JP2001263355A - 動圧溝付き軸受スリーブの加工方法 - Google Patents
動圧溝付き軸受スリーブの加工方法Info
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- JP2001263355A JP2001263355A JP2000080138A JP2000080138A JP2001263355A JP 2001263355 A JP2001263355 A JP 2001263355A JP 2000080138 A JP2000080138 A JP 2000080138A JP 2000080138 A JP2000080138 A JP 2000080138A JP 2001263355 A JP2001263355 A JP 2001263355A
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- bearing sleeve
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- Pending
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- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 溝付きスリーブの溝加工後に発生するバリを
除去する加工方法を提供する。 【解決手段】 軸受スリーブに軸受内周面の穴加工を行
う（６１）。穴加工した軸受内周面に塑性加工あるいは
切削加工あるいは成型加工して動圧発生溝を加工し（６
２）、ブローチにより溝加工後のバリを除去し（６
３）、ボールバニッシュまたはピンバニッシュまたはロ
ーラバニッシュ等を行って軸受内周面を仕上げることに
より（６４）、溝形状が均一かつ内径精度及び粗さが良
好で、より高精度な内径仕上げを可能にでき、性能の安
定した動圧溝付き軸受のスリーブが得られる。
除去する加工方法を提供する。 【解決手段】 軸受スリーブに軸受内周面の穴加工を行
う（６１）。穴加工した軸受内周面に塑性加工あるいは
切削加工あるいは成型加工して動圧発生溝を加工し（６
２）、ブローチにより溝加工後のバリを除去し（６
３）、ボールバニッシュまたはピンバニッシュまたはロ
ーラバニッシュ等を行って軸受内周面を仕上げることに
より（６４）、溝形状が均一かつ内径精度及び粗さが良
好で、より高精度な内径仕上げを可能にでき、性能の安
定した動圧溝付き軸受のスリーブが得られる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、動圧型ラジアル流
体軸受等に用いられる動圧溝付き軸受スリーブの内径を
高精度に仕上げる動圧溝付き軸受スリーブの加工方法に
関するものである。
体軸受等に用いられる動圧溝付き軸受スリーブの内径を
高精度に仕上げる動圧溝付き軸受スリーブの加工方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】以下図面を参照しながら、従来の動圧溝
付き軸受スリーブの加工方法について説明する。図７は
従来の動圧溝付き軸受のスリーブの断面図、図８は図７
の一部拡大断面図、図９は従来の加工工程図である。図
７及び図８において、軸受スリーブ２１には動圧発生溝
２２が形成され、軸２４を挿入することにより回転自在
な動圧溝付き軸受スリーブが構成できる。
付き軸受スリーブの加工方法について説明する。図７は
従来の動圧溝付き軸受のスリーブの断面図、図８は図７
の一部拡大断面図、図９は従来の加工工程図である。図
７及び図８において、軸受スリーブ２１には動圧発生溝
２２が形成され、軸２４を挿入することにより回転自在
な動圧溝付き軸受スリーブが構成できる。
【０００３】以上のように構成された従来の動圧溝付き
軸受のスリーブの加工方法について、以下説明する。図
９に示すように、内周面切削加工９１の工程では、図
７，図８に示す軸受スリーブ２１に切削により軸受内周
面２３の穴加工を行う。次に溝加工９２の工程では前記
穴加工した軸受内周面２３に動圧発生溝２２を形成する
ために、塑性加工あるいは切削加工あるいは成型加工に
より溝加工を行う。最後にバニッシュ９３の工程では、
ボールバニッシュまたはピンバニッシュまたはローラバ
ニッシュを行って軸受内周面２３を仕上げて終了９４し
ている。
軸受のスリーブの加工方法について、以下説明する。図
９に示すように、内周面切削加工９１の工程では、図
７，図８に示す軸受スリーブ２１に切削により軸受内周
