JP2003245749A - 極小ころがり軸受の製造方法 - Google Patents
極小ころがり軸受の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 極小ころがり軸受の外輪と内輪を製造するに
あたり、材料のロスの大幅な低減、これによる環境汚染
の抑制ならびに材料費の削減、生産効率の向上を図る。 【解決手段】 バー材を機械加工切断して第１のブラン
クを得、次いで第１のブランクを鍛造して円板状の最終
ブランクを得、次いで最終ブランクを分離することによ
り、外輪ブランク３０と内輪ブランク４０を得る。
あたり、材料のロスの大幅な低減、これによる環境汚染
の抑制ならびに材料費の削減、生産効率の向上を図る。 【解決手段】 バー材を機械加工切断して第１のブラン
クを得、次いで第１のブランクを鍛造して円板状の最終
ブランクを得、次いで最終ブランクを分離することによ
り、外輪ブランク３０と内輪ブランク４０を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ラジアル荷重を受
けるタイプのボールベアリング等のころがり軸受の製造
方法に係り、特に、外輪の外径が１３ｍｍ以下の極小こ
ろがり軸受の製造工程において外輪ブランクと内輪ブラ
ンクを効率的に得るための技術に関する。
けるタイプのボールベアリング等のころがり軸受の製造
方法に係り、特に、外輪の外径が１３ｍｍ以下の極小こ
ろがり軸受の製造工程において外輪ブランクと内輪ブラ
ンクを効率的に得るための技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】ラジアル荷重を受けるボールベアリング
は、外輪の内側に内輪が配され、これら軌道輪の間に複
数のボールが介装され、ボールが保持器により等間隔に
保持された状態でころがり運動する構造が一般的であ
り、すべり摩擦が格段に少ないことから、各種機械の回
転部分に多用されている。
は、外輪の内側に内輪が配され、これら軌道輪の間に複
数のボールが介装され、ボールが保持器により等間隔に
保持された状態でころがり運動する構造が一般的であ
り、すべり摩擦が格段に少ないことから、各種機械の回
転部分に多用されている。
【０００３】ところで、外輪および内輪を製造する方法
は、従来から各種提案され、かつ実施されているが、そ
の例を図１４および図１５に示す。これらはいずれも外
輪の場合であって、図１４に示す製造方法は、まず、材
料である丸棒状のバー材１の端面中心部に、内輪を収容
するための孔２をドリル等で形成して端部をリング状と
し、次いで、バー材１を回転させながらリング部の奥側
の外周肉に外側からバイトを押し込んでいくことにより
リング部を突切り切断し、外輪ブランク３を得る。この
後、外輪ブランク３に必要な加工を施して外輪を得る。
また、内輪の場合には、外輪用のバー材よりも径の小さ
なバー材を用い、図１４と同様にして内輪ブランクを
得、この内輪ブランクに必要な加工を施して内輪を得
る。
は、従来から各種提案され、かつ実施されているが、そ
の例を図１４および図１５に示す。これらはいずれも外
輪の場合であって、図１４に示す製造方法は、まず、材
料である丸棒状のバー材１の端面中心部に、内輪を収容
するための孔２をドリル等で形成して端部をリング状と
し、次いで、バー材１を回転させながらリング部の奥側
の外周肉に外側からバイトを押し込んでいくことにより
リング部を突切り切断し、外輪ブランク３を得る。この
後、外輪ブランク３に必要な加工を施して外輪を得る。
また、内輪の場合には、外輪用のバー材よりも径の小さ
なバー材を用い、図１４と同様にして内輪ブランクを
得、この内輪ブランクに必要な加工を施して内輪を得
る。
【０００４】一方、図１５に示す製造方法は、回転させ
たパイプ材４に外側からバイトを押し込んでいくことに
