JPH09212816A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 狭ガードバンドをもつマルチトラック型の磁
気ヘッドを容易且つ高精度に製造できるようにする。 【解決手段】 第１のコア半体ブロック５１，５４と之
より短い第２のコア半体ブロック５２，５５を接合して
なる２つの磁気コアブロック５８，５９を形成する工程
と、２つの磁気コアブロック５８，５９を夫々研削して
長手方向に所定間隔を置いて配列する複数のフロントコ
ア６１，６２を形成する工程と、２つの磁気コアブロッ
ク５８，５９の夫々の第１のコア半体ブロック５１，５
４のギャップ形成面５１ａ，５４ａと同一面にある基準
面６５，６６を互に突き合わせるようにして、２つの磁
気コアブロック５８，５９の夫々のフロントコア６１，
６２を相手方の磁気コアブロック５９，５８のフロント
コア６２，６２及び６１，６１間に入り込ませて、２つ
の磁気コアブロック５８，５９を接合合体する工程を有
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、狭ガードバンドを
もつマルチトラック型の磁気ヘッドの製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、複数のヘッド素子をインライン上
に配列してなる所謂マルチトラック型の磁気ヘッドは、
図１７〜図２２に示すようにして製造される。先ず、図
１７に示すように、磁性部材、例えばフェライトからな
り、一面がギャップ形成面４となる第１のコア半体ブロ
ック１と、之と同じ長さでギャップ形成面（即ち突き合
面）５にギャップデプス規制溝２を形成した同様にフェ
ライトからなる第２のコア半体ブロック３を形成する。

【０００３】次に、図１８に示すように、第１及び第２
のコア半体ブロック１及び３を例えばＳｉＯ₂ 等の非磁
性膜によるギャップ材７を介して互のギャップ形成面４
及び５を突き合わせるようにして接合合体してフロント
コアブロック６を形成する。

【０００４】次に、図１９に示すように、フロントコア
ブロック６の不要部分を削り落とした後、フロントコア
ブロック６に対して成形砥石によりギャップ鉛直方向に
研削加工を施して長手方向に沿って所定間隔を置いて配
列する所定トラック幅の複数のフロントコア８を形成す
る。複数のフロントコア８は、互に摺動面となる側で連
結され、その反対側はギャップデプス規制溝２により２
分された脚部９が形成された形状を有する。

【０００５】次に、図２０に示すように、フロントコア
ブロック６に対して、その研削された部分にガラス１０
が充填される。

【０００６】次に、図２１に示すように、基台１１上に
断面Ｕ字型のバックコアブロック１２を接着し、このバ
ックコアブロック１２を例えば砥石などにより研削して
長手方向に沿って所定間隔を置いて配列する複数のバッ
クコア１３を形成する。この各バックコア１３に巻線１
４を巻回する。そして、このバックコアブロック１２上
にフロントコアブロック６を、各バックコア１３と各対
応するフロントコア８とが対接するように接合合体す
る。

【０００７】しかる後、図２２に示すように、フロント
コアブロック６に対して各フロントコア８が分離される
ように円筒研削して摺動面１５を形成する。このように
して、インライン上にフロントコア８とバックコア１３
からなり、磁気ギャップｇを有する複数のヘッド素子１
６が形成されたマルチトラック型の磁気ヘッド１７が製
造される。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来の製造方法においては、成形砥石で加工できる限界値
がトラック密度を決めてしまうため、成形砥石が非常に
薄くなると成形砥石の蛇行による精度の低下や、成形時
の破壊などが起こり易くなり、５０μｍ以下のガードバ
ンド（いわゆるフロントコア間の間隔）を持つマルチト
ラックヘッドを製作するのが非常に困難であった。

【０００９】この解決策として、トラック、即ちフロン
トコアを２つのブロックに分けて加工した後、合体する
製法が考えられた。図９〜図１６は、この製法を示す比
較例である。

【００１０】この比較例は、先ず、図９に示すように厚
さが夫々ｔ₁ 及びｔ₂ で長さ及び幅が同じフェライトか
らなる１対のコア半体ブロック２１及び２２を設け、一
方の大きな厚さｔ₁ のコア半体ブロック２１の突き合わ
せ面にギャップデプス規制用溝２３を形成する。

【００１１】同様に、図１０に示すように、厚さが夫々
ｔ₁ 及びｔ₂ で長さ及び幅が同じフェライトからなる１
対のコア半体ブロック２４及び２５を設け、一方の小な
る厚さｔ₂ のコア半体ブロック２５の突き合わせ面にギ
ャップデプス規制用溝２６を形成する。

