JPH05342522A - 磁気ヘッド及びその製造方法 - Google Patents
磁気ヘッド及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH05342522A JPH05342522A JP14755092A JP14755092A JPH05342522A JP H05342522 A JPH05342522 A JP H05342522A JP 14755092 A JP14755092 A JP 14755092A JP 14755092 A JP14755092 A JP 14755092A JP H05342522 A JPH05342522 A JP H05342522A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- track width
- magnetic
- magnetic head
- gap
- core half
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、トラック幅に関係なく金属磁性膜
３を薄くすることができ、これにより成膜時間を短縮し
て量産性を向上させることができ、かつコア半体１ａ，
１ｂ接合時の位置ずれによる実効トラック幅の減少を防
止できる磁気ヘッドを得ることを目的とするものであ
る。 【構成】 非磁性体からなる一対のコア半体１ａ，１ｂ
がトラック幅規制溝１０間のフラット部でギャップを介
して対峙する非磁性ブロック２を構成し、かつ各コア半
体１ａ，１ｂの対向面に飽和磁束密度の高い金属磁性膜
３を設けた。そして、トラック幅規制溝１０は、各コア
半体１ａ，１ｂのフラット部の互いに重なり合う部分が
所定のトラック幅寸法になるように設けた。
３を薄くすることができ、これにより成膜時間を短縮し
て量産性を向上させることができ、かつコア半体１ａ，
１ｂ接合時の位置ずれによる実効トラック幅の減少を防
止できる磁気ヘッドを得ることを目的とするものであ
る。 【構成】 非磁性体からなる一対のコア半体１ａ，１ｂ
がトラック幅規制溝１０間のフラット部でギャップを介
して対峙する非磁性ブロック２を構成し、かつ各コア半
体１ａ，１ｂの対向面に飽和磁束密度の高い金属磁性膜
３を設けた。そして、トラック幅規制溝１０は、各コア
半体１ａ，１ｂのフラット部の互いに重なり合う部分が
所定のトラック幅寸法になるように設けた。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、磁気ヘッド及びその
製造方法に関し、特に、一対のコア半体の対向面に金属
磁性膜が設けられている複合形の磁気ヘッド及びその製
造方法に関するものである。
製造方法に関し、特に、一対のコア半体の対向面に金属
磁性膜が設けられている複合形の磁気ヘッド及びその製
造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、磁気記録・再生装置に用いられ、
非磁性基板間に金属磁性膜が被着形成されている磁気ヘ
ッドとして、例えば実開平２−７２４０４号公報に示さ
れたものがある。
非磁性基板間に金属磁性膜が被着形成されている磁気ヘ
ッドとして、例えば実開平２−７２４０４号公報に示さ
れたものがある。
【０００３】図９は従来の磁気ヘッドの一例を示す斜視
図、図１０は図９の平面図であり、非磁性材料からなる
一対のコア半体１ａ，１ｂが、ギャップＧを介して対峙
して非磁性ブロック２を構成している。コア半体１ａ，
１ｂには、それぞれスパッタ等の手法により被着されサ
ンドイッチされた金属磁性膜３ａ，３ｂが設けられてい
る。これらの金属磁性膜３ａ，３ｂは、高飽和磁束密度
を有する材料、例えばセンダスト、或はＣｏ系アモルフ
ァス合金からなっている。また、ギャップＧは、例えば
ＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3等の非磁性ギャップ材４により構成
