JPS63225904A - 複合型磁気ヘッドとその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は磁気記録再生装置、特に、ビデオテープレコー
ダ等の高密度記録用磁気ヘッドとして好適な複合型磁気
ヘッドとその製造方法に関する。

（従来例とその問題点）　　　゛ 最近、磁気記録再生装置における高性能化、超小型化を
実現するために、磁気テープの記録媒体に高密度記録を
可能とする高抗磁力を有するメタルテープが広く使用さ
れているが、一方ではこのような高抗磁力を有する磁気
テープを充分記録可能とする磁気ヘッドの研究開発が進
められている。

このような磁気ヘッドには、飽和磁束密度の高い金属磁
性材と高周波特性に優れたフェライト材とを組合せて磁
気コア本体とした、いわゆる複合型磁気ヘッドが実用化
されている。

第１４図は従来の複合型磁気ヘッドの磁気コア本体１０
を示す斜視図である。図中、１１．１１’　は磁気コア
半体で、例えばセンダスト（登録商標）アモルファス、
パーマロイ等の金属系磁性材からなる薄板１２．１２’
の両面を例えばＭｎ　−２ｎフエライト、Ｎｉ−７−ｎ
フェライト等の酸化物系磁性材１３．１３及び１３’、
１３’　にて夫々挟持する如く一体に接合して構成して
なり、その対向する突合せ面１１ａ、１１’ａの少なく
とも一方、例えば図示のように突合せ面１１ａ側に巻線
窓１４を形成すると共に、これ等一対の磁気コア半体１
１．１１’　は例えば５ｉ０２等のギャップ材を介して
突合せ一体に接合され、磁気ギャップ１５を形成してい
る。１６．１７はテープ摺動面１８上の磁気ギャップ１
５の幅を所定のトラック幅に規制するためのトラック幅
規制用溝であり、磁気ギャップ１５の両側に夫々形成さ
れ、用溝１６．１７内にモールドガラス１９．２０を溶
融充填している。

黙しながら、酸化物系磁性材と金属系磁性材とはその熱
膨張係数が大きく異なり、酸化物系磁性材の平面上に金
属系磁性膜を形成すると１．この金属系磁性膜が非常に
剥離し易いため、前記複合型磁気ヘッド１０では、予め
トラック幅厚にラップした金属系磁性材からなる薄板１
２．１２’　を用いるようにしているが、この金属系磁
性材をトラック幅厚にラップする作業が非常に面倒であ
るばかりか、この薄板１２．１２’　は非常にもろくて
壊れ易く、特にトラック幅が狭くなると薄板１２゜１２
′の厚さも薄くなりその傾向も大となるため、生産性を
著しく阻害するものであった。又、磁気ギャップ１５の
両側に夫々トラック幅規制用溝１６．１７を形成するよ
うにしているため、トラック幅の精度があまりよくない
と共に、溝入れ加工時に誤ってブレードが薄板１２．１
２’　に接触すると、同部位の薄板１２．１２’が飛ん
でしまう虞れもある等生産性が悪いものであった。　　
　　□このため、図示しないが、酸化物系磁性材からな
る一対の磁気コア半体の突合せ部にＸ状又は傾斜する金
属系磁性膜を有すると共に、磁気ギャップ部の両側の溝
部にモールドガラスを溶融充填した複合型磁気ヘッドが
一部提供されているが、これ等はいずれも、酸化物系磁
性材からなるブロックにＶ溝を形成し、この■溝に金属
系磁性膜を形成するようにしているため、同■溝加工作
業が非常に面倒で量産性が悪い等の問題点があった。

（問題点を解決するための手段） 本発明は上記問題点を解決するためになされたものであ
り金属系磁性膜を結晶化ガラス又はセラミックからなる
非磁性材と酸化物系磁性材とで挟持してなる一対の磁気
コア半体を前記金属系磁性膜同志及び非磁性材と酸化物
系磁性材とが互いに対向するようにして突合せ一体に接
合したことを特徴とする複合型磁気ヘッドとその製造方
法を提供するものである。

（実施例） 第１図（ａ　）は本発明になる複合型磁気ヘッドの第１
の実施例である磁気コア本体３０の斜視図であり、同図
（ｂ）は同図（ａ　）に示す磁気コア本体３０の磁気ギ
ャップ近傍におけるテープ摺動面の一部拡大正面図であ
り、以下同図（ａ）。