よりパイプ材４を突切り切断し、外輪ブランク３を得
る。この後、外輪ブランク３に必要な加工を施して外輪
を得る。また、内輪の場合には、外輪用のパイプ材より
も径の小さなパイプ材を用い、図１５と同様にして内輪
ブランクを得、この内輪ブランクに必要な加工を施して
内輪を得る。
たパイプ材４に外側からバイトを押し込んでいくことに
よりパイプ材４を突切り切断し、外輪ブランク３を得
る。この後、外輪ブランク３に必要な加工を施して外輪
を得る。また、内輪の場合には、外輪用のパイプ材より
も径の小さなパイプ材を用い、図１５と同様にして内輪
ブランクを得、この内輪ブランクに必要な加工を施して
内輪を得る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】図１４に示した外輪の
製造方法では、バー材１の切断代および内輪を収納する
ための孔２の部分が、切削によって全て切屑や切粉とな
るため、材料のロスが多く、切削油の使用量も自ずと多
くなるといった問題があった。特に、外輪の外径が１３
ｍｍ以下のいわゆるミニチュアボールベアリングの場合
は、１つの製品に対する材料のロス割合が多く、例え
ば、幅が５ｍｍ以下の外輪の場合には、バー材を突切り
切断する際の切断代が、得るべき外輪の幅の５０％程度
に達してしまう場合があり、きわめて効率が悪かった。
また、材料の切屑や切粉は、適宜な処理方法を経て廃棄
され、切削油も、再利用されたとしてもいずれは廃棄さ
れるので、環境汚染を招くことになり、したがって、こ
れらの廃棄物をなるべく少なくすることが要求されてい
る。さらに、外輪と内輪とを、異なる寸法の材料から別
々に製造するので、材料費を低く抑えることが難しく、
かつ生産効率に劣るといった不満もあった。
製造方法では、バー材１の切断代および内輪を収納する
ための孔２の部分が、切削によって全て切屑や切粉とな
るため、材料のロスが多く、切削油の使用量も自ずと多
くなるといった問題があった。特に、外輪の外径が１３
ｍｍ以下のいわゆるミニチュアボールベアリングの場合
は、１つの製品に対する材料のロス割合が多く、例え
ば、幅が５ｍｍ以下の外輪の場合には、バー材を突切り
切断する際の切断代が、得るべき外輪の幅の５０％程度
に達してしまう場合があり、きわめて効率が悪かった。
また、材料の切屑や切粉は、適宜な処理方法を経て廃棄
され、切削油も、再利用されたとしてもいずれは廃棄さ
れるので、環境汚染を招くことになり、したがって、こ
れらの廃棄物をなるべく少なくすることが要求されてい
る。さらに、外輪と内輪とを、異なる寸法の材料から別
々に製造するので、材料費を低く抑えることが難しく、
かつ生産効率に劣るといった不満もあった。
【０００６】また、図１５に示した外輪の製造方法によ
って上記した外輪の外径が１３ｍｍ以下のいわゆるミニ
チュアボールベアリングの外輪ないしは内輪を得ようと
した場合、そのような寸法のパイプ材が高価であったり
入手が困難であったりすることに加え、加工が難しく、
実現性に乏しかった。そして、材料のロス割合が多いこ
とや、パイプ材の切断によって生じる環境汚染の問題
は、図１４の方法と同様に生じるものであった。
って上記した外輪の外径が１３ｍｍ以下のいわゆるミニ
チュアボールベアリングの外輪ないしは内輪を得ようと
した場合、そのような寸法のパイプ材が高価であったり
入手が困難であったりすることに加え、加工が難しく、
実現性に乏しかった。そして、材料のロス割合が多いこ
とや、パイプ材の切断によって生じる環境汚染の問題
は、図１４の方法と同様に生じるものであった。
【０００７】よって本発明は、外輪と内輪を製造するに
あたり、材料のロスが大幅に低減され、これによって環
境汚染の抑制に寄与することができるとともに材料費の
削減が図られ、かつ生産効率が向上する極小ころがり軸
受の製造方法を提供することを目的としている。