されている。そして、コア半体１ａ，１ｂは溶融充填さ
れたガラス５により互いに接合されている。さらに、一
方のコア半体１ｂには、コイルを巻くための窓６が設け
られている。
図、図１０は図９の平面図であり、非磁性材料からなる
一対のコア半体１ａ，１ｂが、ギャップＧを介して対峙
して非磁性ブロック２を構成している。コア半体１ａ，
１ｂには、それぞれスパッタ等の手法により被着されサ
ンドイッチされた金属磁性膜３ａ，３ｂが設けられてい
る。これらの金属磁性膜３ａ，３ｂは、高飽和磁束密度
を有する材料、例えばセンダスト、或はＣｏ系アモルフ
ァス合金からなっている。また、ギャップＧは、例えば
ＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3等の非磁性ギャップ材４により構成
されている。そして、コア半体１ａ，１ｂは溶融充填さ
れたガラス５により互いに接合されている。さらに、一
方のコア半体１ｂには、コイルを巻くための窓６が設け
られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記のように構成され
た従来の磁気ヘッドにおいては、金属磁性膜３ａ，３ｂ
の膜厚がトラック幅Ｔｗに相当するため、トラック幅Ｔ
ｗが大きい場合には、金属磁性膜３ａ，３ｂの膜厚を大
きくしなければならず、成膜時間が長くなり量産性が低
下するという問題点があった。また、コア半体１ａ，１
ｂの接合時に、金属磁性膜３ａ，３ｂ同士の位置ずれが
生じるため、実効トラック幅Ｔｗが小さくなり、磁気ヘ
ッドの使用時に支障をきたすという問題点もあった。
た従来の磁気ヘッドにおいては、金属磁性膜３ａ，３ｂ
の膜厚がトラック幅Ｔｗに相当するため、トラック幅Ｔ
ｗが大きい場合には、金属磁性膜３ａ，３ｂの膜厚を大
きくしなければならず、成膜時間が長くなり量産性が低
下するという問題点があった。また、コア半体１ａ，１
ｂの接合時に、金属磁性膜３ａ，３ｂ同士の位置ずれが
生じるため、実効トラック幅Ｔｗが小さくなり、磁気ヘ
ッドの使用時に支障をきたすという問題点もあった。
【０００５】この発明は、上記のような問題点を解決す
ることを課題としてなされたものであり、トラック幅に
関係なく金属磁性膜を薄くすることができ、これにより
成膜時間を短縮して量産性を向上させることができ、か
つコア半体接合時の位置ずれによる実効トラック幅の減
少を防止することができる磁気ヘッド及びその製造方法
を得ることを目的とする。
ることを課題としてなされたものであり、トラック幅に
関係なく金属磁性膜を薄くすることができ、これにより
成膜時間を短縮して量産性を向上させることができ、か
つコア半体接合時の位置ずれによる実効トラック幅の減
少を防止することができる磁気ヘッド及びその製造方法
を得ることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明に係る磁
気ヘッドは、非磁性体からなる一対のコア半体がトラッ
ク幅規制溝間のフラット部でギャップを介して対峙する
非磁性ブロックを構成し、かつ各コア半体の対向面に飽
和磁束密度の高い金属磁性膜を設けた。そして、トラッ
ク幅規制溝は、各コア半体のフラット部の互いに重なり
合う部分が所定のトラック幅寸法になるように設けた。
気ヘッドは、非磁性体からなる一対のコア半体がトラッ
ク幅規制溝間のフラット部でギャップを介して対峙する
非磁性ブロックを構成し、かつ各コア半体の対向面に飽
和磁束密度の高い金属磁性膜を設けた。そして、トラッ
ク幅規制溝は、各コア半体のフラット部の互いに重なり
合う部分が所定のトラック幅寸法になるように設けた。
【０００７】請求項２の発明に係る磁気ヘッドの製造方
法は、まず記録媒体と当接するトラック幅寸法を規制す
るためのトラック幅規制溝を、一対のコア半体に加工す
る。この加工後にギャップ面研磨し金属磁性膜を被着
後、所定の非磁性ギャップ材を形成する。次いで、コア
半体の溝間に位置するフラット部の互いに重なり合う部
分が所定のトラック幅寸法になるよう位置決めして、コ
