JPH05234019A - 磁気ヘッドおよびその製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドおよびその製造方法Info
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- JPH05234019A JPH05234019A JP3515792A JP3515792A JPH05234019A JP H05234019 A JPH05234019 A JP H05234019A JP 3515792 A JP3515792 A JP 3515792A JP 3515792 A JP3515792 A JP 3515792A JP H05234019 A JPH05234019 A JP H05234019A
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- Japan
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- magnetic
- magnetic head
- glass
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- core
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 テープタッチが良好で、しかも、容易に、か
つ、効率よく製造することのできる磁気ヘッドおよびそ
の製造方法を提供する。 【構成】 非磁性材料からなる一対の基板１を接合して
なるコア６の磁気テープ摺動面にギャップ７を形成し、
前記コア６の内側に金属磁性膜２と絶縁膜３とを交互に
積層してなる積層膜４を前記ギャップ６形成方向に対し
て直交する方向に延び、両端部分が前記基板１の表面お
よび裏面側に露出されるようにＳ字状に形成したことを
特徴とする。
つ、効率よく製造することのできる磁気ヘッドおよびそ
の製造方法を提供する。 【構成】 非磁性材料からなる一対の基板１を接合して
なるコア６の磁気テープ摺動面にギャップ７を形成し、
前記コア６の内側に金属磁性膜２と絶縁膜３とを交互に
積層してなる積層膜４を前記ギャップ６形成方向に対し
て直交する方向に延び、両端部分が前記基板１の表面お
よび裏面側に露出されるようにＳ字状に形成したことを
特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は磁気ヘッドおよびその製
造方法に係り、特にビデオテープデッキ等の記録、再生
等に好適な積層膜型の磁気ヘッドおよびその製造方法に
関する。
造方法に係り、特にビデオテープデッキ等の記録、再生
等に好適な積層膜型の磁気ヘッドおよびその製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、ビデオテープデッキにおいて
は、磁気テープへの記録、再生あるいは消去を行なうた
めの磁気ヘッドが搭載されている。
は、磁気テープへの記録、再生あるいは消去を行なうた
めの磁気ヘッドが搭載されている。
【０００３】図１０はこのような従来の一般的な磁気ヘ
ッドを示したもので、非磁性材料からなる一対の基板
１，１の間には、金属磁性膜２および絶縁膜３からなる
積層膜４がスパッタリング等の手段により交互に複数層
積層形成されており、このように形成された２つのコア
ブロック５の端面を前記金属磁性膜２および絶縁膜３が
互いに接続されるように接合することにより、磁気ヘッ
ドのコア６を形成するようになされている。
ッドを示したもので、非磁性材料からなる一対の基板
１，１の間には、金属磁性膜２および絶縁膜３からなる
積層膜４がスパッタリング等の手段により交互に複数層
積層形成されており、このように形成された２つのコア
ブロック５の端面を前記金属磁性膜２および絶縁膜３が
互いに接続されるように接合することにより、磁気ヘッ
ドのコア６を形成するようになされている。
【０００４】また、前記コア６の磁気テープの摺動面側
であって前記各コアブロック５の境界部分には、ギャッ