（ｂ）を用いて説明する。

同図（ａ）、（ｂ）において、３１及び３１′は結晶化
ガラス又はセラミック等からなる耐摩耗性の高い非磁性
材３２．３２’の面上に例えば、センダストあるいはア
モルファス等からなる金属系磁性膜３３．３３’　を、
スパッタリング等の薄膜形成手段により形成し、その上
に、例えば、Ｍｎ−７ｎフエライト等からなる酸化物系
磁性材３４．３４’をそれぞれ接合することにより構成
した一対の磁気コア半体で、その対向する突合せ面３１
８．３１’　ａの少なくとも一方、例えば、図示のよう
に突合せ面３１ａ側に巻線溝３５を形成すると共に、こ
れ等一対の磁気コア半体３１゜３１′を、例えばＳｉＯ
２等のギャップ材を介して金属系磁性膜３３，３３’同
志、酸化物系磁性材３４と非磁性材３２′、酸化物系磁
性材３４′と非磁性材３２とが互いに対向するように突
合され、一体に接合されて磁気ギャップ３６を有する磁
気コア本体３０が構成されている。なお、前記磁気ギャ
ップ３６は、金属系磁性膜３３．３３’の平面に下した
垂線３８に対してアジマス角θだけ傾斜している。３９
．３９’　は接着用溝であり、この溝３９．．ｊ９′の
中には接着ガラス４０が溶融充填されている。４１は同
様に巻線溝３５の一部に溶融充填された接着ガラスであ
る。

上述のように、本発明になる磁気コア本体３０では、金
属系磁性膜３３．３３’を酸化物系磁性材３４．３４’
　と結晶化ガラス又はセラミック等からなる非磁性材３
２．３２’　によって挟持した一対の磁気コア半体を金
属系磁性！１１３３．３３’同志及び酸化物系磁性材３
４．３４’　と非磁性材３２’　、３２とが互いに対向
するように突合されているため、トラック幅は金属系磁
性膜３３゜３３′の厚さによって定まり、第１４図に示
す従来例の磁気コア本体１０が有するようなトラック幅
規制用溝１６．１７は不要となり、従ってモールドガラ
ス１９．２０も不要となり、テープ摺動面は金属系磁性
膜３３．３３’　を除き磁気ギャップ３６を挾んで非磁
性材３２．３２’　と酸化物系磁性材３４．３４’　と
が対称位置関係に配設されて構成されること、非磁性材
３２．３２’の摩耗特性は酸化物系磁性材３４．３４’
に近いものを容易に選択出来ること等から耐摩耗性に優
れ、かつ、偏摩耗の少ない複合型磁気ヘッドを可能とす
る。

第２図は、本発明になる複合型磁気ヘッドの第２の実施
例である磁気コア本体４２を示す斜視図であるが、構造
的には第１図に示す第１実施例の磁気コア本体３０と同
一のため、同−構成要素には同一符号を付し説明を省略
すると共に前記の磁気コア本体３０と異なる点のみを説
明する。

第２図において、第１図の磁気コア本体３０と異なる点
は磁気コア本体４２を構成する磁気コア本体３１．３１
’　において、酸化物系磁性材３４゜３４′が単結晶フ
ェライト材から出来ており、その磁化容易軸４３の傾き
が磁気ギャップ３６に向って傾斜する様に構成した点で
ある。

上記のような構成とする事により、記録時には磁束を磁
気ギャップ３６方向に流れやすくすることが出来る等の
効果により一段と優れた磁気特性を有する複合型磁気ヘ
ッドを可能とする。

次に、第１図に示した本発明になる磁気コア本体３０の
製造方法について説明する。

第３図〜第１３図は第１図に示す磁気コア本体３ｏの製
造方法の第１実施例を説明するための主要工程の概略説
明図である。図中、第１図に示す磁気コア本体３０に使
用された同−材料及び同一構成要素には同一符号を付し
、説明を省略する。

第１の工程は以下に示す通りであり、第３図（ａ　）に
示すように結晶化ガラス又はセラミックからなる板状の
非磁性材３２の両面を鏡面に研磨したものを複数枚用意
し、これら非磁性材３２の両面に、第３図（ｂ　）に示
すように、例えばセンダスト、アモルファス等からなる
金属系磁性膜３３をスパッタリング、蒸着、イオンブレ
ーティング等の真空薄膜形成手段により形成する（この
時金属系磁性１１ＧＩ３３ハＡＪＬ２０！　、　Ｓｉ　
０２　。

