JPS63311608A - 複合型磁気ヘッドとその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は磁気記録再生装置、特に、ＶＴＲ，Ｒ−ＤＡＴ
等の高密度記録／再生用磁気ヘッドとして好適な複合型
磁気ヘッドとその製造方法に関する。

（従来例とその問題点） 磁気記録再生装置の高性能化、超小型化を実現するため
に、例えば磁気テープ等の記録媒体に高抗磁力を有する
メタルテープが広く使用されているが、一方ではこのよ
うな高抗磁力を有する磁気テープに用いる磁気ヘッドの
研究開発が進められている。

このような磁気ヘッドには、高飽和磁束密度の金属系磁
性材と高周波特性に優れた酸化物系磁性材とを組合せて
磁気コア本体とした、いわゆる複合型磁気ヘッドが実現
化されている。

第１３図は従来の複合型磁気ヘッドの磁気コア本体１０
を示す斜視図である。図中、１１．１２は磁気コア半休
で、例えばセンダスト（登録商標）、アモルファス、パ
ーマロイ等の金属系磁性材１３゜１４の両面を例えばＭ
ｎ−Ｚｎフェライト、Ｎ１−、Ｚｎフェライト等の酸化
物系磁性材１５．１６及び１７．１８にて夫々挟持する
如く一体に接合して構成してなり、その対向する突合せ
面１１ａ。

１２ａの少なくとも一方、例えば図示のように突合せ面
１１ａ側に巻線窓１９を形成すると共に、これ等一対の
磁気コア半休１１．１２を例えばＳｉＯ２等のギャップ
材を介して突合せ一体に接合して、磁気ギャップ２０を
形成している。２２゜２３はテープ摺動面２１上の磁気
ギャップ２０の幅を所定のトラック幅に規制するための
トラック幅規制用の溝であり、磁気ギャップ２０の両側
に夫々形成され、周溝２２．２３内にモールドガラス２
４．２５を溶融充填している。

然して、前記酸化物系磁性材と金属系磁性材とはその熱
膨張係数が大きく異なり、酸化物系磁性材の平面上に金
属系磁性膜を形成すると、この金属系磁性膜が非常に剥
離しやすいため、前記複合型磁気ヘッド１０では、予め
トラック幅厚にラップした金属系磁性材からなる薄板１
３．１４を用いるようにしているが、金属系磁性材をト
ラック幅厚さにラップする作業が非常に面倒であるばか
りか、この薄板１３．１４は非常に薄いためもろくて壊
れ易く、生産性が悪いものであった。又、磁気ギャップ
２０両側に夫々トラック幅規制用溝２２．２３を形成す
るようにしているため、トラック幅の精度があまりよく
ないものであった。

このため、図示しないが、酸化物系磁性材からなる一対
の磁気コア半休の突合せ部に金属系磁性膜を形成し、こ
の一対の磁気コア半休を突き合わせて磁気ギャップを形
成すると共に、この磁気ギャップの両側にモールドガラ
スを溶融充填した複合型磁気ヘッドが一部提供されてい
るが、これらはいずれも、酸化物系磁性材からなるブロ
ックに■溝を形成し、このＶ溝に金属系磁性膜を形成す
るようにしているため、同Ｖ溝加工作業が非常に面倒で
量産性が悪い等の問題点があった。

（問題点を解決するための手段） 本発明は上記問題点を解決するためになされたものであ
り、金属系磁性膜をその両側から結晶化ガラス又はセラ
ミックからなる非磁性材と、酸化物系磁性材とで挟持し
てなる一対の磁気コア半休を、前記金属系磁性膜同志及
び前記非磁性材と酸化物系磁性材同志とが互いに対向す
るように突合せ一体に接合すると共に、前記一対の磁気
コア半休の各酸化物系磁性材の突合せ部に形成したトラ
ック幅規制用の溝にモールドガラスを充填し、且つ前記
モールドガラスと酸化物系磁性材との境界面を前記突合
せ部と非平行としてなることをことを特徴とする複合型
磁気ヘッドとその製造方法を提供するものである。