プ７が形成されており、前記一方のコアブロック５の接
合面側には、前記コア６にコイルを巻回するための巻き
線溝８が形成されている。
であって前記各コアブロック５の境界部分には、ギャッ
プ７が形成されており、前記一方のコアブロック５の接
合面側には、前記コア６にコイルを巻回するための巻き
線溝８が形成されている。
【０００５】このような従来の磁気ヘッドにおいては、
図示しない磁気テープを磁気ヘッドのコア６のギャップ
７部分に所定速度で摺動させることにより、このギャッ
プ７部分を通過する磁気テープに磁界を付与して記録を
行なったり、磁気テープの通過により生じる磁界を取出
して再生を行なうようになっている。
図示しない磁気テープを磁気ヘッドのコア６のギャップ
７部分に所定速度で摺動させることにより、このギャッ
プ７部分を通過する磁気テープに磁界を付与して記録を
行なったり、磁気テープの通過により生じる磁界を取出
して再生を行なうようになっている。
【０００６】しかし、このような従来の磁気ヘッドにお
いては、基板１に対して金属磁性膜２および絶縁膜３を
個々に積層形成し、これコアブロック５をそれぞれ接合
することにより、磁気ヘッドを形成する必要があるの
で、製造に手間がかかり、製造が極めて困難であり、製
造効率が極めて悪いという問題があった。
いては、基板１に対して金属磁性膜２および絶縁膜３を
個々に積層形成し、これコアブロック５をそれぞれ接合
することにより、磁気ヘッドを形成する必要があるの
で、製造に手間がかかり、製造が極めて困難であり、製
造効率が極めて悪いという問題があった。
【０００７】そのため、従来から、製造効率を高めるた
め、図１１に示すような製造方法により、磁気ヘッドを
製造することが行なわれている。
め、図１１に示すような製造方法により、磁気ヘッドを
製造することが行なわれている。
【０００８】このような磁気ヘッドにおいては、基板１
の一面側に複数のＶ字状のトラック溝９を形成し、この
トラック溝９の一面側に金属磁性膜２および絶縁膜３を
交互に積層してなる積層膜４を形成した後、このトラッ
ク溝９にガラス等の充填材１０を充填し、このように形
成された２つの基板１を前記金属磁性膜２および絶縁膜
３が互いに接続されるようにガラスボンディング等の手
段により接合する。その後、この基板１を所定幅でスラ
イスすることにより、個々の磁気ヘッドを形成するよう
になっている。
の一面側に複数のＶ字状のトラック溝９を形成し、この
トラック溝９の一面側に金属磁性膜２および絶縁膜３を
交互に積層してなる積層膜４を形成した後、このトラッ
ク溝９にガラス等の充填材１０を充填し、このように形
成された２つの基板１を前記金属磁性膜２および絶縁膜
３が互いに接続されるようにガラスボンディング等の手
段により接合する。その後、この基板１を所定幅でスラ
イスすることにより、個々の磁気ヘッドを形成するよう
になっている。
【０００９】これにより、一対の基板１から多数の磁気
ヘッドを形成することが可能となり、磁気ヘッドの製造
効率を高めることができるものである。
ヘッドを形成することが可能となり、磁気ヘッドの製造
効率を高めることができるものである。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前記従来の磁
気ヘッドにおいては、磁気ヘッドに形成されたギャップ
７に対して直交する方向に磁気テープを摺動させなが
ら、所定の記録、再生を行なうようになっているが、ギ
ャップ７部分の積層膜４により構成されるトラックが磁
気テープの摺動方向に対して傾斜しているので、テープ
タッチが悪いという問題を有している。
気ヘッドにおいては、磁気ヘッドに形成されたギャップ
７に対して直交する方向に磁気テープを摺動させなが
ら、所定の記録、再生を行なうようになっているが、ギ
ャップ７部分の積層膜４により構成されるトラックが磁
気テープの摺動方向に対して傾斜しているので、テープ
タッチが悪いという問題を有している。
【００１１】また、トラック溝９の一面側のみに選択的
に積層膜４を形成する必要があるため、製造が極めて困
