JPH0471691B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は芯材付発泡製品の新規な製造方法に係
り、特に芯材付発泡製品の製造に際して、芯材裏
面への発泡材料の侵入等の問題の全く発生しない
しかも芯材と発泡体層との間に部分的な空所をも
効果的に形成し得る方法に関するものである。

従来より、車両内装部品、例えばセフテイパツ
ドなどのパツド類、クツシヨン類、グラブドア等
に用いられている芯材付発泡製品は、一般に補強
材あるいは相手方部材への取付け材としての所定
形状の芯材とその一方の側に発泡成形された所定
厚さの発泡体層とを有しており、例えば第１図に
示される如き構成から成つている。即ち、第１図
はセフテイパツドの横断面を示すものであり、芯
材１には相手部材への取付け用のボルト２やボス
（図示せず）が設けられていたり、最終用途のた
めの開口部１ａや射出成形による芯材形状形成の
ための穴１ｂなどが明けられている。そして、か
かる芯材１の一方の側（表側）には発泡成形によ
つて所定厚さの発泡体層３が形成されると共に、
同時にその表面に表皮４が設けられて、最終製品
形状を為しているのである。

ところで、このような芯材付発泡製品としての
セフテイパツドは、従来より第２〜５図に示す如
き手法にて製造されている。即ち、先ず、上型５
と下型６からなる発泡成形金型を用いて、該下型
６内に予め形成された表皮（材料）４をセツトす
る一方、上型５内に出入可能なピン７などを用い
て芯材１を一時的に固定し、セツトせしめた後
（第２図）、第３図に示す如く注入装置（ミキシン
グヘツド）８からウレタンなどの発泡材料９を金
型内に注入せしめ、その後上型５と下型６とを閉
じてオーブン（例えば40〜60℃〕内にて加硫（発
泡）を行なわしめることにより（第４図）、第５
図の如き製品形状の発泡成形品を得ているのであ
る。

而して、このような発泡成形手法においては、
芯材１と上型５とを物理的に完全に密着させるこ
とが出来ず、従つて芯材１裏面（発泡体層３が形
成されない側の面）へ発泡材料が廻り込み、所謂
ウレタン洩れを惹起し、第５図の如く芯材１裏側
にバリ１０を発生せしめている。このため、相手
部材との組付上必要な箇所（例えばボルト２部分
など）にあつては、洩れ出たバリ１０を除去しな
ければならず、またかかる発泡材料の洩れによつ
て発泡不均一となり、第５図に示す如き空洞１１
が発生したり、発泡体層３の硬度ムラ等が惹起さ
れて、製品不良率を著しく高めているのである。
更に、芯材１としては、ウレタンなどの発泡材料
と本来発泡時によく接着し得るように材料が選択
されているため、かかる洩れ出たバリ１０がバリ
取り作業によつても完全に除去され得ず、それ故
グラブドアなどの製品裏面にも外観機能が要求さ
れる製品にあつては、芯材の上に裏蓋をする必要
がある等の問題を内在している。

また、かかる芯材１の裏面側への発泡材料の洩
れによつて、上型５の離型が悪くなり、製品の成
形不良が発生する問題があり、このため上型５面
に対して離型剤を多用している。加えて、芯材１
に必然的に設けられる穴１ｂなどからの発泡材料
の洩れを阻止するために、かかる穴１ｂなどに対
しては、第３図に示す如くテープ１を貼ることも
試みられている。しかしながら、このような離型
剤の塗布やテープ１２の貼付けは前記洩れの問題
を根本的に解消させるものでない一方、それらの
作業の挿入によつて発泡成形工程の作業工数を増
加せしめ、また面倒なものと為し、ひいては製品
コストを上昇せしめる問題を惹起する。

加えて、かかる第２〜５図に示される如き従来
の製造法にあつては、芯材１と発泡体層３との間
に深く入り込んだ第６図に示されるような相手方
部品取付け用等として用いられるカギ形、Ｌ字
形、Ｔ字形などの空所Ａを部分的に有する製品を
製造することは、技術的に極めて困難であつたの
である。

ここにおいて、本発明は、かかる事情に鑑みて
為されたものであつて、その目的とするところは
芯材裏面への発泡材料の侵入の全くない、従つて
芯材裏面の汚れなどの問題が全くない芯材付発泡
製品の新しい製造法を提供することにある。

そして、かかる目的を達成するために、本発明
は、芯材の一方の側に形成される発泡体層に相当
する発泡成形品を、上型と下型とからなる発泡成
形金型を用いて、かかる上型と下型の何れか一方
に対して、予め芯材被着側の発泡成形品形状に成
形されている被膜をセツトして、形成される発泡
成形品の芯材側の面を覆うように位置せしめた
後、該被膜の周縁を前記上型と下型にて挟持し
て、所定の発泡材料を発泡させることにより、発
泡成形せしめ、次いでかくして得られる発泡成形
品の前記被膜にて覆われた側の面に、前記所定の
芯材を被着せしめて、該発泡成形品と該芯材とを
一体的に結合せしめるようにしたことにあり、こ
れによつて芯材と発泡体層とが、別個の工程にお
いて成形された後に一体化されて、一つの芯材付
発泡製品に形成されることとなるため、該芯材に
穴や開口部などがあつても、該芯材裏面に発泡材
料が廻り込む心配は全くなくなり、それ故従来法
では避け得なかつた製品汚れの問題が全く解消さ
れるに至つたのでありしかも芯材被着側の前記発
泡成形品の面が発泡成形金型によつて自由な形状
に成形され得るので、芯材との間に部分的な空所
をも自由に形成し得ることとなつたのである。