ア半体をガラス等で互いに接合し固着する。
法は、まず記録媒体と当接するトラック幅寸法を規制す
るためのトラック幅規制溝を、一対のコア半体に加工す
る。この加工後にギャップ面研磨し金属磁性膜を被着
後、所定の非磁性ギャップ材を形成する。次いで、コア
半体の溝間に位置するフラット部の互いに重なり合う部
分が所定のトラック幅寸法になるよう位置決めして、コ
ア半体をガラス等で互いに接合し固着する。
【０００８】
【作用】この発明においては、コア半体のトラック幅規
制溝間のフラット部の重なり合う部分が所定のトラック
幅になるように位置決めしてコア半体が固着されている
ので、トラック幅相当膜厚の金属磁性膜を成膜する必要
がなく、金属磁性膜の膜厚に関係なくトラック幅を任意
に設定することができる。
制溝間のフラット部の重なり合う部分が所定のトラック
幅になるように位置決めしてコア半体が固着されている
ので、トラック幅相当膜厚の金属磁性膜を成膜する必要
がなく、金属磁性膜の膜厚に関係なくトラック幅を任意
に設定することができる。
【０００９】
【実施例】以下、この発明の実施例を図について説明す
る。 実施例１．図１は請求項１及び請求項２の発明の一実施
例による磁気ヘッドを示す斜視図、図２は記録媒体と当
接する磁気ヘッドの摺動面を示す平面図である。図にお
いて、セラミック等の非磁性体からなる一対のコア半体
１ａ，１ｂにより非磁性ブロック２が構成されている。
各コア半体１ａ，１ｂの対向面には、飽和磁束密度の高
い材料、例えばセンダスト、或はＣｏ系アモルファス合
金からなる金属磁性膜３が設けられている。
る。 実施例１．図１は請求項１及び請求項２の発明の一実施
例による磁気ヘッドを示す斜視図、図２は記録媒体と当
接する磁気ヘッドの摺動面を示す平面図である。図にお
いて、セラミック等の非磁性体からなる一対のコア半体
１ａ，１ｂにより非磁性ブロック２が構成されている。
各コア半体１ａ，１ｂの対向面には、飽和磁束密度の高
い材料、例えばセンダスト、或はＣｏ系アモルファス合
金からなる金属磁性膜３が設けられている。
【００１０】非磁性ギャップ材４は、記録媒体（図示せ
ず）に信号を記録・再生するためのギャップＧを構成し
ている。一対のコア半体１ａ，１ｂは、ガラス５により
互いに接合されている。一方のコア半体１ｂには、コイ
ルを巻くための窓６が設けられている。各コア半体１
ａ，１ｂには、フラット部の互いに重なり合う部分が所
定のトラック幅寸法になるようにトラック幅規制溝１０
が設けられている。
ず）に信号を記録・再生するためのギャップＧを構成し
ている。一対のコア半体１ａ，１ｂは、ガラス５により
互いに接合されている。一方のコア半体１ｂには、コイ
ルを巻くための窓６が設けられている。各コア半体１
ａ，１ｂには、フラット部の互いに重なり合う部分が所
定のトラック幅寸法になるようにトラック幅規制溝１０
が設けられている。
【００１１】次に、上記のように構成される磁気ヘッド
の製造方法を図３〜図８を用いて説明する。まず、図３
に示す第１工程では、非磁性材からなるコア半体１ａの
ギャップ面２０ａに、ダイヤモンドホイルによりトラッ
ク幅規制溝１０ａ〜１０ｄを複数本形成し、さらに、コ
ア半体１ａ，１ｂ接合時のガラス溜まり溝３０ａを加工
後、ギャップ面２０ａを研磨する。
の製造方法を図３〜図８を用いて説明する。まず、図３
に示す第１工程では、非磁性材からなるコア半体１ａの
ギャップ面２０ａに、ダイヤモンドホイルによりトラッ
ク幅規制溝１０ａ〜１０ｄを複数本形成し、さらに、コ
ア半体１ａ，１ｂ接合時のガラス溜まり溝３０ａを加工
後、ギャップ面２０ａを研磨する。
【００１２】次に、図４に示す第２工程では、コア半体
１ｂのギャップ面２０ｂに巻線用の窓６とガラス溜まり
溝３０ｂを加工後、トラック幅規制溝１０ｅ〜１０ｈを
複数本形成し、ギャップ面２０ｂを研磨する。
１ｂのギャップ面２０ｂに巻線用の窓６とガラス溜まり
溝３０ｂを加工後、トラック幅規制溝１０ｅ〜１０ｈを
複数本形成し、ギャップ面２０ｂを研磨する。
【００１３】この後、図５に示す第３工程では、コア半
