JP2974372B2 - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） この発明はVTRやフロッピーディスク等に好適する磁
気ヘッドの製造方法に関する。

（従来の技術） 従来、VTR用の磁気ヘッドとしては、記録と再生とを
同一のギャップで行う記録再生兼用ヘッドが一般的であ
った。しかし通常、ギャップを再生に適した間隙に設定
するため、高保磁力の磁気テープ、特にメタルテープに
用いる場合には、充分な記録ができない現象が起る。

そのため、第10図に示す如く、センターコア１の両側
にコイル２を巻回したＣ型コア3A、3Bを突合せ、記録用
ギャップ４および再生用ギャップ５を形成し、記録用ギ
ャップ４は記録に適した間隔に、再生用ギャップ５は再
生に適した間隔にそれぞれ設定したVTR用の磁気ヘッド
が考えられている。

ところで、家庭用VTR等では記録密度を上げるためア
ジマス記録方式を採用しているが、記録用ギャップの幅
と再生用ギャップの幅とが同一であると、再生時、隣接
トラックの記録内容が混入し再生画像の劣化を生じる恐
れがある。このため、特開昭56−298269号のように記録
用ギャップの幅よりも再生用ギャップの幅を小さくする
ことが考えられている。

第11図（ａ）に示す如く、フェライト等のＣ型コアブ
ロック10Aに板状で同様の材質のセンターコアブロック1
1を接合する。この場合、比較的融点の高いガラス等の
ギャップ材でＣ型コアブロック10Aの先端とセンターコ
アブロック11との間に記録用ギャップ12を形成する。

次いで、第11図（ｂ）に示すように、Ｃ型コアブロッ
ク10Aの先端から後端に達し、かつ記録用ギャップ12を
横断する分離溝13を一定間隔で複数本形成し、この分離
溝13にガラス等より成るトラック面補強材14を充填す
る。この場合、トラック面補強材14の融点をギャップ材
の融点よりも低く選定しておき、この工程において記録
用ギャップ12が変化しないようにする。

一方、第11図（ｃ）に示すように、前記Ｃ型コアブロ
ック10Aに対称なＣ型コアブロック10Bを用意し、この突
合せ面にも先端から後端に達する分離溝15を複数本形成
し、この分離溝15にもガラス等のトラック面補強材14を
充填する。この場合、分離溝15の開口幅を前記分離溝13
の開口幅と一致するように設定する。

それから、センターコアブロック11にＣ型コアブロッ
ク10Bを第12図の如く接合し、センターコアブロック1
1、Ｃ型コアブロック10A、10Bの３者を一体化した接合
ブロックが完成する。このとき、Ｃ型コアブロック10B
の先端とセンターコアブロック11との間に前記記録用ギ
ャップ12に平行な再生用ギャップ16をトラック面補強材
14よりも融点の低いガラス等のギャップ材で間隙が0.3
〜0.4μとなるように形成する。そして、前記記録用ギ
ャップ12は再生用ギャップ16の間隙の３〜80倍に設定さ
れる。これは３倍未満であるとコアの磁気飽和により高
保磁力の磁気テープを充分に磁化できず、80倍より大き
いとノイズの増大および出力低下を招くからである。ま
た、分離溝13と分離溝15との間にずれが生じないように
する。

以上の工程完了後、第12図中１点鎖線で示すように接
合ブロックの端面に対して６〜７゜傾いた切断面で接合
ブロックをスライスし、ギャップ面を研磨することによ
り、第13図に示す如く、略板状のセンターコア20の両側
にＣ型コア21A、21Bを突合せ接合し、かつ記録用ギャッ
プ12の幅よりも再生用ギャップ16の幅をトラック面補強
材14よりなるトラック面補強部22で挟めたコア構造がで
きあがる。そして、Ｃ型コア21A、21Bにそれぞれコイル
23を巻装することにより磁気録画再生ヘッドが完成す
る。

上述した特開昭56−298269号公報記載の方法によれ
ば、加工しやすいセンターコアブロック11およびＣ型コ
アブロック10A、10Bの状態において、記録用ギャップ12
および再生用ギャップ16の幅を規定する分離溝13、15を
形成し、ここにトラック面補強材14を充填して接合ブロ
ックを作ってからスライスするようにしたから、記録用
と再生用とでギャップ幅が異なる磁気記録再生ヘッドを
効率的かつ容易に製造できる。