難であり、しかも、一対のトラック溝９に対して１つの
磁気ヘッドを製造するものであるため、トラック溝９当
たりの磁気ヘッドの形成効率が悪く、製造効率が極めて
悪いという問題を有している。
に積層膜４を形成する必要があるため、製造が極めて困
難であり、しかも、一対のトラック溝９に対して１つの
磁気ヘッドを製造するものであるため、トラック溝９当
たりの磁気ヘッドの形成効率が悪く、製造効率が極めて
悪いという問題を有している。
【００１２】本発明は前記した点に鑑みてなされたもの
で、テープタッチが良好で、しかも、容易に、かつ、効
率よく製造することのできる磁気ヘッドおよびその製造
方法を提供することを目的とするものである。
で、テープタッチが良好で、しかも、容易に、かつ、効
率よく製造することのできる磁気ヘッドおよびその製造
方法を提供することを目的とするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
請求項１に記載の発明に係る磁気ヘッドは、非磁性材料
からなる一対の基板を接合してなるコアの磁気テープ摺
動面にギャップを形成し、前記コアの内側に金属磁性膜
と絶縁膜とを交互に積層してなる積層膜を前記ギャップ
形成方向に対して直交する方向に延び、両端部分が前記
基板の表面および裏面側に露出されるようにＳ字状に形
成したことを特徴とする。
請求項１に記載の発明に係る磁気ヘッドは、非磁性材料
からなる一対の基板を接合してなるコアの磁気テープ摺
動面にギャップを形成し、前記コアの内側に金属磁性膜
と絶縁膜とを交互に積層してなる積層膜を前記ギャップ
形成方向に対して直交する方向に延び、両端部分が前記
基板の表面および裏面側に露出されるようにＳ字状に形
成したことを特徴とする。
【００１４】また、請求項２に記載の発明に係る磁気ヘ
ッドの製造方法は、非磁性材料からなる基板の表面に断
面形状ほぼＵ字状のトラック溝を形成するとともに、前
記基板の前記トラック溝形成側面に金属磁性膜と絶縁膜
とを交互に積層してなる積層膜を形成し、前記積層膜が
形成された基板の表面にガラスモールドによりガラスを
盛り付け、その後、ラッピング等により前記トラック溝
の内部のガラスを残して基板の表面側のガラスおよび積
層膜を除去してコアブロックを形成し、前記構成の２つ
のコアブロックをそのトラック溝が互いに対向するとと
もに、各コアブロックのトラック溝の積層膜が連続する
ように接合し、その後、前記コアブロックを各積層膜の
間でスライスすることにより、磁気ヘッドのコアを形成
するようにしたことを特徴とするものである。
ッドの製造方法は、非磁性材料からなる基板の表面に断
面形状ほぼＵ字状のトラック溝を形成するとともに、前
記基板の前記トラック溝形成側面に金属磁性膜と絶縁膜
とを交互に積層してなる積層膜を形成し、前記積層膜が
形成された基板の表面にガラスモールドによりガラスを
盛り付け、その後、ラッピング等により前記トラック溝
の内部のガラスを残して基板の表面側のガラスおよび積
層膜を除去してコアブロックを形成し、前記構成の２つ
のコアブロックをそのトラック溝が互いに対向するとと
もに、各コアブロックのトラック溝の積層膜が連続する
ように接合し、その後、前記コアブロックを各積層膜の
間でスライスすることにより、磁気ヘッドのコアを形成
するようにしたことを特徴とするものである。
【００１５】
【作用】本発明によれば、磁気ヘッドのギャップ部分に
おける積層膜をギャップ形成方向に対して直交する方向
に配設するようにしているので、磁気テープに磁気ヘッ
ドを摺動させた場合に、この磁気テープの摺動方向と積
層膜の形成方向とが一致することになり、磁気ヘッドに
対する磁気テープのテープタッチを著しく高めることが
できる。
おける積層膜をギャップ形成方向に対して直交する方向
に配設するようにしているので、磁気テープに磁気ヘッ
ドを摺動させた場合に、この磁気テープの摺動方向と積
層膜の形成方向とが一致することになり、磁気ヘッドに
対する磁気テープのテープタッチを著しく高めることが
できる。
【００１６】また、基板に形成された複数のトラック溝