面２３の穴加工を行う。次に溝加工９２の工程では前記
穴加工した軸受内周面２３に動圧発生溝２２を形成する
ために、塑性加工あるいは切削加工あるいは成型加工に
より溝加工を行う。最後にバニッシュ９３の工程では、
ボールバニッシュまたはピンバニッシュまたはローラバ
ニッシュを行って軸受内周面２３を仕上げて終了９４し
ている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような加工方法では次のような問題点がある。すなわ
ち、溝加工９２の工程において塑性加工あるいは切削加
工あるいは成型加工により動圧発生溝２２の加工を行っ
た場合、この動圧発生溝２２の両端部に図８に例示する
ようなバリ２５が生じる。従来の加工方法においては、
バニッシュ９３の工程においてボールバニッシュまたは
ピンバニッシュまたはローラバニッシュを行って軸受内
周面２３を仕上げていたが、バリ２５が多く発生した場
合、バニッシュ後も残留突起が生じたり、仕上げ面が粗
くなり、結果的に軸受の性能に悪影響を及ぼすことがあ
った。
ような加工方法では次のような問題点がある。すなわ
ち、溝加工９２の工程において塑性加工あるいは切削加
工あるいは成型加工により動圧発生溝２２の加工を行っ
た場合、この動圧発生溝２２の両端部に図８に例示する
ようなバリ２５が生じる。従来の加工方法においては、
バニッシュ９３の工程においてボールバニッシュまたは
ピンバニッシュまたはローラバニッシュを行って軸受内
周面２３を仕上げていたが、バリ２５が多く発生した場
合、バニッシュ後も残留突起が生じたり、仕上げ面が粗
くなり、結果的に軸受の性能に悪影響を及ぼすことがあ
った。
【０００５】従って、本発明の目的は、軸受スリーブ２
１の動圧発生溝２２の加工後に発生するバリ２５の除去
を可能にする動圧溝付き軸受スリーブの加工方法を提供
することにある。
１の動圧発生溝２２の加工後に発生するバリ２５の除去
を可能にする動圧溝付き軸受スリーブの加工方法を提供
することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記問題点を解決し目的
を達成するために、本発明の動圧溝付き軸受スリーブの
加工方法は、軸受スリーブに軸受内周面の穴加工を行
い、穴加工した軸受内周面に動圧発生溝を加工形成した
後、ブローチにより前記動圧発生溝加工形成後のバリを
除去し、必要に応じバニッシュを行って軸受内周面を仕
上げるものである。
を達成するために、本発明の動圧溝付き軸受スリーブの
加工方法は、軸受スリーブに軸受内周面の穴加工を行
い、穴加工した軸受内周面に動圧発生溝を加工形成した
後、ブローチにより前記動圧発生溝加工形成後のバリを
除去し、必要に応じバニッシュを行って軸受内周面を仕
上げるものである。
【０００７】これにより、溝形状が均一かつ内径精度が
良好で、性能の安定した動圧溝付き軸受スリーブが得ら
れる。
良好で、性能の安定した動圧溝付き軸受スリーブが得ら
れる。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、動圧溝付き軸受スリーブの軸受内周面に溝加工を施
した後、ブローチにより溝加工後のバリを除去し、必要
に応じバニッシュを行って軸受内周面を仕上げる加工方
法であり、本加工方法を使用することにより、溝形状が
均一かつ内径精度が良好で、性能の安定した動圧溝付き
軸受スリーブが得られるという作用を有する。
は、動圧溝付き軸受スリーブの軸受内周面に溝加工を施
した後、ブローチにより溝加工後のバリを除去し、必要
に応じバニッシュを行って軸受内周面を仕上げる加工方
法であり、本加工方法を使用することにより、溝形状が
均一かつ内径精度が良好で、性能の安定した動圧溝付き
軸受スリーブが得られるという作用を有する。
【０００９】図１は本発明の実施の形態における加工方
法を用いて加工される動圧溝付き軸受スリーブの断面
図、図２ないし図５はその各加工工程における加工の状
態を示す断面図である。図１ないし図５において、軸受
スリーブ１には動圧発生溝２が形成され、この動圧発生
溝２の加工後、ブローチ５による加工方法を用いてバリ
が除去されている。また、図１に示すように軸４を挿入
することにより回転自在な動圧溝付き軸受スリーブが構
成できる。
法を用いて加工される動圧溝付き軸受スリーブの断面
図、図２ないし図５はその各加工工程における加工の状
態を示す断面図である。図１ないし図５において、軸受
スリーブ１には動圧発生溝２が形成され、この動圧発生
溝２の加工後、ブローチ５による加工方法を用いてバリ
が除去されている。また、図１に示すように軸４を挿入
