２がトラック幅Ｔ２より充分に大きくなる
ようにしておく。

またトラック溝７の加工は第１図（Ｃ）に示すようにコ
ア半体ピース固定用の治具９に対してコア半体ピース１
．１′のそれぞれを平行に並べてそれぞれの金属磁性薄
膜３の端面３ａの位置を合せて固定した状態で両ピース
１．１′について同時に行なうものとする。

次に従来例と同様に第１図（Ｄ）に示すように、一対の
コア半体ピース１．１”を磁気ギャツ。

ブＧを構成する不図示のギャップスペーサを介して突き
合せガラス溶着により接合する。その後また従来例と同
様にコア半体ピース１．１′の接合ブロックの媒体摺動
面を円筒形に研削、研磨して仕上げ、できあがったブロ
ックを所定の厚さで切断し、第１図（Ｅ）に示す磁気コ
アが得られる。

そしてこの磁気コアに巻線窓６を介し不図示のコイル巻
線を巻回して磁気ヘッドが構成される。

以上のような本実施例の製造方法によれば磁気コアの磁
気ギャップＧのトラック幅はトラック溝７の加工位置そ
のものにより直接に決まるのではなく、第２図（Ｂ）か
ら明らかなように隣り合うトラック溝７どうしの間隔に
より決まる。トラック溝７の位置そのものはその側縁部
が金属磁性薄膜３の端面３ａの側縁部にかかる位置であ
って隣りのトラック溝７との間にトラック幅Ｔ２に対応
する間隔を取れる位置であれば良い、従って金属磁性薄
膜３の膜厚を大きくし、その端面３ａの幅Ｓ２をトラッ
ク幅より充分大きくすることにより、トラック溝７の位
置ずれの許容範囲を大きくできる。

またこのように許容範囲を大きくできることから前述の
ようにトラック溝７の加工をコア半体ピース１．１′の
それぞれについて同時に行なえ１両ピース１．１′につ
いてトラック幅をバラツキなく同じにできる。

このようなことから本実施例の方法によればトラック溝
加工用の切削装置の精度、固定用の治具９の精度、同治
具９に対する両ピース１，１′の固定位置精度および平
行度などの割にトラック幅の精度を従来より顕著に向上
できる。そして磁気コアの歩留まりを向上でき、磁気ヘ
ッド品質を向上できるとともに製造コストを低減できる
。

なおトラック溝７の加工形態は第２図（Ｂ）のような形
態のみならず、第２図（Ｃ）のように深いトラック溝７
と浅いトラック溝７′を交互に入れてもよい。図示のよ
うに片方のトラック溝７′を他方のトラック溝７より浅
くすることで、その分だけ磁気ヘッドの磁路の断面積が
大きくなりヘッド効率が良くなる。

［発明の効果］ 以上の説明から明らかなように、本発明による磁気ヘッ
ドの製造方法においては、それぞれ磁気ヘッドの磁気コ
ア半体を切り出す酸化物磁性材からなる一対の母材の後
で磁気ギャップを介し突き　。

合わされる面に、核部に対し炉熱した傾斜面を有する溝
を形成する工程と、前記傾斜面上に金属磁性薄膜を設け
る工程と、該薄膜の前記突き合わせ面側の端面を磁気ギ
ャップ形成面としてその両側縁部を切り欠くように前記
端面の両側にトラック幅規制用の溝を形成する工程と、
該工程後に前記一対の母材を磁気ギャップを介し突き合
わせて接合する工程と、該工程で得た接合体を所定の厚
さで切断して磁気コアを得る工程を有し、前記トラック
幅規制用の溝の加工は前記一対の母材を平行に並べて固
定して両母材に同時に行なう構成を採用したので、いわ
ゆる複合型の磁気ヘッドの磁気コアを高いトラック幅精
度で高い歩留まりで製造でき、複合型磁気ヘッドの製造
コストを低減できるという優れた効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図（Ａ）から（Ｅ）はそれぞれ本発明の実施例によ
る磁気ヘッドの製造工程の説明図、第２図（Ａ）から（
Ｃ）はそれぞれ従来の製造方法と本発明の実施例と他の
実施例によるトラック溝加工状態の説明図、第３図（Ａ
）から（Ｋ）はそれぞれ従来の磁気ヘッドの製造工程の
説明図である。 １・・・コア半体ピース　２・・・溝 ３・・・金属磁性薄膜 ４．５・・・ガラス溶着用の溝 ６・・・巻線窓　　　　　７．７′・・・トラック溝８
・・・溶着ガラス　　　９・・・治具１０．１０”・・
・コア半体 　ｌ Ｓ　　　　　′

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 それぞれ磁気ヘッドの磁気コア半体を切り出す酸化物磁
   性材からなる一対の母材の後で磁気ギャップを介し突き
   合わされる面に、該面に対し傾斜した傾斜面を有する溝
   を形成する工程と、前記傾斜面上に金属磁性薄膜を設け
   る工程と、該薄膜の前記突き合わせ面側の端面を磁気ギ
   ャップ形成面としてその両側縁部を切り欠くように前記
   端面の両側にトラック幅規制用の溝を形成する工程と、 該工程後に前記一対の母材を磁気ギャップを介し突き合
   わせて接合する工程と、 該工程で得た接合体を所定の厚さで切断して磁気コアを
   得る工程を有し、 前記トラック幅規制用の溝の加工は前記一対の母材を平
   行に並べて固定して両母材に同時に行なうことを特徴と
   する磁気ヘッドの製造方法。