に積層膜を形成し、この基板を接合して、スライスする
ことにより、磁気ヘッドを形成するようにしているの
で、多数の磁気ヘッドを量産することができ、しかも、
二対のトラック溝に対して３つの磁気ヘッドを製造する
ことができるため、トラック溝当たりの磁気ヘッドの形
成効率を向上させることができ、さらに、トラック溝全
体に積層膜を形成するものであるため、膜形成を容易に
行なうことができるので、容易に製造することができ、
製造効率を著しく高めることができるものである。
に積層膜を形成し、この基板を接合して、スライスする
ことにより、磁気ヘッドを形成するようにしているの
で、多数の磁気ヘッドを量産することができ、しかも、
二対のトラック溝に対して３つの磁気ヘッドを製造する
ことができるため、トラック溝当たりの磁気ヘッドの形
成効率を向上させることができ、さらに、トラック溝全
体に積層膜を形成するものであるため、膜形成を容易に
行なうことができるので、容易に製造することができ、
製造効率を著しく高めることができるものである。
【００１７】
【実施例】以下、本発明の実施例を図１乃至図９を参照
して説明する。
して説明する。
【００１８】図１および図２は本発明に係る磁気ヘッド
の一実施例を示したもので、結晶化ガラス、非磁性セラ
ミックス等の非磁性材料からなる基板１にこの基板１の
１つの角部を曲線状に切り欠いてなるトラック溝９を形
成し、この基板１のトラック溝９の内側には、金属磁性
膜２および絶縁膜３を交互に積層形成してなる積層膜４
が形成されている。また、この積層膜４の内側には、ガ
ラス１１が充填されており、このガラス１１により前記
基板１を平面形状四角形状に形成するようになされてい
る。
の一実施例を示したもので、結晶化ガラス、非磁性セラ
ミックス等の非磁性材料からなる基板１にこの基板１の
１つの角部を曲線状に切り欠いてなるトラック溝９を形
成し、この基板１のトラック溝９の内側には、金属磁性
膜２および絶縁膜３を交互に積層形成してなる積層膜４
が形成されている。また、この積層膜４の内側には、ガ
ラス１１が充填されており、このガラス１１により前記
基板１を平面形状四角形状に形成するようになされてい
る。
【００１９】そして、前記構成のコアブロック５を接合
して磁気ヘッドのコア６を形成し、このコア６の磁気テ
ープの摺動面側には、ギャップ７が形成されている。こ
のように形成されたコア６の積層膜４は、前記コア６の
磁気テープ摺動面の前記ギャップ７部分において、ギャ
ップ７形成方向に対して直交する方向に延び、両端部分
が前記基板１の表面側および裏面側に露出されるように
Ｓ字状に形成されている。
して磁気ヘッドのコア６を形成し、このコア６の磁気テ
ープの摺動面側には、ギャップ７が形成されている。こ
のように形成されたコア６の積層膜４は、前記コア６の
磁気テープ摺動面の前記ギャップ７部分において、ギャ
ップ７形成方向に対して直交する方向に延び、両端部分
が前記基板１の表面側および裏面側に露出されるように
Ｓ字状に形成されている。
【００２０】また、前記各コアブロック５の接合境界部
分には、前記コア６に図示しないコイルを巻回するため
の巻き線溝１２が形成されるとともに、前記各コアブロ
ック５を接合するためのガラス１１を充填する接着溝１
３が形成されている。
分には、前記コア６に図示しないコイルを巻回するため
の巻き線溝１２が形成されるとともに、前記各コアブロ
ック５を接合するためのガラス１１を充填する接着溝１
３が形成されている。
【００２１】次に、本実施例における前記磁気ヘッドの
製造方法について図３乃至図９を参照して説明する。
製造方法について図３乃至図９を参照して説明する。
【００２２】本実施例においては、まず、図３に示すよ
うに、結晶化ガラス等の非磁性材料からなる基板１の一
面を鏡面仕上げした後、この基板１の前記鏡面仕上げの
面に、図４に示すように、この基板１の一端部から他端
部に至る断面形状ほぼＵ字状のトラック溝９を切削加工
する。
うに、結晶化ガラス等の非磁性材料からなる基板１の一
面を鏡面仕上げした後、この基板１の前記鏡面仕上げの