（実施例） 第１図は本発明になる複合型磁気ヘッドの磁気コア本体
３０を示す斜視図であり、第２図は第１図に示す磁気コ
ア本体３０の磁気ギャップ近傍におけるテープ摺動面の
一部拡大平面図である。第１図及び第２図において、３
１及び３１′は磁気コア半休であ、例えば、センダスト
あるいはアモルファス等からなる・金属系磁性膜３３．
３３’を後述する酸化物系磁性材と略同等の耐摩耗特性
を有する結晶化ガラス又は、セラミックからなる第１の
非磁性材３２．３２’　と、例えば、Ｍｎ−７ｎフエラ
イト等からなる酸化物系磁性材３４．３４’とにより挟
持して構成したものであり、その対向する突合せ面３１
ａ、３１ａ’の少なくとも一方、例えば、図示のように
突合せ面３１ａ側に巻線溝３５を形成するとともに、こ
れら一対の磁気コア半休３１．３１’を、例えば、８１
０２等のギャップ材を介して金属系磁性１１３３．３３
’同志、酸化物系磁性材３４と非磁性材３２′、酸化物
系磁性材３４′と非磁性材３２とが互いに対向するよう
に突合され、一体に接合することにより磁気ギャップ３
６を有する磁気コア本体３０を構成している。

３７．３７’　は前記磁気コア半休３１．３１’の酸化
物系磁性材３４．３４’の突合せ部に形成した磁気コア
本体３０のテープ摺動面３８上の主磁路を金属系磁性膜
で形成するためのトラック幅規制用の溝で、例えば高融
点のモールドガラス３９．３９’　を充填すると共に、
夫々モールドガラス３９．３９’　と酸化物系磁性材３
４．３４’との境界面３７８．３７ａ’　を磁気ギャッ
プ３６（突合せ部）と非平行、例えば第２図に示すよう
に磁気ギャップ３６に対してβ−９０°の角度を□有す
るようにしている。４ｏは前記磁気コア半休３１．３１
’を一体に接合するために巻線溝３５の一部に溶融充填
した接着ガラスである。

上述のように、本発明になる複合型磁気ヘッドによれば
、テープ摺動面３８上に露出するモールドガラス３９．
３９’の面積は従来の磁気コア本体１０の半分となり、
しかも磁気ギャップ３６を挾んで対称位＠関係にバラン
スよく配設されていること、非磁性材３２．３２’　の
摩耗特性は酸化物系磁性材３４．３４’に近いものを容
易に選択出来ること等から耐摩耗性に優れ、かつ偏摩耗
の少ない複合型磁気ヘッドを可能とし、しかも、モール
ドガラス３９．３９’　と酸化物系磁性材３４゜３４′
との境界面を磁気ギャップ３６と非平行としてなるので
、隣接トラックからのクロストークの影響を受けにくい
複合型磁気ヘッドが可能になる。

次に、第１図に示した本発明になる磁気コア本体３ｏの
製造方法について説明する。

第３図〜第１１図は第１図に示す磁気コア本体３０の製
造方法を説明するための主要工程の概略説明図である。

図中、第１図に示す磁気コア本体３０に使用されている
同−材料及び同−構成要素には同一符号を付し、説明を
省略する。

第１の工程は、第３図（ａ　）に示す様に、結晶化ガラ
スまたはセラミック等からなる板状の非磁性材（第１の
非磁性基板）３２を複数枚用意し、これらの第１の非磁
性材３２の両面を鏡面に研磨したのち、同図（ｂ　’）
に示すように研磨面の一面に、例えば、センダスト、ア
モルファス等からなる金属系磁性！１３３をスパッタリ
ング、Ｍ着、イオンブレーティング等の薄膜形成手段に
より形成する。この時、金属系磁性膜３３を形成した非
磁性材３２の厚さをｔとする。