【００１２】次に、図１１に示すように、夫々の対をな
すコア半体ブロック同士、即ちコア半体ブロック２１と
２２、コア半体ブロック２４と２５を例えばＳｉＯ₂ 等
の非磁性膜によるギャップ材２７を介して接合合体して
夫々磁気コアブロック２８及び２９を形成する。

【００１３】次に、図１２に示すように、夫々の磁気コ
アブロック２８及び２９の不要部分を削り落とした後、
磁気コアブロック２８及び２９を研削加工し、長手方向
に沿って所定の間隔を置いて所定トラック幅の複数のフ
ロントコア３０及び３１を形成する。この研削加工は、
夫々小さい厚みｔ₂ のコア半体ブロック２２及び２５側
から大きい厚みｔ₁ の途中まで行なわれるもので、各フ
ロントコア３０及びフロントコア３１は１側において連
結された状態にある。

【００１４】次に、図１３に示すように、磁気コアブロ
ック２８及び２９を、夫々のフロントコア３０及び３１
が交互に配列されるように、即ち、各フロントコア３０
及び３１を相手方のフロントコア間に入り込ませるよう
にして例えば融着ガラス３２にて接合合体し、フロント
コアブロック３３を形成する。

【００１５】次に、図１４に示すように、フロントコア
ブロック３３に対して、摺動面側とは反対側より各フロ
ントコア３０及び３１を分離するための研削加工を施
す。

【００１６】次に、図１５に示すように、基台３５上に
断面Ｕ字型のバックコアブロック３６を接着し、このバ
ックコアブロック３６を研削して長手方向に沿って所定
間隔を置いて配列する複数のバックコア３７を形成す
る。このバックコア３７の幅ｗ ₁ はフロントコアの幅
（いわゆるギャップ長）ｗ₂ より狭くなるように形成し
てもよい。この各バックコア３７に巻線４８を巻回す
る。そして、このバックコアブロック３６上にフロント
コアブロック３３を、各バックコア３７と各フロントコ
ア３０，３１とが対接するように接合合体する。

【００１７】しかる後、図１６に示すように、フロント
コアブロック３３に対して円筒研削して摺動面３８を形
成する。このようにして、インライン上に磁気ギャップ
ｇを有する複数のヘッド素子３９が形成されたマルチト
ラック型の磁気ヘッド４０が得られる。

【００１８】この磁気ヘッドの製法によれば、ガードバ
ンドが５０μｍ以下となるような高密度のトラックパタ
ーンが得られる。しかし乍ら、２つの磁気コアブロック
２８及び２９を、ギャップ位置のインライン性、アジマ
ス、トラック位置などをμｍ単位で合わせなくてはなら
ず、複雑な装置が必要であり、且つ之等の精度を確保す
るのが難しい。

【００１９】本発明は、上述の点に鑑み、高密度のトラ
ックパターンが得られると共に、磁気ギャップのインラ
インやアジマス精度を確保できるようにしたマルチトラ
ック型の磁気ヘッドの製造方法を提供するものである。

【００２０】

【課題を解決するための手段】本発明に係る磁気ヘッド
の製造方法は、第１のコア半体ブロックと之より短い第
２のコア半体ブロックを接合してなる２つの磁気コアブ
ロックを形成する工程と、２つの磁気コアブロックを夫
々研削して長手方向に所定間隔を置いて配列する複数の
フロントコアを形成する工程と、２つの磁気コアブロッ
クの夫々の第１のコア半体ブロックのギャップ形成面と
同一面にある基準面を互に突き合わせるようにして２つ
のヘッドコアブロックの夫々のフロントコアを相手方の
磁気コアブロックのフロントコア間に入り込ませて２つ
の磁気コアブロックを接合合体する工程を有することを
特徴とする。

【００２１】この製法においては、２つの夫々フロント
コアを有する磁気コアブロックを接合合体する際に、夫
々の磁気コアブロックの第１のコア半体ブロック同士の
基準面、即ち第２のコア半体ブロックより延長する第１
のコアブロックの両端の面を夫々突き合わせることによ
って、各交互に配列された両磁気コアブロックのフロン
トコアのインライン性及びアジマス精度が確保される。
従って、その後、バックコアを接合する等して、高密度
のトラックパターンを有するマルチトラック型の磁気ヘ
ッドが高精度に製造される。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、図１〜図８を参照して本発
明の実施例について説明する。