面に、図４に示すように、この基板１の一端部から他端
部に至る断面形状ほぼＵ字状のトラック溝９を切削加工
する。
【００２３】その後、図５に示すように、前記基板１の
前記トラック溝９形成側面に、積層膜４を形成する。こ
の積層膜４は、Ｆｅ７９−Ｔａ９−Ｃ１２（ａｔ％）等
からなりほぼ５μｍ程度の膜厚とされた金属磁性膜２お
よびＳｉＯ2 等からなりほぼ０．１μｍ程度の膜厚とさ
れた絶縁膜３を交互に８層積層することによりに形成さ
れている。この積層膜４は、例えば、基板１に対して対
向ターゲットを配置してスパッタリングを行なう対向タ
ーゲット型スパッタ装置や処理容器の中央にターゲット
を配置してスパッタリングを行なうカルーセル型スパッ
タ装置等を用いて膜形成を行なうことにより、前記基板
１のトラック溝９の内面に対しても適正な膜形成を行な
うことができるものである。この場合、前記基板１の表
面側には、約４０μｍの積層膜４が形成されるものであ
るが、前記基板１のトラック溝９の内面に対しては、ス
パッタリングによる膜の堆積方向と同方向となるので、
膜の堆積量が少なくなるため、積層膜４の膜厚は、約２
０μｍ程度に形成されるものである。
前記トラック溝９形成側面に、積層膜４を形成する。こ
の積層膜４は、Ｆｅ７９−Ｔａ９−Ｃ１２（ａｔ％）等
からなりほぼ５μｍ程度の膜厚とされた金属磁性膜２お
よびＳｉＯ2 等からなりほぼ０．１μｍ程度の膜厚とさ
れた絶縁膜３を交互に８層積層することによりに形成さ
れている。この積層膜４は、例えば、基板１に対して対
向ターゲットを配置してスパッタリングを行なう対向タ
ーゲット型スパッタ装置や処理容器の中央にターゲット
を配置してスパッタリングを行なうカルーセル型スパッ
タ装置等を用いて膜形成を行なうことにより、前記基板
１のトラック溝９の内面に対しても適正な膜形成を行な
うことができるものである。この場合、前記基板１の表
面側には、約４０μｍの積層膜４が形成されるものであ
るが、前記基板１のトラック溝９の内面に対しては、ス
パッタリングによる膜の堆積方向と同方向となるので、
膜の堆積量が少なくなるため、積層膜４の膜厚は、約２
０μｍ程度に形成されるものである。
【００２４】そして、図６に示すように、前記積層膜４
が形成された基板１の表面にガラスモールドを行ない、
前記基板１のトラック溝９の内部および基板１の表面に
ガラス１１を盛り付け、次に、前記トラック溝９に対し
て直交する方向に前記トラック溝９に対してそれぞれ浅
い溝深さを有する巻き線溝１２および接着溝１３を互い
に平行に形成する。
が形成された基板１の表面にガラスモールドを行ない、
前記基板１のトラック溝９の内部および基板１の表面に
ガラス１１を盛り付け、次に、前記トラック溝９に対し
て直交する方向に前記トラック溝９に対してそれぞれ浅
い溝深さを有する巻き線溝１２および接着溝１３を互い
に平行に形成する。
【００２５】その後、図７に示すように、ガラスラッピ
ングを行ない、前記トラック溝９の内部のガラス１１を
残して基板１の表面側のガラス１１および積層膜４を除
去し、これにより、コアブロック５が形成される。
ングを行ない、前記トラック溝９の内部のガラス１１を
残して基板１の表面側のガラス１１および積層膜４を除
去し、これにより、コアブロック５が形成される。
【００２６】そして、図８に示すように、前記構成の２
つのコアブロック５をそのトラック溝９が互いに対向す
るとともに、一方のコアブロック５の１つのトラック溝
９の積層膜４の両端部が他方のコアブロック５の隣接す
るトラック溝９の積層膜４のそれぞれ一端部に接続され
て前記積層膜４が蛇行しながら連続するよう突き合わせ
た状態で、前記巻き線溝１２および接着溝１３の内側に
溶着用ガラスファイバー１４を挿入し、このガラスファ
イバー１４を加熱溶着することにより、各コアブロック
５を接合する。その後、前記コアブロック５をスライス
することにより、磁気ヘッドのコア６を形成するように
なっている。その後、前記コア６の巻き線溝１２部分に
図示しないコイルを巻回することにより、磁気ヘッドが
完成する。
つのコアブロック５をそのトラック溝９が互いに対向す