Ｔａ　２０ｓ等の絶縁膜を介して形成してもよい。）と
共に、第４図に示すように、フェライト材等からなる板
状の酸化物系磁性材３４の両面を鏡面に研磨したものを
複数枚用意する。

第２の工程は以下に示す通りであり、第５図に示すよう
に、第１の工程で得られた金属系磁性膜３３が形成され
た複数枚の非磁性材３２と複数の酸化物系磁性材３４と
を接合用ガラスを介して交互に積層し、第１の積層ブロ
ック５０を得る。

第３の工程は以下に示す通りであり、第６図に示すよう
に、前記第２の工程で得られた第１の積層ブロック５０
を略磁気コア本体３０の長さｈとなるように切断研磨し
て第２の積層ブロック５１を得たのち、第７図に示すよ
うに切断面５２を切断線５３に沿って切断することによ
り一対のコアブロック半体５４．５４’を得る。この時
、切断線５３を必要に応じて積層面の法線５５に対して
θなる傾斜角をつけることにより、後記するように磁気
ギャップ３６にθなるアジマス角を持たせることが出来
るものである。また、前記コアプロツク半体５４．５４
’の後記する突合せ面となる断面を研磨により仕上げる
。

第４の工程は以下に示す通りであり、第８図に示すよう
に、第３の工程で得られた一対のコアブロック半体５４
．５４’の切断面のうち、同方向を向いている切断面を
突合せ５４ａ　、５４’　ａに選び少な（とも一方のコ
アブロック半体、例えば５４′の突合せ面５４′ａに巻
線溝３５を形成すると共に、必要に応じて突合せ面５４
ａ、５４’　ａの後端部に接着用溝３９．３９’　と、
突合せ面５４ａ。

５４′ａの背面に巻線ガイド溝５６．５６’を形成する
。

第５の工程は以下に示す通りであり、第９図に示すよう
に、前記第４の工程で得られたコアブロック半体５４．
５４’　の内の一方のコアブロック半体５４′を１８０
°回転させ、これらの突合せ面５４８．５４’ａの間に
、例えば、ＳｉＯ２等のギャップ材を介して、金属系磁
性［１３３，３３’同志及び酸化物系磁性材３４．３４
’　と非磁性材３２．３２’　とがそれぞれ互いに対向
するように突合せ、巻線？１Ｉ３５の一部と接着用溝３
９．３９’の中に接着ガラス４１．４０を溶融充填する
ことにより接合一体化し、コアブロック５７を得る。

第６の工程は以下に示す通りであり、第１０図に示すよ
うに、前記第５の工程で得られたコアブロック５７を金
属系磁性１１１３３．３３’に対して平行な切断線５８
に沿って切断することにより、磁気ギャップ３６がアジ
マス角θを有する先端研磨前の磁気コア本体３０を得る
。また、切断により得られる磁気コア本体３０は第１１
図（ａ　）に示すように第１図（ａ＞、（ｂ）に示す磁
気コア本体３０と第１１図（ｂ　）に示す磁気コア本体
３０′の２種類が得られるが、これらの相違点は磁気ギ
ャップ３６に対して、酸化物系磁性材３４゜３４′と非
磁性材３２．３２’　との位置が入れ替ったものにしか
過ぎず機能的には全く差はないものである。

なお、上記製造方法において、第１の工程で用意した酸
化物系磁性材３４を単結晶フェライトとなし、この単結
晶フェライトの磁化容易軸を第８図に示すコアブロック
半体５４．５４’の突合せ而５４ａ　、５４’　ａ方向
に向って傾斜するようにすることにより、第２図に示す
複合型磁気ヘッド４２を得ることができる。

また、第１２図〜第１３図は第１図に示す磁気コア本体
の製造方法の第２実施例を説明するための主要工程の概
略説明図であり、第１実施例の製造方法と異なる点のみ
を第１２図〜第１３図を用いて説明する。

前記第４の工程において、前記第３の工程で得られた一
対のコアブロック半体５４．５４’　の対向する切断面
を突合せ面５４ａ　、５４’　ａに選び前記第５の工程
における突合せに際し、第１３図に示すように、一方の
磁気コア半体、例えば５４′をＹ方向にずらして、金属
系磁性Ｉｔ！３３．３３’同志及び非磁性材３２．３２
’　と酸化物系磁性材３４．３４’　とが対向するよう
に突合せている。