体１ａ，１ｂの対向面、即ちギャップ面２０ａ，２０ｂ
とトラック幅規制溝１０ａ〜１０ｈとに、スパッタ等の
手法を用いて金属磁性膜３を成膜し、さらに金属磁性膜
３の表面にＳｉＯ2等の非磁性ギャップ材４を成膜す
る。
体１ａ，１ｂの対向面、即ちギャップ面２０ａ，２０ｂ
とトラック幅規制溝１０ａ〜１０ｈとに、スパッタ等の
手法を用いて金属磁性膜３を成膜し、さらに金属磁性膜
３の表面にＳｉＯ2等の非磁性ギャップ材４を成膜す
る。
【００１４】次に、図６に示す第４工程では、コア半体
１ａ，１ｂのギャップ面２０ａ，２０ｂを合わせ、フラ
ット部の金属磁性膜３の重なり合った部分が所定のトラ
ック幅寸法Ｔｗになるよう仮止めする。
１ａ，１ｂのギャップ面２０ａ，２０ｂを合わせ、フラ
ット部の金属磁性膜３の重なり合った部分が所定のトラ
ック幅寸法Ｔｗになるよう仮止めする。
【００１５】図７に示す第５工程では、仮止めした非磁
性ブロック２を倒置してコア半体１ｂの巻き線窓６とコ
ア半体１ａ，１ｂのガラス溜まり溝３０ａ，３０ｂにそ
れぞれガラス棒４０ａ，４０ｂを置きこれを溶融しコア
半体１ａ，１ｂを互いに一体化する。
性ブロック２を倒置してコア半体１ｂの巻き線窓６とコ
ア半体１ａ，１ｂのガラス溜まり溝３０ａ，３０ｂにそ
れぞれガラス棒４０ａ，４０ｂを置きこれを溶融しコア
半体１ａ，１ｂを互いに一体化する。
【００１６】最後に、図８に示す第６工程では、一点鎖
線Ｍ−Ｍ、Ｎ−Ｎで非磁性ブロック２を切断する。その
後、ブロック２の巻き線窓６をとおして所定のコイル
（図示せず）を巻回して磁気ヘッドを完成する。
線Ｍ−Ｍ、Ｎ−Ｎで非磁性ブロック２を切断する。その
後、ブロック２の巻き線窓６をとおして所定のコイル
（図示せず）を巻回して磁気ヘッドを完成する。
【００１７】上記のような磁気ヘッドは、コア半体１
ａ，１ｂのフラット部の金属磁性膜３の重なり合う部分
でトラック幅Ｔｗを規制するため、金属磁性膜３の膜厚
に関係なくトラック幅を任意に設定できる。従って、ト
ラック幅が大きくなっても金属磁性膜３の膜厚増大が必
要なく、成膜時間が大幅に短縮でき、量産性に優れた磁
気ヘッドを得ることができる。また、コア半体１ａ，１
ｂのずらし量でトラック幅を調整するため、トラック幅
を精度よく規制でき、位置ずれによる実効トラック幅の
減少が防止される。
ａ，１ｂのフラット部の金属磁性膜３の重なり合う部分
でトラック幅Ｔｗを規制するため、金属磁性膜３の膜厚
に関係なくトラック幅を任意に設定できる。従って、ト
ラック幅が大きくなっても金属磁性膜３の膜厚増大が必
要なく、成膜時間が大幅に短縮でき、量産性に優れた磁
気ヘッドを得ることができる。また、コア半体１ａ，１
ｂのずらし量でトラック幅を調整するため、トラック幅
を精度よく規制でき、位置ずれによる実効トラック幅の
減少が防止される。
【００１８】なお、上記実施例ではギャップ面２０ａ，
２０ｂに対して平行にトラック規制溝３０ａ，３０ｂを
加工したが、斜めに加工してもよい。また、上記実施例
ではギャップＧの両側に金属磁性膜３を成膜したが、片
側に形成したものについても適用できる。さらに、上記
実施例ではギャップＧがアジマスを有しない場合につい
て述べたが、この発明の技術思想はこれに限らずビデオ
ヘッドの如くアジマスを有する場合についても適用でき
る。
２０ｂに対して平行にトラック規制溝３０ａ，３０ｂを
加工したが、斜めに加工してもよい。また、上記実施例
ではギャップＧの両側に金属磁性膜３を成膜したが、片
側に形成したものについても適用できる。さらに、上記
実施例ではギャップＧがアジマスを有しない場合につい
て述べたが、この発明の技術思想はこれに限らずビデオ
ヘッドの如くアジマスを有する場合についても適用でき
る。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１の発明の
磁気ヘッドは、各コア半体のフラット部の互いに重なり
合う部分が所定のトラック幅寸法になるように、各コア
半体にトラック幅規制溝を設けたので、トラック幅に関