【００２３】本例においては、先ず、図１に示すよう
に、厚さｔ₁ で幅ｄ₁ 、長さｌ₁ の磁性材例えばフェラ
イトからなる第１のコア半体ブロック５１と、この第１
のコア半体ブロック５１の長さｌ₁ より短い長さｌ
₂ （ｌ₁ ＞ｌ₂ ）で、幅ｄ₁ 及び厚さｔ₁ より薄い厚さ
ｔ₂ （ｔ₁ ＞ｔ₂ ）の同様の磁性材例えばフェライトか
らなる第２のコア半体ブロック５２を設け、一方のコア
半体ブロック５１の突き合わせ面（ギャップ形成面）に
ギャップデプス規制用溝５３を形成する。

【００２４】同様に図２に示すように、厚さｔ₁ で幅ｄ
₁ 、長さｌ₁ の例えばフェライトからなる第１のコア半
体ブロック５４と、この第１のコア半体ブロック５４の
長さｌ₁ より短い長さｌ₂ で、幅ｄ₁ 及び厚さｔ₁ より
薄い厚さｔ₂ の同じ例えばフェライトからなる第２のコ
ア半体ブロック５５を設け、一方のコア半体ブロック５
５の突き合わせ面（ギャップ形成面）にギャップデプス
規制用溝５６を形成する。

【００２５】次に、図３に示すように、夫々の対をなす
コア半体ブロック同士、即ちコア半体ブロック５１と５
２、コア半体ブロック５４と５５を、例えばＳｉＯ₂ 等
の非磁性膜によるギャップ材５７（例えばスパッタで形
成される）を介して接合合体して夫々磁気コアブロック
５８及び５９を形成する。

【００２６】次に、図４に示すように、夫々の磁気コア
ブロック５８及び５９の不要部分を削り落とした後、磁
気コアブロック５８及び５９を研削加工し、長手方向に
沿って所定の間隔を置いて所定トラック幅を有する複数
のフロントコア６１及び６２を形成する。隣り合うフロ
ントコア６１間、及び隣り合うフロントコア６２間の溝
６３の幅ｗ₁₁はフロントコア６１，６２のトラック幅ｗ
₁₂よりわずかに大きく設定される（ｗ₁₁＞ｗ₁₂）。

【００２７】この研削加工は、夫々小さい厚みｔ₂ のコ
ア半体ブロック５２及び５５側から大きい厚みｔ₁ のコ
ア半体ブロック５１及び５４の途中まで行われ、即ち、
コア半体ブロック５１及び５４側では厚さｔ₂ に相当す
る長さよりわずかに大きい長さｔ₃ にわたって行なわれ
る（ｔ₃ ＞ｔ₂ ）。各フロントコア６１及び６２は夫々
コア半体ブロック５１及び５４の１側において連結され
た状態にある。

【００２８】次に、図５に示すように、一方の磁気コア
ブロック５８における第１のコア半体ブロック５１のギ
ャップ形成面（突き合わせ面）５１ａと同一面にある基
準面（いわゆる端部の面）６５と、他方の磁気コアブロ
ック５９における第１のコア半体ブロック５４のギャッ
プ形成面５４ａと同一面にある基準面（いわゆる端部の
面）６６とを互に突き合わせるようにして夫々のフロン
トコアを相手方の磁気コアブロックのフロントコア間に
入り込ませて、２つの磁気コアブロック５８及び５９を
例えば融着ガラス６８を介して接合合体し、フロントコ
アブロック６９を形成する。

【００２９】次に、図６に示すように、フロントコアブ
ロック６９に対して、その摺動面側とは反対側より各フ
ロントコア６１及び６２を分離するための研削加工を施
す。

【００３０】次に、図７に示すように、基台７１上に例
えばフェライトからなる断面Ｕ字型のバックコアブロッ
ク７２を接着し、このバックコアブロック７２を研削し
て長手方向に沿って所定間隔を置いて配列する複数のバ
ックコア７３を形成する。このバックコア７３の幅ｗ₁₃
はフロントコア６１，６２の幅ｗ₁₂（いわゆるギャップ
長）より狭く形成することができる。この各バックコア
７３に巻線７４を巻回する。そして、このバックコアブ
ロック７２上にフロントコアブロック６９を、各バック
コア７３と之に対応する各フロントコア６１及び６２と
が対接するように接合合体する。

【００３１】しかる後、図８に示すように、フロントコ
アブロック７２に対して円筒研削して摺動面７６を形成
する。このようにして、インライン上に磁気ギャップ９
を有する複数のヘッド素子７７が形成されたマルチトラ
ック型の磁気ヘッド７８を得る。