あたり、材料のロスが大幅に低減され、これによって環
境汚染の抑制に寄与することができるとともに材料費の
削減が図られ、かつ生産効率が向上する極小ころがり軸
受の製造方法を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、次の第１およ
び第２の発明を主たる発明としている。第１の発明は、
外輪の内側に内輪が配され、外輪の外径が１３ｍｍ以下
の極小ころがり軸受を製造するにあたり、その製造工程
の途中で外輪ブランクと内輪ブランクを得るための極小
ころがり軸受の製造方法であって、材料を機械加工切断
して第１のブランクを得るプレス切断工程と、この第１
のブランクを鍛造して最終ブランクを得る鍛造工程と、
この最終ブランクを分離して外輪ブランクおよび内輪ブ
ランクを得る分離工程とを備えることを特徴としてい
る。
び第２の発明を主たる発明としている。第１の発明は、
外輪の内側に内輪が配され、外輪の外径が１３ｍｍ以下
の極小ころがり軸受を製造するにあたり、その製造工程
の途中で外輪ブランクと内輪ブランクを得るための極小
ころがり軸受の製造方法であって、材料を機械加工切断
して第１のブランクを得るプレス切断工程と、この第１
のブランクを鍛造して最終ブランクを得る鍛造工程と、
この最終ブランクを分離して外輪ブランクおよび内輪ブ
ランクを得る分離工程とを備えることを特徴としてい
る。
【０００９】また、第２の発明は、外輪の内側に内輪が
配され、外輪の外径が１３ｍｍ以下の極小ころがり軸受
を製造するにあたり、その製造工程の途中で外輪ブラン
クと内輪ブランクを得るための極小ころがり軸受の製造
方法であって、材料を機械加工切断して第１のブランク
を得るプレス切断工程と、この第１のブランクを鍛造し
て第２のブランクを得る鍛造工程と、この第２のブラン
クを輪切りして複数の最終ブランクを得る工程と、これ
ら最終ブランクをそれぞれ分離して外輪ブランクおよび
内輪ブランクを得る分離工程とを備えることを特徴とし
ている。なお、本発明で言う上記機械加工切断とは、例
えばノコ切断やバイトによる突切り切断等の、切屑や切
粉等を生じる切断手段のことである。
配され、外輪の外径が１３ｍｍ以下の極小ころがり軸受
を製造するにあたり、その製造工程の途中で外輪ブラン
クと内輪ブランクを得るための極小ころがり軸受の製造
方法であって、材料を機械加工切断して第１のブランク
を得るプレス切断工程と、この第１のブランクを鍛造し
て第２のブランクを得る鍛造工程と、この第２のブラン
クを輪切りして複数の最終ブランクを得る工程と、これ
ら最終ブランクをそれぞれ分離して外輪ブランクおよび
内輪ブランクを得る分離工程とを備えることを特徴とし
ている。なお、本発明で言う上記機械加工切断とは、例
えばノコ切断やバイトによる突切り切断等の、切屑や切
粉等を生じる切断手段のことである。
【００１０】上記の各発明によれば、１つの素材である
最終ブランクから外輪ブランクと内輪ブランクの２つを
同時に得るので、材料のロスが大幅に低減され、かつ生
産効率の向上が図られる。また、第１のブランクを鍛造
して最終ブランクを製造していくので、材料を機械加工
切断する場合の切断面を小さくすることができ、このこ
とによっても材料のロスの低減が図られる。したがっ
て、従来では材料のロス割合が多かった極小ころがり軸
受（寸法的には外径１３ｍｍ以下、幅５ｍｍ以下）を製
造するにあたって本発明はきわめて有効であるととも
に、その製造が容易となる。また、材料のロスの大幅な
低減に伴って材料費の削減が図られることは勿論のこ
と、環境汚染の抑制に寄与することができる。
最終ブランクから外輪ブランクと内輪ブランクの２つを
同時に得るので、材料のロスが大幅に低減され、かつ生
産効率の向上が図られる。また、第１のブランクを鍛造
して最終ブランクを製造していくので、材料を機械加工
