JPH04348865A - スリーブ軸受加工方法 - Google Patents

スリーブ軸受加工方法

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JPH04348865A
JPH04348865A JP3120041A JP12004191A JPH04348865A JP H04348865 A JPH04348865 A JP H04348865A JP 3120041 A JP3120041 A JP 3120041A JP 12004191 A JP12004191 A JP 12004191A JP H04348865 A JPH04348865 A JP H04348865A
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、内周面にグルーブ（動
圧溝）を形成した動圧形ラジアル軸受部を有し、特にＶ
ＴＲやＦＤＤ装置の回転部に使用される高精度なスリー
ブ軸受を加工するためのスリーブ軸受加工方法に関する
。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種のスリーブ軸受加工方法は
、図２（ｂ）のスリーブ加工工程により、図１２（ａ）
のような施削仕上げ加工された筒状のブランク材１１の
内周面１２に、図１２（ｂ）のように外周部に小径鋼球
２２を複数個対向固着保持し、その対向させた一対の小
径鋼球２２間の距離２５をブランク材１１の内周面１２
に加工する溝深さに対応させた溝加工工具２０によって
溝（グルーブ）１３を加工（グルーブ加工）する。この
溝加工の際、溝加工工具２０の小径鋼球２２は、内周面
１２に溝１３を形成すると同時に、溝１３の両側にブラ
ンク材１１の肉の盛り上がりを生じさせる。この内周面
１２の溝１３部に生じた盛り上がりを、内周面の仕上げ
の径より数μｍ〜十数μｍ大きな外径を持つ鋼球３５を
通過させて除去し、仕上げを行う（図１２（ｃ）：ボー
ルサイジング）。同時に施削加工のブランク材１１の内
周面１２の面粗さは、鋼球３５通過の塑性加工により向
上する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
従来のスリーブ軸受加工方法では、内周面１２へのグル
ーブ加工での盛り上がりの除去，仕上加工に鋼球３５を
通過させる（ボールサイジング）ため、スリーブ軸受が
薄肉である時は、一度に鋼球３５を通して仕上げようと
する場合に、かえって軸受部の形状精度を低下させてし
まう問題がある。またボールサイジングでの面粗さは、
後で詳述するが、ブランク材１１の内周面１２の面粗さ
（図１０（ａ））の半分程度（図１０（ｂ））にしか仕
上げられず、スリーブ軸受の耐久性に影響を及ぼす問題
もあった。
【０００４】このように上記の問題を有する従来のスリ
ーブ軸受加工方法は、スリーブ軸受の短筒化，薄肉化に
よる回転部の小型化，軽量化に応じられないものであっ
た。
【０００５】本発明の目的は、このような従来の問題を
解決するものであり、短筒化，薄肉化したスリーブ軸受
の形状精度と表面粗さを改善したスリーブ軸受加工方法
を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の目的を
達成するために、筒状に加工されたブランク材の内周面
に工具軸の外周部に小径鋼球を複数個固着した溝加工工
具により溝を形成し、溝加工による内周面の盛り上がり
を鋼球を通して除去するが、形状精度を保つために加工
量は盛り上がり分だけとする。次に工具先端部に回転自
在に保持された、テーパ状ローラを複数個有する仕上工
具により、スリーブ軸受の動圧形ラジアル軸受部を仕上
げ加工する。
【０００７】
【作用】上記の手段によれば、溝加工（グルーブ加工）
時に生じる内周面の盛り上がりを、鋼球を通し除去（ボ
ールサイジング）加工するが、形状精度（真円）を保つ
ように、その盛り上がり分のみを加工するようにする。 しかる後にテーパ状ローラを持つ仕上工具で軸受内周面