これらの非磁性材３２はこの時使用される金属系磁性１
１１３３の熱膨張係数と略同一で酸化物系磁性材と略同
等の耐摩耗特性を有するものを選択したものである。

第２の工程は第４図に示す様に、例えば、Ｍｎ−７−ｎ
フェライトからなるブロック状の酸化物系磁性材３４を
用意し、このブロック状の酸化物系磁性材３４の一面３
４ｂに、第５図に示す示す様な、基準面３４ａに対して
βなる傾斜角を有する複数の１１！３７を所定の一定ピ
ッチで形成する。

第３の工程は、第６図に示すように、前記第２の工程で
形成した溝３７内に耐摩耗特性に優れた高融点のモール
ドガラス３９を溶融充填したのち、余分なモールドガラ
スを研磨等により除去する。

第４の工程は第７図に示す様に、酸化物系磁性材３４を
基準面３４ａに対して平行で金属系磁性膜３３を形成し
た非磁性材３２の厚さｔと略同じピッチを有するな切断
１１ｉ５０に沿って切断し、複合基板５１を得る。

第５の工程は、第８図に示す様に、第１の工程で得た金
属系磁性膜３３を形成した非磁性材３２と前記複合基板
５１とを接合用ガラスを介して交互に積層し、加圧及び
加熱することにより一体に接合し積層ブロック５２を得
る。

第６の工程は、第９図に示す様に、第５の工程で得られ
た積層ブロック５２を溝３７の一先端部を通り積層方向
に対して垂直なる切断線５３に沿って切断することによ
り一対のブロック状の磁気コア半休３１．３１’　を得
る。

第７の工程は、第６の工程で得られた一対のブロック状
の磁気コア半休３１．３１’　の切断面の内、同一方向
を向いている切断面を突合せ面３１ａ。

３１ａ′とし、この突合せ面３１ａ、３１ａ’　の少な
くとも一方、例えば第１０図に示すように、一方の磁気
コア半休ブロック３１の突合せ面３１ａの長手方向に巻
線溝３５を形成すると共に、該両突合せ面３１ａ、３１
ａ’　を鏡面に研磨する。

第８の工程は第１１図に示す様に他方のブロック状の磁
気コア半休３１′を１８０°回転させ、前記突合せ面３
１ａ　、３１ａ’の間に例えばＳｉＯ２等のギャップ材
を介して金属系磁性膜３３．３３’同志及び１合基板５
１（又は５１′〉と非磁性材３２′　（又は３２）が互
いに対向する様に突合せ、接着ガラス４０等を用いて一
体に接合したのち、金属系磁性１３３．３３’　に平行
な切断線５４に沿って切断すると先端研磨前の第１図に
示す磁気コア本体３０を得ることが出来る。

次に、第１図及び第２図に示す磁気コア本体３０におい
て、磁気ギャップ３６がアジマス角θを有する場合の製
造方法について説明する。前記実席例の製造工程と概略
同様な工程であるので同一構成要素には同一符号を付し
異なる点のみを説明する。

第１２図（ａ　）〜（Ｃ）は第１図及び第２図に示す磁
気コア本体３０がアジマス角θ（但しθ≠Ｏ）を有する
場合の製造工程を説明するための図であり、以下同図を
用いて説明する。

前記第２の工程における酸化物系磁性材３４の一面３４
ｂへの溝３７の溝加工は次のように行う。

第１２図（ａ　）に示す様に、基準面３４ａの垂線に対
してアジマス角θ（但しθ≠０）を有し、磁気コア半休
３１．３１’のコア幅Ｗをピッチとする第１の仮想切断
線６０を想定したのち、基準面３４ａに対して平行で、
金属系磁性膜３３を形成した非磁性材３２の厚さｔをピ
ッチとする第２の仮想切断線６１を想定し、これらの仮
想切断線６０．６１の対向する交点、例えば、Ｐ２　、
　Ｐ３を通る平行なる直Ｉ！６２群を溝３７の中心線と
すればよい。この時、これらの直線６２群は基準面３４
ａに対してβなる角度を有し、傾斜角βは次式で表わす
ことが出来る。