することにより回転自在な動圧溝付き軸受スリーブが構
成できる。
【００１０】まず、図３に示すように軸受スリーブ１の
軸受内周面３に動圧発生溝２の加工を施した後、図４に
示すようにブローチ５により溝加工後のバリを除去する
加工方法であり、本加工方法を使用することにより、溝
形状が均一かつ内径精度が向上、性能の安定が可能とな
るものである。
軸受内周面３に動圧発生溝２の加工を施した後、図４に
示すようにブローチ５により溝加工後のバリを除去する
加工方法であり、本加工方法を使用することにより、溝
形状が均一かつ内径精度が向上、性能の安定が可能とな
るものである。
【００１１】次に、本実施形態の詳細を再度、図１〜図
６を用いて説明する。図１において、軸受スリーブ１に
は動圧発生溝２が形成され、軸４を挿入することにより
回転自在な動圧溝付き軸受スリーブが構成できる。
６を用いて説明する。図１において、軸受スリーブ１に
は動圧発生溝２が形成され、軸４を挿入することにより
回転自在な動圧溝付き軸受スリーブが構成できる。
【００１２】以上のように構成された本実施形態におけ
る動圧溝付き軸受スリーブの加工方法について、以下そ
の加工工程を図６を用いて説明する。まず、内径切削加
工６１の工程で軸受スリーブ１に切削により軸受内周面
３の穴加工が行われ、次に溝加工６２の工程で前記穴加
工した軸受内周面３に動圧発生溝２を加工形成するため
に、図３に示す溝転造ツール６にＺ方向移動及びθ方向
回転を与えて、塑性加工あるいは切削加工あるいは成型
加工を施すことにより溝加工を行う。次に、図４に示す
ように、ブローチ５を用い、ブローチ６３の工程でブロ
ーチ５を上下（矢印）方向に移動して溝加工後のバリを
除去する。最後に、バニッシュ６４の工程で図５に示す
ように必要に応じて押圧ピン８にて、バニッシュボール
９を押し通すことにより、軸受内周面３を仕上げる。図
５においては、ボールバニッシュによる方法を示した
が、ピンバニッシュまたはローラバニッシュ等を行って
軸受内周面を仕上げてもよい。これにより加工は終了６
５する。
る動圧溝付き軸受スリーブの加工方法について、以下そ
の加工工程を図６を用いて説明する。まず、内径切削加
工６１の工程で軸受スリーブ１に切削により軸受内周面
３の穴加工が行われ、次に溝加工６２の工程で前記穴加
工した軸受内周面３に動圧発生溝２を加工形成するため
に、図３に示す溝転造ツール６にＺ方向移動及びθ方向
回転を与えて、塑性加工あるいは切削加工あるいは成型
加工を施すことにより溝加工を行う。次に、図４に示す
ように、ブローチ５を用い、ブローチ６３の工程でブロ
ーチ５を上下（矢印）方向に移動して溝加工後のバリを
除去する。最後に、バニッシュ６４の工程で図５に示す
ように必要に応じて押圧ピン８にて、バニッシュボール
９を押し通すことにより、軸受内周面３を仕上げる。図
５においては、ボールバニッシュによる方法を示した
が、ピンバニッシュまたはローラバニッシュ等を行って
軸受内周面を仕上げてもよい。これにより加工は終了６
５する。
【００１３】以上の加工方法をとることにより、溝形状
が均一かつ内径精度が良好で、性能の安定した動圧溝付
き軸受スリーブが得られる。
が均一かつ内径精度が良好で、性能の安定した動圧溝付
き軸受スリーブが得られる。
【００１４】
【発明の効果】以上のように本発明による動圧溝付き軸
受スリーブの加工方法を採用することにより、溝形状が
均一かつ内径精度及び粗さが良好で、より高精度な内径
仕上げを可能にでき、性能の安定した動圧溝付き軸受ス
リーブが得られる。
受スリーブの加工方法を採用することにより、溝形状が
均一かつ内径精度及び粗さが良好で、より高精度な内径
仕上げを可能にでき、性能の安定した動圧溝付き軸受ス
リーブが得られる。
【図１】本発明の実施の形態における動圧溝付き軸受ス
リーブの加工方法を用いて加工される軸受スリーブの断
面図
リーブの加工方法を用いて加工される軸受スリーブの断
面図
【図２】図1に示す軸受スリーブの動圧溝の一部拡大断
面図
面図
【図３】軸受内周面への溝加工工程を説明するための断
面図
面図
【図４】図３に示す溝加工工程後のブローチ加工工程を
説明するための断面図
説明するための断面図
【図５】図４に示すブローチ加工工程後のボールバニッ
シュ工程を説明するための断面図
シュ工程を説明するための断面図
【図６】本発明の実施の形態における動圧溝付き軸受ス
リーブの加工工程図
リーブの加工工程図
【図７】従来の動圧溝付き軸受スリーブの加工方法を用
いて加工される軸受スリーブの断面図
いて加工される軸受スリーブの断面図
【図８】図７に示す軸受スリーブの動圧溝の一部拡大断