の仕上加工（ローラバニッシュ）を行うが、この時、ワ
ークとなるブランク材を高速で回転させておき、仕上工
具は自在に回転する構成にしておけば、ワークの回転に
対し加工中に自転・公転を、その複数個から成るテーパ
状ローラがすることになり、スリーブ軸受の軸受部は、
その径と面粗さが良好に仕上げられる。
【０００８】
【実施例】図１（ａ）〜（ｄ）は本発明の一実施例によ
るスリーブ軸受加工工程と、この加工工程において用い
られる加工装置の説明図、図２（ａ）は本実施例の工程
を示すブロック図である。
【０００９】図１（ａ）はブランク材１１と、その軸受
部を構成する円筒孔の内周面１２を示している。図１（
ｂ）はグルーブ加工を示し、ブランク材１１の内周面１
２を外周部に小径鋼球２２を設けた溝加工工具２０によ
ってグルーブ（動圧溝）１３を加工する。溝加工工具２
０はグルーブ１３の本数及び角度に応じ、時計方向及び
反時計方向に回転すると同時に上下に移動してグルーブ
１３を形成する。
【００１０】図１（ｃ）は、ボールサイジング加工を示
し、鋼球（ボール）３５を加圧軸３６で加圧してグルー
ブ１３の加工された円筒孔の内周面１２へ通過させる。 ボール３５の通過後のグルーブ１３は盛りが除去された
グルーブ１３′となる。
【００１１】図１（ｄ）は、ローラバニッシュ加工を示
し、複数のテーパ状ローラ４１を有する仕上加工工具４
０により内周面１２（グルーブ１３″）の仕上げ加工を
する。仕上げ加工により内周面１２は所定の面状態にな
る。
【００１２】図３はグルーブ加工装置の構成図であり、
ワークのブランク材１１はチャック瓜２６にクランプさ
れる。チャック瓜２６はエアー配管２７により供給され
るエアーにより、ワーク１１の締め付けと開放動作をす
る。溝加工工具２０は、グルーブ加工装置の主軸に固定
され、順逆回転２９及び上下動３０をする。またグルー
ブ加工装置は加工中に油を加工部へ供給するノズル２８
を備えている。
【００１３】図４はボールサイジング装置の構成図であ
り、ワーク１１は台座３７上に置かれ、円筒孔にボール
３５が載せられる。ボール３５は加圧軸３６によって方
向３９に加圧され円筒孔を通過させられる。ボールサイ
ジング装置もノズル３８を備えて、ボール３５に油を供
給する。
【００１４】図５はローラバニッシュ装置の構成図であ
り、ワーク１１はスピンドル４９にクランパ５０により
クランプされ、スピンドル４９と共に回転をする。仕上
加工工具４０は、ローラバニッシュ装置の主軸に固定さ
れ、ワーク１１が方向５２へ回転を始めるとワーク１１
の方向５３へ移動し、仕上げ加工をする。５１はローラ
バニッシュ装置の給油ノズルで加工部へ加工油を供給す
る。
【００１５】図６はグルーブ加工工具２０の構成を詳細
に示す一部断面図であり、工具軸２１には先端から小径
軸２３が圧入されている。小径鋼球２２は、軸２３の周
辺にリング２４に対で圧入保持されると同時に、軸２３
に接するように圧入保持され、一対の小径鋼球２２間の
距離２５は、規制されていると同時に、グルーブ１３の
深さに対応した寸法になっている。
【００１６】図７は仕上加工工具４０の構成を詳細に示
す一部断面図であり、仕上加工工具４０の構造は、先端
加工部にテーパ状ローラ４１を、等間隔に複数個、回転
自在にフレーム４２に保持しているが、中心部にテーパ
ローラ４１とは逆テーパを持つマンドレル４３が通って
、テーパローラ４１の位置を決め、ツール径４８を規制
している。またマンドレル４３は、加工寸法に応じてシ
ャンク４７に組込まれた、アジャストリング４６のハウ
ジング４５を回転することで上下動し、テーパローラ４
１のツール径４８を微調可能とする。
【００１７】一方、フレーム４２はハウジング４５に保
持されるが、フレーム４２とハウジング４５はスプリン
グ４４によって図７で上方に押え付けられるが、加工中
にスプリング４４の力を超える力がテーパローラ４１に
働いた時、フレーム４２はわずかな傾きを生じる。この
作用により仕上加工工具４０は調心機能を有している。
【００１８】図８は仕上加工工具４０の先端加工部の断