切断する場合の切断面を小さくすることができ、このこ
とによっても材料のロスの低減が図られる。したがっ
て、従来では材料のロス割合が多かった極小ころがり軸
受（寸法的には外径１３ｍｍ以下、幅５ｍｍ以下）を製
造するにあたって本発明はきわめて有効であるととも
に、その製造が容易となる。また、材料のロスの大幅な
低減に伴って材料費の削減が図られることは勿論のこ
と、環境汚染の抑制に寄与することができる。
【００１１】また、特に第２の発明では、第２のブラン
クを輪切りして複数の最終ブランクを得るので、第２の
ブランクの幅は、外輪ブランクおよび内輪ブランクがそ
れぞれ複数組得られる幅に設定される。つまり、第２の
ブランクの幅は最終ブランクの幅よりも当然厚く、した
がって、外輪ブランクと内輪ブランクとに分離する前の
ハンドリングがしやすくなるといった利点がある。
クを輪切りして複数の最終ブランクを得るので、第２の
ブランクの幅は、外輪ブランクおよび内輪ブランクがそ
れぞれ複数組得られる幅に設定される。つまり、第２の
ブランクの幅は最終ブランクの幅よりも当然厚く、した
がって、外輪ブランクと内輪ブランクとに分離する前の
ハンドリングがしやすくなるといった利点がある。
【００１２】さて、本発明では、以下の各形態を付加す
ることができる。第１の発明においては最終ブランクを
得る鍛造工程で、また、第２の発明においては第２のブ
ランクを得る鍛造工程で、内輪の内径孔を同時に穿孔す
る。このように切削等によらず鍛造によって内輪の内径
孔を穿孔することにより、材料のロスの低減に関してさ
らに有利となる。
ることができる。第１の発明においては最終ブランクを
得る鍛造工程で、また、第２の発明においては第２のブ
ランクを得る鍛造工程で、内輪の内径孔を同時に穿孔す
る。このように切削等によらず鍛造によって内輪の内径
孔を穿孔することにより、材料のロスの低減に関してさ
らに有利となる。
【００１３】次に、最終ブランクを外輪ブランクと内輪
ブランクとに分離する分離工程の前に、最終ブランクに
内輪の内径孔を予め穿孔する。これによると、ワークす
なわち最終ブランクは、分離後の内輪ブランクよりも大
きく取り扱いやすいので、内径孔を形成しやすい。
ブランクとに分離する分離工程の前に、最終ブランクに
内輪の内径孔を予め穿孔する。これによると、ワークす
なわち最終ブランクは、分離後の内輪ブランクよりも大
きく取り扱いやすいので、内径孔を形成しやすい。
【００１４】上記のようにして予め内輪の内径孔を穿孔
したら、続いてこの内径孔の内周面を切削あるいは研削
等の機械加工によって所定の内径に仕上げてもよい。こ
れによると、ワーク（第１の発明では最終ブランク、第
２の発明では第２のブランク）は、分離後の内輪ブラン
クよりも大きく取り扱いやすいので、内径孔の仕上げを
行いやすい。また、この内径孔の仕上げを第２の発明に
適用することにより、分離工程後に得られる複数の内輪
ブランクの内径孔を高い精度で均一化させることができ
る。
したら、続いてこの内径孔の内周面を切削あるいは研削
等の機械加工によって所定の内径に仕上げてもよい。こ
れによると、ワーク（第１の発明では最終ブランク、第
２の発明では第２のブランク）は、分離後の内輪ブラン
クよりも大きく取り扱いやすいので、内径孔の仕上げを
行いやすい。また、この内径孔の仕上げを第２の発明に
適用することにより、分離工程後に得られる複数の内輪
ブランクの内径孔を高い精度で均一化させることができ
る。
【００１５】また、最終ブランクを外輪ブランクと内輪
ブランクとに分離する分離工程の前に、最終ブランクの
両端面を所定の幅に仕上げたり、最終ブランクの外周面
を所定の外径に仕上げたりすることができる。これら仕
上げのための加工は、切削あるいは研削等の機械加工に
よって行われ、いずれの場合も分離前よりワークが取り
扱いやすいので、仕上げを行いやすい。特に最終ブラン