面図
面図
【図９】従来の動圧溝付き軸受スリーブの加工工程図
１ 軸受スリーブ ２ 動圧発生溝 ３ 軸受内周面 ５ ブローチ ９ バニッシュボール
Claims (1)
- 【請求項１】 軸受スリーブに軸受内周面の穴加工を行
い、穴加工した前記軸受内周面に動圧発生溝を加工形成
した後、ブローチにより、前記動圧発生溝を加工形成後
のバリを除去し、必要に応じバニッシュを行って軸受内
周面を仕上げることを特徴とする動圧溝付き軸受スリー
ブの加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000080138A JP2001263355A (ja) | 2000-03-22 | 2000-03-22 | 動圧溝付き軸受スリーブの加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000080138A JP2001263355A (ja) | 2000-03-22 | 2000-03-22 | 動圧溝付き軸受スリーブの加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001263355A true JP2001263355A (ja) | 2001-09-26 |
Family
ID=18597288
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000080138A Pending JP2001263355A (ja) | 2000-03-22 | 2000-03-22 | 動圧溝付き軸受スリーブの加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001263355A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101428874B1 (ko) * | 2012-11-29 | 2014-08-14 | 현대다이모스(주) | 변속기용 슬리브 |
| CN104588978A (zh) * | 2014-11-25 | 2015-05-06 | 吴中区长桥诚惠机械加工厂 | 一种套筒的加工工艺 |
| EP3147072A1 (de) * | 2015-09-22 | 2017-03-29 | Alfing Kessler Sondermaschinen GmbH | Kalibrierverfahren und kalibriervorrichtung |
| CN111112948A (zh) * | 2019-12-09 | 2020-05-08 | 中国航空工业集团公司洛阳电光设备研究所 | 一种薄壁回转类零件微孔快速去毛刺的加工方法 |
| CN111922652A (zh) * | 2020-08-25 | 2020-11-13 | 雄邦压铸（南通）有限公司 | 一种汽车电机壳体轴承钢套的加工工艺 |
-
2000
- 2000-03-22 JP JP2000080138A patent/JP2001263355A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101428874B1 (ko) * | 2012-11-29 | 2014-08-14 | 현대다이모스(주) | 변속기용 슬리브 |
| CN104588978A (zh) * | 2014-11-25 | 2015-05-06 | 吴中区长桥诚惠机械加工厂 | 一种套筒的加工工艺 |
| EP3147072A1 (de) * | 2015-09-22 | 2017-03-29 | Alfing Kessler Sondermaschinen GmbH | Kalibrierverfahren und kalibriervorrichtung |
| CN111112948A (zh) * | 2019-12-09 | 2020-05-08 | 中国航空工业集团公司洛阳电光设备研究所 | 一种薄壁回转类零件微孔快速去毛刺的加工方法 |
| CN111112948B (zh) * | 2019-12-09 | 2021-07-09 | 中国航空工业集团公司洛阳电光设备研究所 | 一种薄壁回转类零件微孔快速去毛刺的加工方法 |
| CN111922652A (zh) * | 2020-08-25 | 2020-11-13 | 雄邦压铸（南通）有限公司 | 一种汽车电机壳体轴承钢套的加工工艺 |
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