以下、図面を参照しつつ本発明を更に具体的に
説明することとする。

第６〜１１図に示す本発明方法の一例は、前記
従来例と同様なセフテイパツドの製造例である。

先ず、第７図において、上型５と下型６とから
なる発泡成形金型は型開きされて、該下型６内に
予め所定の形状に真空成形などの方法によつて成
形された。塩ビなどの合成樹脂の表皮（材料）１
５がセツトせしめられることは、従来と同様であ
る。しかし、上型５には、従来のように芯材がセ
ツトされることはなく、別途所定の形状に成形さ
れている被膜（フイルム）１６がセツトされて固
定せしめられるのである。この被膜１６は、硬質
塩ビ、ABS樹脂、ポリスチレンなどの合成樹脂
からなる所定厚さ、一般に0.05〜1.0mm程度の、
場合により２mm程度までの厚さのものであつて、
予め真空成形法、熱融着法、スプレー法、デイツ
ピング法などの適当な方法によつて成形されたも
ので、一般に該被膜１６によつて上型５内面が覆
われるようにされている。また、上型５と下型６
によつて形成される成形空所（キヤビテイ）は、
最終製品である芯材付発泡製品２３を構成する発
泡体層１７（第６図参照）に相当する大きさとさ
れると共に、該上型５と下型６との当接する合わ
せ面にて前記被膜１６の周縁１６ａが前記表皮１
５の周縁と共に挾持されるようになつている（第
９図参照）。

そして、このように上型５に被膜１６が、また
下型６に表皮１５がそれぞれセツトされた後、従
来と同様にして第８図に示す如く注入装置８から
ウレタンなどの発泡材料９を金型内に注入せしめ
次いでかかる上型５と下型６とを型閉めした後、
従来と同様にオーブン内に入れて、例えば40〜60
℃の温度に保持することによつて加硫（発泡）を
行なわしめれば、発泡材料９は金型内の被膜１６
と表皮１５との間で発泡することとなり、以て第
９図に示す如く発泡体層１７が該被膜１６と表皮
１５との間に一体的に形成されるのである。

このように、発泡体層１７の形成が、芯体の存
在しない金型内において行なわれるため、従来の
如く発泡材料９が芯材の裏側に洩れて廻り込むよ
うな問題は全く惹起されず、それ故注入量に見合
う発泡材料の発泡が確実に行なわれ得て、均一な
発泡が達成され、以て従来の如き不均一な発泡に
よる空洞の発生や硬度ムラ等による製品不良の問
題が完全に解消され、不良品率の著しい低下が達
成され得たのである。

そして、このようにして発泡成形された、発泡
体層１７のそれぞれの側の面を被膜１６及び表皮
１５にて一体的に覆う発泡成形品２０は、発泡成
形金型より取り出され、次いで別途射出成形など
の適当な方法にて所定の形状に成形されている芯
材（一般に樹脂製品）１８と一体化せしめられ
る。

即ち、第１０図，第１１図に示すように、発泡
成形品２０の芯材１８被着側となる被膜１６面に
接着剤１９が塗布などの適当な方法にて付与され
た後、芯材１８が圧入せしめられ、以て両者を被
着せしめて一体的と為すのである。なお、この際
接着剤１９の付与される被膜１６面は、発泡成形
品２０の発泡成形工程において上型５内面に当接
する側の面となるが、本発明においては、該上型
５内面には従来のように離型剤が塗布されること
はないので、該被膜１６面が離型剤にて汚される
ことがなく、それ故該被膜１６と芯材１８との接
着性も良好に確保するのである。換言すれば、か
かる被膜１６の存在によつて初めて、芯材１８と
発泡体層１７の一体化が可能となつたのである。
そして、かくして得られる発泡成形品２０と芯材
１８との一体化物は、第１１図の如く、単に製品
外形から外方に延びる延長部（１６ａ；金型挾持
部分）２１を有するのであるため、該延長部２１
がその基部においてカツト（トリミング）される
ことにより除去され、また同時に製品開口部とな
る部分２２に存在する被膜１６や表皮１５も切除
されることにより、従来の如きバリ取り（仕上
げ）作業などを全く要することなく、そのまま第
６図に示す最終製品２３として用いられ得るので
ある。