【００３２】かかる実施例によれば、対をなすコア半体
ブロック５１，５２及び５４，５５のうちの一方のコア
半体ブロック５１及び５４を他方のコア半体ブロック５
２及び５５より長さｌ₂ を短く設定することにより、両
コア半体ブロック５１，５２及び両コア半体ブロック５
４，５５を接合合体したとき、他方のコア半体ブロック
５１，５４の一方のコア半体ブロック５２，５５より長
く延びた端部の面が基準面６５，６６として外部に臨む
ことになる。この基準面６５，６６はコア半体ブロック
５１，５４の突き合わせ面、即ちギャップ形成面５１
ａ，５４ａと同時に平面加工されることから、夫々ギャ
ップ形成面５１ａ，５４ａと同一面上に有することにな
る。

【００３３】従って、この夫々の磁気コアブロック５８
及び５９の基準面６５及び６６を互に密着させるように
して、両磁気コアブロック５８及び５９を接合合体する
ことにより、夫々のフロントコア６１，６２のギャップ
ｇの位置、アジマス共に高い精度が得られることにな
る。

【００３４】従って、トラック位置、デプス位置を合わ
せるだけでよく、フロントコア間の合わせ込みが簡単と
なり、装置、作業の難易度共に簡単化される。これによ
り、５０μｍ以下の狭ガードバンドをもつ高密度のマル
チトラック型の磁気ヘッドを容易且つ高精度に製造する
ことができる。

【００３５】

【発明の効果】本発明に係る磁気ヘッドの製造方法によ
れば、ガードバンドが５０μｍ以下のマルチトラック型
の磁気ヘッドを複雑な設備を用いずに容易且つ高精度に
製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る磁気ヘッドの製造方法の一例を示
す製造工程図である。

【図２】本発明に係る磁気ヘッドの製造方法の一例を示
す製造工程図である。

【図３】本発明に係る磁気ヘッドの製造方法の一例を示
す製造工程図である。

【図４】本発明に係る磁気ヘッドの製造方法の一例を示
す製造工程図である。

【図５】本発明に係る磁気ヘッドの製造方法の一例を示
す製造工程図である。

【図６】本発明に係る磁気ヘッドの製造方法の一例を示
す製造工程図である。

【図７】本発明に係る磁気ヘッドの製造方法の一例を示
す製造工程図である。

【図８】本発明に係る磁気ヘッドの製造方法の一例を示
す製造工程図である。

【図９】比較例に係る磁気ヘッドの製造工程図である。

【図１０】比較例に係る磁気ヘッドの製造工程図であ
る。

【図１１】比較例に係る磁気ヘッドの製造工程図であ
る。

【図１２】比較例に係る磁気ヘッドの製造工程図であ
る。

【図１３】比較例に係る磁気ヘッドの製造工程図であ
る。

【図１４】比較例に係る磁気ヘッドの製造工程図であ
る。

【図１５】比較例に係る磁気ヘッドの製造工程図であ
る。

【図１６】比較例に係る磁気ヘッドの製造工程図であ
る。

【図１７】従来例に係る磁気ヘッドの製造工程図であ
る。

【図１８】従来例に係る磁気ヘッドの製造工程図であ
る。

【図１９】従来例に係る磁気ヘッドの製造工程図であ
る。

【図２０】従来例に係る磁気ヘッドの製造工程図であ
る。

【図２１】従来例に係る磁気ヘッドの製造工程図であ
る。

【図２２】従来例に係る磁気ヘッドの製造工程図であ
る。

【符号の説明】

５１，５２，５４，５５ コア半体ブロック、５１ａ，
５４ａ ギャップ形成面、５３，５６ ギャップデプス
規制用溝、５７ ギャップ材、６１，６２ フロントコ
ア、６６ 基準面、６８ ガラス、６９ フロントコア
ブロック、７１基台、７２ バックコアブロック、７３
バックコア、７４ 巻線、７７ 摺動面、７８ 磁気
ヘッド

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１のコア半体ブロックと之より短い第
   ２のコア半体ブロックを接合してなる２つの磁気コアブ
   ロックを形成する工程と、 前記２つの磁気コアブロックを夫々研削して長手方向の
   所定間隔を置いて配列する複数のフロントコアを形成す
   る工程と、 前記２つの磁気コアブロックの夫々の前記第１のコア半
   体ブロックのギャップ形成面と同一面にある基準面を互
   に突き合わせるようにして、前記２つの磁気コアブロッ
   クの夫々前記フロントコアを相手方の磁気コアブロック
   のフロントコアに入り込ませて前記２つの磁気コアブロ
   ックを接合合体する工程を有することを特徴とする磁気
   ヘッドの製造方法。