上記において、対向する交点を、例えばＰＬ。

Ｐ４に選んでもよく、この時、トラック幅規制用溝３７
．３７’　の中心線は基準面に対してαなる傾斜角を有
し、傾斜角αは次式で表わすことが出来る。

α＝論　（−二Ｆ　　　） Ｗ　＋　Ｌ　ｔ、ｌＩ、０　　　　　・・・・・・・・
・（２）上記の説明から明らかなように、前記アジマス
角がＯｏの実施例における第２の工程においては、溝３
７．３７’の傾斜角βはアジマス角がＯｏの場合である
から、（１）又は（２）式からβ−ｔ、ｌｌ−１（−）
　　　　　　　　　　・川・・・・・　（３）または １　　ｔ β＝１８０°−ｔ、ｔｎ　　（−）　　　−＝−（４１
＼Ｖ となる様に定めればよい。

次に、前記第４の工程で切断された複合基板５１に仮に
第１２図（ａ　）に示すように番号を付したとすると、
同第１２図（ｂ　）に示すようにその奇数〈又は偶数）
番目の複合基板５１を金属系磁性膜３３を形成した非磁
性材３２と入れ替えると共に接合ガラスを介して積層し
、加圧及び加熱することにより一体に接合し接合ブロッ
ク５２を得る。

前記第６の工程において、第１２図（ｂ　）に示す様に
、積層ブロック５２を前記第２の仮想切断線６０と同等
な切断線５３に沿って切断することによりブロック状の
磁気コア半休３１．３１’等を得る。

以下、前記第７〜第８の工程に従ってアジマス角θを有
する磁気コア本体３ｏを得ることが出来る。

（発明の効果） 上述の如く、本発明になる複合型磁気ヘッドによれば、
金属系磁性膜をその両側から結晶化ガラス又はセラミッ
クからなる非磁性材と、酸化物系磁性材とで挟持してな
る一対の磁気コア半休を、前記金属系磁性膜同志及び前
記非磁性材と酸化物系磁性材同志とが互いに対向するよ
うに突合せ一体に接合すると共に、前記一対の磁気コア
半休の各酸化物系磁性材の突合せ部に形成したトラック
幅規制用の溝にモールドガラスを充填し、且つ前記モー
ルドガラスと酸化物系磁性材との境界面を前記突合せ部
と非平行としてなるため、耐摩耗に優れ、又、偏摩耗の
発生の少なく、隣接トラックからのクロストークの影響
を受けにくい複合型磁気ヘッドを可能とするものである
。

また、本発明になる製造方法によれば、熱膨張係数を金
属系磁性膜に合せた非磁性基板上に該当金属系磁性膜を
形成することができるため、熱応力による金属系磁性膜
の剥離や磁気特性の劣化を生じることはない。また、酸
化物系磁性材からなるブロック上にトラック幅規制用の
溝をあらかじめ形成し、この溝内のモールドガラスを溶
融充填したため、個々の磁気ヘッドについてトラック幅
規制用溝の加工が不要となり、トラック幅精度が向上す
ると共に、モールドガラスとして高融点ガラスの使用が
可能となり、耐摩耗特性に優れ、信頼性の＾い複合型磁
気ヘッドの提供を可能とするのである。

また、本発明になる製造方法によれば、所要のアジマス
角を有する複合型磁気ヘッドの製造をも容易に可能とす
る特長を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明になる複合型磁気ヘッドの磁気コア本体
を示す斜視図、第２図は第１図に示す磁気コア本体の磁
気ギャップ近傍におけるテープ摺動面の一部拡大平面図
、第３図〜第１１図は第１図に示す磁気コア本体の製造
方法を説明するための主要工程の概略説明図、第１２図
（ａ　）〜（Ｃ）は第１図及び第２図に示す磁気コア本
体３０がアジマス角θを有する場合の製造工程を説明す
るための説明図、第１３図は従来の複合型磁気ヘッドの
磁気コア本体を示す斜視図である。 ３０・・・磁気コア本体、３１．３１’　・・・磁気コ
ア半休、３２．３２’・・・非磁性材、３３．３３’　
・・・金属系磁性膜、３４．３４’・・・酸化物系磁性
材、３４ａ・・・基準面、３４ｂ・・・溝加工面、３５
・・・巻線溝、３６・・・磁気ギャップ、３７．３７’
　・・・トラック幅規制用の溝、３８・・・テープ摺動
面、３９゜３９′・・・モールドガラス、５１・・・複
合基板、４３・・・積層ブロック。 ネＬ図 ＄３図 ＄１ｚ図