係なく金属磁性膜を薄くすることができ、これにより成
膜時の金属磁性膜の剥離が軽減されて、信頼性を向上さ
せることができるとともに、成膜時間を短縮して量産性
を向上させることができ、またコア半体接合時の位置ず
れによる実効トラック幅の減少を防止することができる
などの効果を奏する。
磁気ヘッドは、各コア半体のフラット部の互いに重なり
合う部分が所定のトラック幅寸法になるように、各コア
半体にトラック幅規制溝を設けたので、トラック幅に関
係なく金属磁性膜を薄くすることができ、これにより成
膜時の金属磁性膜の剥離が軽減されて、信頼性を向上さ
せることができるとともに、成膜時間を短縮して量産性
を向上させることができ、またコア半体接合時の位置ず
れによる実効トラック幅の減少を防止することができる
などの効果を奏する。
【００２０】また、請求項２の発明の磁気ヘッドの製造
方法は、コア半体の溝間に位置するフラット部の互いに
重なり合う部分が所定のトラック幅寸法になるよう位置
決めして、コア半体を互いに接合し固着するようにした
ので、トラック幅に関係なく金属磁性膜を薄くでき、こ
れにより成膜時の磁性膜の剥離が軽減され信頼性が高
く、量産性に優れ、また実効トラック幅の減少を防止し
た磁気ヘッドを得ることができるという効果を奏する。
方法は、コア半体の溝間に位置するフラット部の互いに
重なり合う部分が所定のトラック幅寸法になるよう位置
決めして、コア半体を互いに接合し固着するようにした
ので、トラック幅に関係なく金属磁性膜を薄くでき、こ
れにより成膜時の磁性膜の剥離が軽減され信頼性が高
く、量産性に優れ、また実効トラック幅の減少を防止し
た磁気ヘッドを得ることができるという効果を奏する。
【図１】請求項１及び請求項２の発明の一実施例による
磁気ヘッドを示す斜視図である。
磁気ヘッドを示す斜視図である。
【図２】図１の磁気ヘッドの平面図である。
【図３】図１の磁気ヘッドの製造方法の第１工程を示す
（ａ）正面図、（ｂ）平面図、（ｃ）側面図である。
（ａ）正面図、（ｂ）平面図、（ｃ）側面図である。
【図４】図１の磁気ヘッドの製造方法の第２工程を示す
（ａ）正面図、（ｂ）平面図、（ｃ）側面図である。
（ａ）正面図、（ｂ）平面図、（ｃ）側面図である。
【図５】図１の磁気ヘッドの製造方法の第３工程を示す
正面図である。
正面図である。
【図６】図１の磁気ヘッドの製造方法の第４工程を示す
（ａ）正面図、（ｂ）側面図である。
（ａ）正面図、（ｂ）側面図である。
【図７】図１の磁気ヘッドの製造方法の第５工程を示す
（ａ）正面図、（ｂ）側面図である。
（ａ）正面図、（ｂ）側面図である。
【図８】図１の磁気ヘッドの製造方法の第６工程を示す
（ａ）正面図、（ｂ）側面図である。
（ａ）正面図、（ｂ）側面図である。
【図９】従来の磁気ヘッドの一例を示す斜視図である。
【図１０】図９の磁気ヘッドの平面図である。
１ａ コア半体 １ｂ コア半体 ２ 非磁性ブロック ３ 金属磁性膜 ４ 非磁性ギャップ材 １０ トラック幅規制溝 １０ａ トラック幅規制溝 １０ｂ トラック幅規制溝 １０ｃ トラック幅規制溝 １０ｄ トラック幅規制溝 １０ｅ トラック幅規制溝 １０ｆ トラック幅規制溝 １０ｇ トラック幅規制溝 １０ｈ トラック幅規制溝 ２０ａ ギャップ面 ２０ｂ ギャップ面
Claims (2)
- 【請求項１】 非磁性体からなる一対のコア半体がトラ
ック幅規制溝間のフラット部でギャップを介して対峙す
る非磁性ブロックを構成し、上記コア半体の対向面に飽
和磁束密度の高い金属磁性膜が設けられている複合形の
磁気ヘッドであって、上記トラック幅規制溝は、上記各
コア半体のフラット部の互いに重なり合う部分が所定の
トラック幅寸法になるように設けられていることを特徴
とする磁気ヘッド。 - 【請求項２】 非磁性体からなる一対のコア半体がトラ
ック幅規制溝間のフラット部でギャップを介して対峙す
る非磁性ブロックを構成し、上記コア半体の対向面に飽
和磁束密度の高い金属磁性膜が設けられている複合形の
磁気ヘッドの製造方法であって、上記トラック幅規制溝