クの幅を仕上げると、外輪ブランクと内輪ブランクの幅
を高い精度で均一化させることができ、分離後に幅を別
々に仕上げる必要が無くなるか、その仕上げが軽微なも
ので済む。ちなみに、別々に幅を仕上げる場合には、幅
を同一とするための研削を高い精度で制御する必要があ
るが、最終ブランクの幅を仕上げることによりその必要
が無くなる。
ブランクとに分離する分離工程の前に、最終ブランクの
両端面を所定の幅に仕上げたり、最終ブランクの外周面
を所定の外径に仕上げたりすることができる。これら仕
上げのための加工は、切削あるいは研削等の機械加工に
よって行われ、いずれの場合も分離前よりワークが取り
扱いやすいので、仕上げを行いやすい。特に最終ブラン
クの幅を仕上げると、外輪ブランクと内輪ブランクの幅
を高い精度で均一化させることができ、分離後に幅を別
々に仕上げる必要が無くなるか、その仕上げが軽微なも
ので済む。ちなみに、別々に幅を仕上げる場合には、幅
を同一とするための研削を高い精度で制御する必要があ
るが、最終ブランクの幅を仕上げることによりその必要
が無くなる。
【００１６】また、本発明では、最終ブランクに、この
最終ブランクを外輪ブランクと内輪ブランクとに分離さ
せるための分離用溝を形成して、最終ブランクの分離を
容易とする形態を含む。
最終ブランクを外輪ブランクと内輪ブランクとに分離さ
せるための分離用溝を形成して、最終ブランクの分離を
容易とする形態を含む。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の各
実施形態を説明する。これら実施形態は、外輪の外径が
１３ｍｍ以下、幅が５ｍｍ以下の、ラジアル荷重を受け
るミニチュアボールベアリング（以下、ベアリングと略
称する）を製造する方法である。
実施形態を説明する。これら実施形態は、外輪の外径が
１３ｍｍ以下、幅が５ｍｍ以下の、ラジアル荷重を受け
るミニチュアボールベアリング（以下、ベアリングと略
称する）を製造する方法である。
【００１８】Ａ．第１実施形態
図１は、本発明の第１実施形態の製造工程（１）〜
（７）を示している。以下、この工程を順に説明してい
く。 （１）第１のブランクの切り出し まず始めに、図２に示すように、鍛造によって丸棒状に
成形されたバー材１から、ノコ切断あるいはバイトによ
る突切り切断によって円柱ペレット状の第１のブランク
１０を切り出す。バー材１は、例えば高炭素クロム軸受
鋼等の一般的な軸受鋼に所定の熱処理を施したものが用
いられる。 （２）鍛造による最終ブランクの成形 第１のブランク１０を軸方向に圧縮する鍛造を行って、
図２に示す円板状の最終ブランク２０を成形する。最終
ブランク２０の外径および幅は、最終的に得るベアリン
グのそれと近似している。
（７）を示している。以下、この工程を順に説明してい
く。 （１）第１のブランクの切り出し まず始めに、図２に示すように、鍛造によって丸棒状に
成形されたバー材１から、ノコ切断あるいはバイトによ
る突切り切断によって円柱ペレット状の第１のブランク
１０を切り出す。バー材１は、例えば高炭素クロム軸受
鋼等の一般的な軸受鋼に所定の熱処理を施したものが用
いられる。 （２）鍛造による最終ブランクの成形 第１のブランク１０を軸方向に圧縮する鍛造を行って、
図２に示す円板状の最終ブランク２０を成形する。最終
ブランク２０の外径および幅は、最終的に得るベアリン
グのそれと近似している。
【００１９】（３）幅研削
最終ブランク２０の両端面を研削する幅研削に供し、最
終ブランク２０の幅を製造すべきベアリングの幅に仕上
げる。 （４）外周面の研削 最終ブランク２０の外周面を研削し、最終ブランク２０
の外径を製造すべき外輪の外径に仕上げる。
終ブランク２０の幅を製造すべきベアリングの幅に仕上
げる。 （４）外周面の研削 最終ブランク２０の外周面を研削し、最終ブランク２０
の外径を製造すべき外輪の外径に仕上げる。