るとともに、一方のコアブロック５の１つのトラック溝
９の積層膜４の両端部が他方のコアブロック５の隣接す
るトラック溝９の積層膜４のそれぞれ一端部に接続され
て前記積層膜４が蛇行しながら連続するよう突き合わせ
た状態で、前記巻き線溝１２および接着溝１３の内側に
溶着用ガラスファイバー１４を挿入し、このガラスファ
イバー１４を加熱溶着することにより、各コアブロック
５を接合する。その後、前記コアブロック５をスライス
することにより、磁気ヘッドのコア６を形成するように
なっている。その後、前記コア６の巻き線溝１２部分に
図示しないコイルを巻回することにより、磁気ヘッドが
完成する。
【００２７】次に、本実施例の作用について説明する。
【００２８】本実施例においては、前記磁気ヘッドのギ
ャップ７部分における積層膜４をギャップ７形成方向に
対して直交する方向に配設するようにしているので、磁
気テープに磁気ヘッドを摺動させた場合に、この磁気テ
ープの摺動方向と積層膜４の形成方向とが一致すること
になり、磁気ヘッドに対する磁気テープのテープタッチ
を著しく高めることができる。
ャップ７部分における積層膜４をギャップ７形成方向に
対して直交する方向に配設するようにしているので、磁
気テープに磁気ヘッドを摺動させた場合に、この磁気テ
ープの摺動方向と積層膜４の形成方向とが一致すること
になり、磁気ヘッドに対する磁気テープのテープタッチ
を著しく高めることができる。
【００２９】また、前記基板１に形成された複数のトラ
ック溝９に積層膜４を形成し、この基板１を接合して、
スライスすることにより、磁気ヘッドを形成するように
しているので、多数の磁気ヘッドを量産することがで
き、しかも、二対のトラック溝９に対して３つの磁気ヘ
ッドを製造することができるため、従来のように一対の
トラック溝９に対して１つの磁気ヘッドを製造する場合
に比較して、トラック溝９当たりの磁気ヘッドの形成効
率を向上させることができる。
ック溝９に積層膜４を形成し、この基板１を接合して、
スライスすることにより、磁気ヘッドを形成するように
しているので、多数の磁気ヘッドを量産することがで
き、しかも、二対のトラック溝９に対して３つの磁気ヘ
ッドを製造することができるため、従来のように一対の
トラック溝９に対して１つの磁気ヘッドを製造する場合
に比較して、トラック溝９当たりの磁気ヘッドの形成効
率を向上させることができる。
【００３０】したがって、本実施例においては、磁気ヘ
ッドに対する磁気テープのテープタッチを著しく高める
ことができ、また、トラック溝９当たりの磁気ヘッドの
形成効率を高めることができ、しかも、トラック溝９全
体に積層膜４を形成するものであるため、膜形成を容易
に行なうことができるので、容易に製造することがで
き、製造効率を著しく高めることができる。
ッドに対する磁気テープのテープタッチを著しく高める
ことができ、また、トラック溝９当たりの磁気ヘッドの
形成効率を高めることができ、しかも、トラック溝９全
体に積層膜４を形成するものであるため、膜形成を容易
に行なうことができるので、容易に製造することがで
き、製造効率を著しく高めることができる。
【００３１】なお、本発明は前記実施例に限定されるも
のではなく、必要に応じて種々変更することができるも
のである。
のではなく、必要に応じて種々変更することができるも
のである。
【００３２】
【発明の効果】以上述べたように本発明に係る磁気ヘッ
ドおよびその製造方法は、磁気ヘッドに対する磁気テー
プのテープタッチを著しく高めることができ、また、ト
ラック溝当たりの磁気ヘッドの形成効率を高めることが
でき、しかも、トラック溝全体に積層膜を形成するもの
であるため、膜形成を容易に行なうことができるので、
容易に製造することができ、製造効率を著しく高めるこ
とができる等の効果を奏する。
ドおよびその製造方法は、磁気ヘッドに対する磁気テー
プのテープタッチを著しく高めることができ、また、ト
ラック溝当たりの磁気ヘッドの形成効率を高めることが
でき、しかも、トラック溝全体に積層膜を形成するもの
であるため、膜形成を容易に行なうことができるので、