を加工後に上記フラット部をギャップ面研磨し上記金属
磁性膜及び非磁性ギャップ材を被着する工程と、上記フ
ラット部の互いに重なり合う部分が所定のトラック幅寸
法になるように上記一対のコア半体を位置決めした後に
互いに接合し固着する工程とを備えていることを特徴と
する磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14755092A JPH05342522A (ja) | 1992-06-08 | 1992-06-08 | 磁気ヘッド及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14755092A JPH05342522A (ja) | 1992-06-08 | 1992-06-08 | 磁気ヘッド及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05342522A true JPH05342522A (ja) | 1993-12-24 |
Family
ID=15432864
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14755092A Pending JPH05342522A (ja) | 1992-06-08 | 1992-06-08 | 磁気ヘッド及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05342522A (ja) |
-
1992
- 1992-06-08 JP JP14755092A patent/JPH05342522A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS61129716A (ja) | 磁気ヘツド | |
| US4811146A (en) | Composite magnetic head | |
| JPS63257904A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS61126614A (ja) | 磁気ヘツド及びその製造方法 | |
| JPH05342522A (ja) | 磁気ヘッド及びその製造方法 | |
| JP2618860B2 (ja) | 磁気ヘッド及びその製造方法 | |
| JPS59203210A (ja) | 磁気コアおよびその製造方法 | |
| JP2954784B2 (ja) | 磁気ヘッド及びその製造方法 | |
| JP3104185B2 (ja) | 磁気ヘッド | |
| JPH0548244Y2 (ja) | ||
| JPH0276111A (ja) | 薄膜磁気ヘッド | |
| JPH0648529B2 (ja) | 磁気ヘツド | |
| JPS6251009A (ja) | 磁気コアおよびその製造方法 | |
| JPH02162509A (ja) | 磁気ヘッド及びその製造方法 | |
| JPS6295710A (ja) | 複合磁気ヘツド | |
| JPH0561681B2 (ja) | ||
| JPS61267908A (ja) | 磁気ヘツドおよびその製造方法 | |
| JPS61250806A (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPS6374116A (ja) | 磁気ヘツド | |
| JPS63288407A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPH01260609A (ja) | 複合型磁気ヘッド及びその製造方法 | |
| JPH04248104A (ja) | 磁気ヘッド | |
| JPS63217510A (ja) | 複合型磁気ヘツド | |
| JPS6374104A (ja) | 複合型磁気ヘッド及びその製造方法 | |
| JPH02130706A (ja) | 磁気ヘッド |