面図であり、ワーク１１の内周面１２にテーパローラ４
１が、マンドレル４３にツール径４８を規制されると同
時に圧力を加えつつ、加工している状態を示している。 ワーク１１の回転５２により、テーパローラ４１は同じ
方向に自転をするが、反対方向に公転する遊星運動を行
う。このテーパローラ４１の運動が、加工される内周面
１２の面粗さを均一に、鏡面仕上する効果を与える。
【００１９】図９は仕上加工工具４０のワーク１１への
加工中の状態を示す説明図であり、テーパローラ４１は
工具先端が大きなテーパをなし、上記の加工内周面１２
の面粗さを良好に加工する効果と同じ効果を有する。
【００２０】また、加工終了後、ワーク１１から仕上加
工工具４０を抜き去る時に、マンドレル４３を後退させ
、ツール径４８を縮小させ、抜き出しを容易にするよう
に構成させることが可能である。
【００２１】図１０（ａ）〜（ｃ）は触針式の粗さ測定
器による軸受部の内周面１２の粗さを工程毎に示す説明
図であり、図１０（ａ）は施削仕上加工のブランク材１
１の内周面１２のもの、図１０（ｂ）はボールサイジン
グ後の内周面１２のもの、図１０（ｃ）はローラバニッ
シュ後の内周面１２のものである。図１０（ａ）→図１
０（ｂ）→図１０（ｃ）の順に表面粗さが改善していく
。
【００２２】図１１（ａ）〜（ｃ）は触針式の真円度計
による軸受部の内周面１２の真円度を工程毎に示す説明
図であり、図１１（ａ）はブランク材１１の軸受円筒孔
の真円度を、図１１（ｂ）はグルーブ加工による真円度
とグルーブ加工による内周面１２の盛り上がり５６を示
している。図１１（ｃ）はボールサイジング後の内周面
１２の真円度を示し、ボールサイジングにより内周面１
２の盛り上がり５６を除去している。
【００２３】次に、上記の実施例の動作について説明す
る。
【００２４】ブランク材１１は、軸受に適した金属であ
り、加工性の良い銅系合金からなり、スリーブ軸受の軸
受長さを有し、筒長が軸径の３倍以内、肉厚（スリーブ
軸受の外筒一内筒）が軸径と同等以内の短筒で薄肉であ
る。この内周面１２に溝加工工具２０でグルーブ（動圧
溝）を加工するが、グルーブの本数や角度や、幅と深さ
は設計軸受剛性によって決まり、一般的には、グルーブ
本数は６〜１２本、角度は１０°〜２５°、幅は０．１
〜０．３ｍｍで、深さは数μｍ〜十数μｍである。
【００２５】従って、溝加工工具２０の小径鋼球２２の
径は０．８〜１．５ｍｍで、グルーブ本数の半分の個数
が対として軸２３の周囲に固着されている。加工径２５
は軸受円筒孔の径にグルーブ深さを２倍した値をプラス
した値にするように、軸２３で一対の小径鋼球２２の距
離が規制される。このように設定された条件によりグル
ーブ加工はなされるが、グルーブ加工による内周面１２
に発生した盛り上がり５６は、グルーブ深さのほぼ１／
５から１／２程になり、円筒孔は小さくなっている（図
１１（ｂ））。
【００２６】ボールサイジングは、ブランク材１１の円
筒孔の径より数μｍ程大きな径を持つ鋼球３５を、円筒
孔の内周面１２を通過させる。鋼球３５は油圧により加
圧軸３６によって一定速度で押込まれる。従って、グル
ーブ部の盛り上り５６は除去され、軸受円筒孔の径がほ
ぼブランク材１１の初期の円筒孔の径と同じに加工され
る。しかも上記の加工量においては、上記の薄肉のスリ
ーブ軸受の軸受円筒孔の内周面１２の真円度が損われず
、真円を保って（図１１（ｃ））加工がなされる。
【００２７】しかし図２（ｂ）の従来の加工工程を示す
ブロック図のようにボールサイジングのみで仕上げ加工
を行うには、軸受円筒孔を通過させる鋼球３５の径を、
前記鋼球３５の径よりさらに数μｍ程度大きくする必要
があるため、軸受円筒孔の真円度が損われてしまう。ま
たボールサイジングではワークを回転させないので鏡面
仕上はできず、図１０（ｂ）の触針式粗さ測定器による
測定結果に示したように、軸受内周面１２の面粗さは耐
久性を十分に保つには不十分である。
【００２８】次にボールサイジングによってグルーブ部
の盛り上がり５６が除去された内周面１２を仕上加工工