容易に製造することができ、製造効率を著しく高めるこ
とができる等の効果を奏する。
【図１】本発明に係る磁気ヘッドの一実施例を示す平面
図
図
【図２】図１の正面図
【図３】本発明に係る磁気ヘッドの製造方法による鏡面
仕上げ工程を示す斜視図
仕上げ工程を示す斜視図
【図４】本発明によるトラック溝形成工程を示す斜視図
【図５】本発明による積層膜形成工程を示す断面図
【図６】本発明によるガラスモールド工程を示す断面図
【図７】本発明によるガラスラッピング工程を示す断面
図
図
【図８】本発明によるガラスボンディング工程を示す斜
視図
視図
【図９】従来の磁気ヘッドを示す斜視図
【図１０】従来の磁気ヘッドの製造手段を示す平面図
１ 基板 ２ 金属磁性膜 ３ 絶縁膜 ４ 積層膜 ５ コアブロック ６ コア ７ ギャップ ９ トラック溝 １１ ガラス １２ 巻き線溝 １３ 接着溝
Claims (2)
- 【請求項１】 非磁性材料からなる一対の基板を接合し
てなるコアの磁気テープ摺動面にギャップを形成し、前
記コアの内側に金属磁性膜と絶縁膜とを交互に積層して
なる積層膜を前記ギャップ形成方向に対して直交する方
向に延び、両端部分が前記基板の表面および裏面側に露
出されるようにＳ字状に形成したことを特徴とする磁気
ヘッド。 - 【請求項２】 非磁性材料からなる基板の表面に断面形
状ほぼＵ字状のトラック溝を形成するとともに、前記基
板の前記トラック溝形成側面に金属磁性膜と絶縁膜とを
交互に積層してなる積層膜を形成し、前記積層膜が形成
された基板の表面にガラスモールドによりガラスを盛り
付け、その後、ラッピング等により前記トラック溝の内
部のガラスを残して基板の表面側のガラスおよび積層膜
を除去してコアブロックを形成し、前記構成の２つのコ
アブロックをそのトラック溝が互いに対向するととも
に、各コアブロックのトラック溝の積層膜が連続するよ
うに接合し、その後、前記コアブロックを各積層膜の間
でスライスすることにより、磁気ヘッドのコアを形成す
るようにしたことを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3515792A JPH05234019A (ja) | 1992-02-21 | 1992-02-21 | 磁気ヘッドおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3515792A JPH05234019A (ja) | 1992-02-21 | 1992-02-21 | 磁気ヘッドおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05234019A true JPH05234019A (ja) | 1993-09-10 |
Family
ID=12434053
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3515792A Withdrawn JPH05234019A (ja) | 1992-02-21 | 1992-02-21 | 磁気ヘッドおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05234019A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007216544A (ja) * | 2006-02-17 | 2007-08-30 | Toshiba Tec Corp | インクジェットプリントヘッド |
-
1992
- 1992-02-21 JP JP3515792A patent/JPH05234019A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007216544A (ja) * | 2006-02-17 | 2007-08-30 | Toshiba Tec Corp | インクジェットプリントヘッド |
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