上述の如く、本発明の製造方法によれば、金属系磁性１
１１３３は結晶化ガラスまたはセラミックからなる非磁
性材３２の上に成膜されるものであるが、これらの結晶
化ガラスまたはセラミックは金属系磁性！１１３３とほ
ぼ同一の熱膨張係数を有するものを幅広（選択すること
が出来るため、熱膨張係数の相違による剥離現象の発生
の防止と強固な接合を可能とする。

また、トラック幅規制用溝の加工は全く必要なく、従っ
て、モールドガラスを充填する工程もなくなるため工数
の大幅な削減はもとより、歩留りの向上と量産性の向上
を高める上で飛躍的な効果が期待出来るものである。

（発明の効果） （１）本発明の複合型磁気ヘッドは、金属系磁性膜を結
晶化ガラス又はセラミックからなる非磁性材と酸化物系
磁性材とで挟持してなる一対の磁気コア半体を前記金属
系磁性膜同志及び非磁性材と酸化物系磁性材とが互いに
対向するようにして突合せ一体に接合したことを特徴と
する複合型磁気ヘッド、磁気コア半体からなる構造のた
め、耐摩耗性に優れ、しかも、偏摩耗の発生の少ない複
合型磁気ヘッドが可能となる。

（２）　　また、本発明になる製造方法によれば、金属
系磁性膜はこの金属系磁性膜とほぼ同一の熱膨張係数を
有する結晶化ガラス又はセラミックの上に成模されるた
め、熱膨張係数の相違による剥離坦象が生じることはな
く、また、トラック幅規制用溝の加工は全く必要なく、
従ってモールドガラスを充填する工程も必要なくなるた
め、工数の大幅削減により、製造工程の簡易化を大幅に
図ることができ、歩留りの向上と量産性の向上を高める
」−で飛躍的な効果が期待出来る。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ　＞は本発明になる複合型磁気ヘッドの第１
の実施例である磁気コア本体の斜視図、同図（ｂ）は同
図（ａ　＞に示す磁気コア本体の磁気ギャップ近傍にお
けるテープ摺動面の一部拡大正面図、第２図は本発明に
なる複合型磁気ヘッドの第２の実施例である磁気コア本
体を示す斜視図、第３図〜第１１図は第１図に示す磁気
コア本体の第１の製造方法を説明するための主要工程の
概略説明図、第１２図−第１３図は同コア本体の第２の
製造方法を説明するための主要工程の概略説明図、第１
４図は従来の複合型磁気ヘッドの磁気コア本体を示す斜
視図である。 ３０．３０’、４２・・・磁気コア本体、３１゜３１′
・・・磁気コア半体、３２．３２’・・・非磁性材、３
３．３３’・・・金属系磁性材、３４．３４’・・・酸
化物系磁性材、３５・・・巻線溝、３６・・・磁気ギャ
ップ、３７・・・テープ摺動面、３９．３９’・・・接
着用溝、４０．４１・・・接着ガラス、４３・・・磁化
容易軸、５０．５１・・・積層ブロック、５２・・・切
断面、５３゜５８・・・切断線、５４．５４’・・・コ
アブロック半体、５４ａ　、５４’　ａ・・・突合せ面
、５６．５６’・・・巻線ガイド溝、５７・・・コアブ
ロック。 第１２図　　　　　　第１３図 α

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）金属系磁性膜を結晶化ガラス又はセラミックから
   なる非磁性材と酸化物系磁性材とで挟持してなる一対の
   磁気コア半体を前記金属系磁性膜同志及び非磁性材と酸
   化物系磁性材とが互いに対向するようにして突合せ一体
   に接合したことを特徴とする複合型磁気ヘッド。
2. （２）結晶化ガラス又はセラミックからなる板状の非磁
   性材に金属系磁性膜を形成し、この板状の非磁性材と板
   状の酸化物系磁性材とを交互に積層して積層ブロックを
   得る工程と、 この積層ブロックを所定の寸法に切断して突合せ面を有
   する一対のコアブロック半体を得る工程と、 この一対のコアブロック半体を前記突合せ面間にギャッ
   プ材を介して、前記金属系磁性膜同志及び酸化物系磁性
   材と非磁性材とが互いに対向するようにして突合せ一体
   に接合してコアブロックを得る工程と、 このコアブロックを金属系磁性膜と平行に切断して磁気
   コア本体を得る工程と により製造することを特徴とする複合型磁気ヘッドの製
   造方法。