しかし、上記した磁気ヘッドは、コアブロック10Aの
各トラック溝13を加工したのち、それぞれにガラス14を
埋め込み、その後、ギャップ対向面を仕上げ３つの複合
コアを作る工程になっているが、この方法だと磁性体10
A、10Bのギャップ対向面の仕上り面は複合コアになるた
めに十分な面にならない。また、接合時もガラス同志が
うまく混合せずに気泡等が発生するなど問題が生じる。
さらに、金属磁性膜等を付着するMIG（Metal in Gap）
タイプの磁気ヘッドはガラス充填後に金属磁性膜のスパ
ッタがギャップを形成する部分のみならず、その面全域
に付着してしまうため事実上製作不可能である。

（発明が解決しようとする課題） 上記したように従来の磁気ヘッドは、ギャップ対向面
の仕上りが複合コアになることにより充分なものになら
なかったばかりか、接合時もガラス同志がうまく混合せ
ずに弊害が生じていた。また、MIGタイプの磁気ヘッド
の製作は困難であった。

そこで、この発明は従来の問題点を除去した磁気ヘッ
ドを提供するものである。

［発明の構成］ （課題を解決するための手段） この発明の磁気ヘッドの製造方法は、一面に巻線溝の
形成された第１のＣ型コアブロックのその巻線溝の形成
された面にギャップ材を介してセンターコアブロックを
接合する第１の工程と、前記第１の工程で接合された第
１のＣ型コアブロックとセンターコアブロックに対して
その前記センターコアブロック側から前記第１のＣ型コ
アブロックに達する複数の第１の溝を所定角度で形成す
る第２の工程と、巻線溝の形成された第２のＣ型コアブ
ロックのその突合わせ面に少なくともヘッド摺動面から
前記巻線溝に達する前記第１の溝と同じ開口幅の第２の
溝を形成する第３の工程と、前記第３の工程を経た第２
のＣ型コアブロックをギャップ材を介してその第２の溝
が前記第１の溝と対向するように前記第２の工程を経た
センターコアブロックに接合する第４の工程と、前記第
４の工程によって結合された第１及び第２の溝に補強材
を充填する第５の工程と、前記第５の工程を経た第１の
Ｃ型コアブロック、センターコアブロック及び第２のＣ
型コアブロックの接合体を前記第１及び第２の溝を通る
切断面で前記充填材と共にスライスする第６の工程とよ
りなることを特徴とする。

（作 用） 本発明によれば、センターブロックを挟んで第１、第
２のＣ型コアブロックを接合させたとき、両コアブロッ
クに形成された第１、第２の溝が、第２のＣ型コアブロ
ックの巻線溝からギャップ面の記録・再生の両ギャップ
に跨がって開口する共通の充填材の流れ道を形成するの
で、第２のＣ型コアブロックの巻線溝に補強材を配置し
加熱溶融することにより第１、第２の溝への充填を１回
で行うことができる。

（実施例） 以下、この発明の一実施例につき図面を参照して詳細
に説明する。

第１図（ａ）に示すように、予め巻線溝30を形成した
フェライト等のＣ形コアブロック30Aに板状で同材のセ
ンターコアブロック31を接合する。このとき、比較的融
点の高いギャップ材である接着ガラス29により、Ｃ形コ
アブロック30Aの先端とセンターコアブロック31との間
に記録用ギャップ32を形成する。

次いで、第１図（ａ）の状態のものに、第２図に示す
ように予め角度θを付けた砥石33の加工深さを制御して
第１図（ｂ）にも示すような溝34を掘り、ギャップ間距
離ｌggを形成する。これを所定の位置間隔で掘ると第１
および第２の幅Tw1、Tw2が決定し、Tw1は記録用のギャ
ップ幅となる。

一方、第１図（ｃ）に示すように、Ｃ形コアブロック
30Aに対称なＣ形コアブロック30Bを用意し、この突合せ
面にも先端から巻線溝30′に達する溝35を溝34と同じ数
だけ砥石により形成する。Ｃ形コアブロック30Bの突合
せ面には、この部分を拡大した第３図に示すように溝35
を形成し、突出した突合せ面には金属磁性膜36と非磁性
体ギャップ膜37をスパッタリングする。この非磁性体ギ
ャップ膜37の厚みは再生用ギャップ38となる。そのの
ち、センターコアブロック31に形成された第２のギャッ
プ幅Tw2と同一の幅Tw3を形成する。なお、このスパッタ
リングと幅Tw3とは加工工程が逆でも差支えない。幅Tw
2、Tw3はこれらを結合したときに再生用のギャップ幅と
なるものである。

つまり、第１図（ｂ）の状態に形成したコアブロック
30A、31の第２の幅Tw2に対し、第１図（ｃ）の状態に形
成したコアブロック30Bの幅Tw3の部分を一致するように
突合せを行い加圧する。コアブロック30A、31は予め接
着ガラス29により接合されており、第４図に示すように
コアブロック30Bの巻線溝30′に接着ガラス38を挿入さ
せた状態で加熱すると、第５図に示すように接着ガラス
38がコアブロック30Aの溝34にも流れる。このとき、摺
動面Ａから見たときの各溝34、35には接着ガラス38で均
一に充填されることとなる。このとき、金属磁性膜36は
１回の加熱で済むため、熱による疑似ギャップの発生を
最少限に抑えることが可能となる。