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）金属系磁性膜をその両側から結晶化ガラス又はセ
   ラミックからなる非磁性材と、酸化物系磁性材とで挟持
   してなる一対の磁気コア半体を、前記金属系磁性膜同志
   及び前記非磁性材と酸化物系磁性材同志とが互いに対向
   するように突合せ一体に接合すると共に、前記一対の磁
   気コア半体の各酸化物系磁性材の突合せ部に形成したト
   ラック幅規制用の溝にモールドガラスを充填し、且つ前
   記モールドガラスと酸化物系磁性材との境界面を前記突
   合せ部と非平行としてなることをことを特徴とする複合
   型磁気ヘッド。
2. （２）結晶化ガラス又はセラミックからなる非磁性材基
   板上に金属系磁性膜を薄膜形成手段により形成する工程
   、 酸化物系磁性材からなるブロックに基準面に対して所要
   の傾斜面を有して複数の溝を形成し、この溝内にモール
   ドガラスを溶融充填する工程、前記モールドガラスを充
   填したブロックを基準面に対して平行、且つ前記金属系
   磁性膜を形成した非磁性基板の厚さと略同一ピッチの切
   断線に沿って切断し複合基板を得る工程、前記金属系磁
   性膜を形成した非磁性基板と複合基板とを接合用ガラス
   を介して交互に積層し、一体に接合して積層ブロックを
   得る工程、前記積層ブロックを基準面に対して切断線に
   沿って切断し、一対のブロック状の磁気コア半体を得る
   工程、この一対の前記ブロック状の磁気コア半体をその
   突合せ部にギャップ材を介して且つ前記金属系磁性膜同
   志、及び複合基板と非磁性基板とが互いに対向するよう
   にして突合せ一体に結合して磁気コアブロックを得る工
   程、 前記磁気コアブロックを金属系磁性膜に対して平行な切
   断線に沿って切断し、磁気コア本体を得る工程とからな
   ることを特徴とする複合型磁気ヘッドの製造方法。
3. （３）結晶化ガラス又はセラミックからなる非磁性基板
   上に金属系磁性膜を薄膜形成手段により形成する工程、
   酸化物系磁性材からなるブロックに基準面に対して所要
   の傾斜角を有して複数の溝を形成し、この溝内にモール
   ドガラスを溶融充填する工程、前記モールドガラスを充
   填したブロックを基準面に対して平行且つ前記金属系磁
   性膜を形成した非磁性基板の厚さと略同一のピッチの切
   断面に沿って切断し複合基板を得ると共に、その奇数（
   又は偶数）番目の複合基板を該金属系磁性膜を形成した
   非磁性基板と入れ替えて接合用ガラスを介して積層し、
   一体に接合して積層ブロックを得る工程、前記積層ブロ
   ックを前記モールドガラスを充填した溝の端部を通り、
   基準面の垂線に対してアジマス角に等しい傾斜角を有す
   る所定ピッチの切断線に沿って切断し一対のブロック状
   の磁気コア半体を得る工程、この一対のブロック状の磁
   気コア半休をその突合せ部にギャップ材を介して、前記
   金属系磁性膜同志、及び複合基板と非磁性基板とが互い
   に対向するように突合せ一体に接合して磁気コアブロッ
   クを得る工程、前記磁気コアブロックを金属系磁性膜に
   平行な切断線に沿って切断し、磁気コア本体を得る工程
   とからなることを特徴とする複合型磁気ヘッドの製造方
   法。