具４０によって仕上加工（ローラバニッシュ）する。こ
のローラバニッシュは、上記の説明による仕上加工工具
４０の構成とテーパローラ４１の遊星運動により、内周
面１２を鏡面にする（図１０（ｃ））と同時に、ツール
径４８は軸受円筒孔の仕上径より３〜数μｍ程大きく規
制され加工する。従って、軸受円筒孔の真円度を保ちつ
つ、その径をブランク材１１の径より２〜３μｍ大きく
仕上げる。
【００２９】ここで、図２（ｃ）の加工工程を示すブロ
ック図のようにボールサイジングを除いた加工をした場
合は、内周面１２に、グルーブ加工の盛り上がり５６が
残っているため、仕上加工工具４０は盛り上がり５６に
振られて真円度は悪くなり、短筒の動圧形ラジアル軸受
における軸受剛性は低下してしまい、高精度なスリーブ
軸受は加工できない。
【００３０】このように上記の実施例によれば、軸受内
周面１２のグルーブ加工による盛り上がり５６を除去し
、軸受円筒孔の径を仕上げるのに、ボールサイジング加
工とローラバニッシュ加工を組合せて仕上加工するよう
にし、それぞれの加工量を内周面の真円度などの形状精
度を損わずに、最良の面粗さを得るように設定して加工
するようにしたものであり、ボールサイジングによる真
円度を保持しながらの加工と、ローラバニッシュによる
鏡面仕上げの効果を有効に結びつけ、短筒で薄肉のスリ
ーブ軸受を高精度に加工し、装置回転部の小型，軽量化
を可能にすることができる。
【００３１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
グルーブ加工後の仕上加工工程を、グルーブ加工の内周
面の盛り上がりを除去するボールサイジング加工と、軸
受円筒孔の径を仕上げて、内周面を鏡面加工するローラ
バニッシュ加工の組合せ仕上げとしたものであり、この
組合せ加工としたことにより、真円度などの形状精度を
損わずに、軸受内周面を鏡面に仕上げることができ、さ
らに仕上げ加工を組合せで行うため、短筒で薄肉のスリ
ーブ軸受において、高精度に加工することができるため
、装置回転部の小型化，軽量化を可能にすることができ
るスリーブ軸受加工方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を実施するためのスリーブ軸
受加工方法によるスリーブ軸受加工工程の説明図である
。
【図２】スリーブ軸受加工の各種工程を示すブロック図
である。
【図３】グルーブ加工装置の構成図である。
【図４】ボールサイジング装置の構成図である。
【図５】ローラバニッシュ装置の構成図である。
【図６】グルーブ加工工具を詳細に示す一部断面図であ
る。
【図７】ローラバニッシュ工具を詳細に示す一部断面図
である。
【図８】仕上加工工具の先端加工部の加工中の状態を示
す断面図である。
【図９】仕上加工工具の加工中の状態を示す要部の説明
図である。
【図１０】加工による軸受内周面の表面粗さを示した説
明図である。
【図１１】加工による軸受内周面の真円度を示した説明
図である。
【図１２】従来のスリーブ軸受加工工程の説明図である
。
【符号の説明】
１１…ブランク材、　　１２…軸受円筒孔の内周面、　
　１３…グルーブ（動圧溝）、　　２０…溝加工工具、
　　２２…小径鋼球、　　３５…ボール（鋼球）、　　
４０…仕上加工工具、　　４１…テーパ状ローラ、　　
４３…マンドレル、　　５６…グルーブ加工の盛り上が
り部。

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】　　筒状ブランク材の内周面に、工具軸の
    外周部に小径鋼球を複数個固着した溝加工工具により溝
    を形成し、溝加工による内周面の盛り上がりを鋼球を通
    して除去し、工具先端部に回転自在に保持され、かつテ
    ーパ状ローラを複数個有する仕上工具により内周面の仕
    上げ加工を施すことを特徴とするスリーブ軸受加工方法
    。
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