このように形成した各コアブロック30A、30B、31は、
第６図に示す破線に沿ってスライスすると、第７図に示
すようなチップとなる。

以上記載した実施例には、従来に比して次の〜の
効果がある。

熱処理回数が４回から２回に減る。

金属磁性膜のスパッタリング等が可能となり、またス
パッタリング後、１回の熱処理で構成できることから、
疑似ギャップを最少限に抑えることができる。

摺動面に新しいガラスが流れるため、界面の気泡等の
問題がなくなる。

第８図および第９図は、それぞれこの発明をメタルヘ
ッドに応用した例を示し、第８図のものは両MIGタイ
プ、第９図のものは片Ｘ型タイプの磁気ヘッドである。
この発明はこのようなメタルヘッドにも応用できる。

［発明の効果］ 以上説明したように、本発明によれば、第１及び第２
の溝に補強材を充填するための加熱が最後の加熱となる
ことから、気泡等の問題を防止することができる。

また、MIGタイプの磁気ヘッドを構成する場合にも、
金属磁性膜は１回の熱履歴で済むため、熱による疑似ギ
ャップの発生を最小限に押さえることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の一実施例を示す分解斜視図、第２図
は加工の状態を示す図、第３図は第１図の要部拡大図、
第４図〜第６図は接着の過程を示し、第４図、第５図は
側断面図、第６図は正面図、第７図は第６図を破線をス
ライスした後の正面図、第８図、第９図はこの発明を応
用した構造の異なる他の磁気ヘッドのそれぞれ正面図、
第10図は従来の斜視図、第11図は異なる従来の分解斜視
図、第12図は第11図を結合した状態の斜視図、第13図は
完成状態の従来の斜視図である。 29、38……接着ガラス 30A、30B……Ｃ型ブロック 31……センターブロック 32、39……ギャップ 34、35……溝 36……金属磁性膜 37……非磁性体ギャップ膜

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】一面に巻線溝の形成された第１のＣ型コア
   ブロックのその巻線溝の形成された面にギャップ材を介
   してセンターコアブロックを接合する第１の工程と、 前記第１の工程で接合された第１のＣ型コアブロックと
   センターコアブロックに対してその前記センターコアブ
   ロック側から前記第１のＣ型コアブロックに達する複数
   の第１の溝を所定角度で形成する第２の工程と、 巻線溝の形成された第２のＣ型コアブロックのその突合
   わせ面に少なくともヘッド摺動面から前記巻線溝に達す
   る前記第１の溝と同じ開口幅の第２の溝を形成する第３
   の工程と、 前記第３の工程を経た第２のＣ型コアブロックをギャッ
   プ材を介してその第２の溝が前記第１の溝と対向するよ
   うに前記第２の工程を経たセンターコアブロックに接合
   する第４の工程と、 前記第４の工程によって結合された第１及び第２の溝に
   補強材を充填する第５の工程と、 前記第５の工程を経た第１のＣ型コアブロック、センタ
   ーコアブロック及び第２のＣ型コアブロックの接合体を
   前記第１及び第２の溝を通る切断面で前記充填材と共に
   スライスする第６の工程と よりなる磁気ヘッドの製造方法。
2. 【請求項２】前記第４の工程でのギャップ材が、前記第
   ２のＣ型コアブロックの突合わせ面に形成された金属磁
   性膜と、この金属磁性膜上に形成された非磁性体ギャッ
   プ膜とでなり、第２のＣ型コアブロックの前記センター
   コアブロックへの接合が前記第２のＣ型コアブロックの
   巻線溝に挿入した接着ガラスを加熱溶融して両者の接合
   を達成すると共に溶融した接着ガラスを前記第１及び第
   ２の溝に流して前記第５の工程を完了するように処理さ
   れるものであることを特徴とする請求項１記載の磁気ヘ
   ッドの製造方法。
3. 【請求項３】前記第３の工程を、前記第２のＣ型コアブ
   ロックの突合わせ面に金属磁性膜を形成し、さらにその
   金属磁性膜の上に非磁性体ギャップ膜を形成してから実
   施することを特徴とする請求項１記載の磁気ヘッドの製
   造方法。
4. 【請求項４】前記第１の溝は、その幅が開口部とギャッ
   プ部材部とで異なるように形成されることを特徴とする
   請求項１記載の磁気ヘッドの製造方法。