このように、本発明に従えば、発泡体層１７部
分が別途に発泡成形せしめられた後、所定の芯材
１８と一体化せしめられて、芯材付発泡製品とさ
れることとなるため、従来のように芯材の存在下
において発泡成形せしめる手法とは全く異なり、
芯材１８裏側へのウレタン等の発泡材料の洩れ等
の問題が全く惹起され得ず、以て前述の如き不均
一な発泡による空洞、硬度ムラ等の不良発生の絶
減を可能ならしめた他、かかる発泡材料の洩れ
（バリ）を除去するのに要していた無駄な工数を
全く解消し、特に芯材に付いている相手方部材へ
の取付用のボルト及び穴部などのバリ仕上げを全
く不要と為し得たのであり、加えて洩れ出た発泡
材料による芯材１８の上型５への付着も全く顧慮
する必要がないため、上型からの離型をし易くす
るための離型剤の塗布も必要でなくなり、それ故
その塗布作業からも完全に解放されるに至つたの
である。

加えて、本発明方法の大きな利点は、発泡体層
１７部分を別途に発泡成形金型を用いて形成し得
るために、第６図にＡで示す如き空所、即ち相手
部材への取付け用部品などを収容せしめる空所を
芯材１８と発泡体層１７との間に任意に形成せし
め得ることである。

また特に、グラブドア等の如く、両面が表とな
るために製品裏面までも外観性能が要求される製
品については、本発明に従えば汚れ等の問題が排
除されるために、芯材１８裏面をそのまま製品裏
面とすることが可能となり、それによつて従来の
如き裏蓋を取り付ける必要が全くなくなり、その
取付工数、取付け費用、製品の重量増加などの問
題も悉く解消し得るのである。

さらに、本発明にあつては、芯材１８と発泡体
層１７との間に介在する被膜１６が機能上の構成
層となるため、製品の撓み、破壊強度を向上せし
め得、またウレタンなどの発泡材料側からの成分
移行による芯材の強度などの機能の低下を防止し
得ることも、二次的効果として期待され得るので
ある。

なお、本発明は、前記例示の具体例にのみ限定
して解釈されるものでは決してなく、本発明の趣
旨を逸脱しない限りにおいて当業者の知識に基づ
いて種々なる変更、修正、改良等を加え得るもの
である。例えば、発泡材料としてはウレタンのほ
か、公知の他の材料をも使用することが可能であ
り、また上例では発泡体層１７表面に別途形成し
た表皮（材料）１５を発泡成形と同時に一体的に
被着させているが、これに代えて公知の、発泡成
形工程において同時に発泡体層の表面に表皮層を
形成する方法、所謂スキンレス法を採用すること
も出来る。

また、被膜１６（発泡成形品２０）と芯材１８
との被着方式にあつても、芯材１８側に適当な接
着剤を塗布せしめた後、両者を圧入等の適当な手
法にて合体せしめるようにすることも出来、更に
被膜１６の発泡成形金型へのセツトは上型５に限
らず、下型６に対しても可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来のセフテイパツドを説明するため
の横断面図、第２図乃至第５図はそれぞれ従来の
セフテイパツドの製造工程を示す断面図であり、
第６図は本発明に従つて得られたセフテイパツド
を示す横断面図、第７図乃至第１１図はそれぞれ
本発明に従うセフテイパツドの製造工程を示す断
面図である。 １，１８：芯材、３，１７：発泡体層、４，１
５：表皮、１６：被膜、５：上型、６：下型、
７：ピン、８：注入装置、９：発泡材料、１０：
バリ、１１：空洞、１２：テープ、１９：接着
剤、２０：発泡成形品。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 所定の形状を有する芯材の一方の側に発泡体
   層を一体的に設けた芯材付発泡製品を製造する方
   法にして、該芯材の一方の側に形成される発泡体
   層に相当する発泡成形品を、上型と下型とからな
   る発泡成形金型を用いて、かかる上型と下型の何
   れか一方に対して、予め芯材被着側の発泡成形品
   形状に成形されている被膜をセツトして、形成さ
   れる発泡成形品の芯材側の面を覆うように位置せ
   しめた後、該被膜の周縁を前記上型と下型にて挟
   持して、所定の発泡材料を発泡させることによ
   り、発泡成形せしめ、次いでかくして得られる発
   泡成形品の前記被膜にて覆われた側の面に、前記
   所定の芯材を被着せしめて、該発泡成形品と該芯
   材とを一体的に結合せしめることを特徴とする芯
   材付発泡製品の製造方法。 ２ 前記発泡体層の表皮となる表皮材料を前記発
   泡成形金型内にセツトせしめ、かかるセツトされ
   た表皮材料と該発泡成形金型内に存在せしめられ
   た前記被膜との間において、所定の発泡材料を発
   泡せしめることにより、該表皮材料及び該皮膜に
   て包まれた前記発泡成形品が形成される特許請求
   の範囲第１項記載の製造方法。 ３ 前記発泡成形品と前記芯材とを圧入によつて
   結合するに際して、それらの間に接着剤を介在せ
   しめ、両者を被着せしめることにより、一体的と
   為す特許請求の範囲第１項記載の製造方法。 ４ 前記芯材付発泡製品が、芯材と発泡体層との
   間に部分的な空所を有するものである特許請求の
   範囲第１項乃至第３項のいずれかに記載の製造方
   法。