【００２０】（５）最終ブランクの分離による外輪ブラ
ンクおよび内輪ブランクの製造 図３に示すように、中心から所定距離をおいた同心円に
沿って最終ブランク２０を切削等の手段により切断して
分離し、外周側のリングを外輪ブランク３０、内周側の
円板を内輪ブランク４０として得る。
ンクおよび内輪ブランクの製造 図３に示すように、中心から所定距離をおいた同心円に
沿って最終ブランク２０を切削等の手段により切断して
分離し、外周側のリングを外輪ブランク３０、内周側の
円板を内輪ブランク４０として得る。
【００２１】（６）外輪ブランクおよび内輪ブランクの
後加工 外輪ブランク３０の内周面を研削してその内径を外輪の
内径寸法に仕上げるとともに、図５に示すように、内周
面の幅方向中央にボール転走用の溝３２を、また、一端
側にシールリング装着用の溝３３を、さらに、他端側に
シールリング装着用の段部３４およびスナップリング装
着用の溝３５を、それぞれ形成する。以上により、外輪
ブランク３０を外輪３０Ａとして仕上げる。
後加工 外輪ブランク３０の内周面を研削してその内径を外輪の
内径寸法に仕上げるとともに、図５に示すように、内周
面の幅方向中央にボール転走用の溝３２を、また、一端
側にシールリング装着用の溝３３を、さらに、他端側に
シールリング装着用の段部３４およびスナップリング装
着用の溝３５を、それぞれ形成する。以上により、外輪
ブランク３０を外輪３０Ａとして仕上げる。
【００２２】一方、図４に示すように、内輪ブランク４
０の中心を切削して内輪の内径孔４１を空け、内輪ブラ
ンク４０をリング状とする。そして、この内輪ブランク
４０の外周面を研削してその外径を内輪の外径寸法に仕
上げる。次いで、内輪ブランク４０の内周面を研削して
その内径を内輪の内径寸法に仕上げるとともに、図５に
示すように、外周面の幅方向中央にボール転走用の溝４
２を形成する。以上により、内輪ブランク４０を内輪４
０Ａとして仕上げる。
０の中心を切削して内輪の内径孔４１を空け、内輪ブラ
ンク４０をリング状とする。そして、この内輪ブランク
４０の外周面を研削してその外径を内輪の外径寸法に仕
上げる。次いで、内輪ブランク４０の内周面を研削して
その内径を内輪の内径寸法に仕上げるとともに、図５に
示すように、外周面の幅方向中央にボール転走用の溝４
２を形成する。以上により、内輪ブランク４０を内輪４
０Ａとして仕上げる。
【００２３】（７）ベアリングの組立
以上のようにして外輪３０Ａおよび内輪４０Ａを得た
ら、図５に示すように、外輪３０Ａの内側に内輪４０Ａ
を配置し、互いに対向する両者の溝３２，４２に所定数
のボール５０を挿入し、次いで、これらボール５０に保
持器５１を嵌め合わせてボール５０を等間隔に、かつ転
動可能に保持する。次に、全体を洗浄してから、保持器
５１とボール５０との間に潤滑油を封入する。最後に、
外輪３０Ａの溝３３にシールリング５２を嵌め込み、反
対側の段部３４に別のシールリング５３を嵌め込んだ
後、溝３５にスナップリング５４を嵌め込む。この場
合、一方のシールリング５２は芯金５２ａにゴム５２ｂ
を被覆したもので、ゴム５２ｂの弾性を利用して溝３３
に嵌め込むことにより装着状態が保持される。また、他
方のシールリング５３は金属製であり、スナップリング
５４によって装着状態が保持される。以上の手順によっ
て、図５に示すベアリングが組み立てられる。
ら、図５に示すように、外輪３０Ａの内側に内輪４０Ａ
を配置し、互いに対向する両者の溝３２，４２に所定数
のボール５０を挿入し、次いで、これらボール５０に保
持器５１を嵌め合わせてボール５０を等間隔に、かつ転
動可能に保持する。次に、全体を洗浄してから、保持器
５１とボール５０との間に潤滑油を封入する。最後に、
外輪３０Ａの溝３３にシールリング５２を嵌め込み、反
対側の段部３４に別のシールリング５３を嵌め込んだ
後、溝３５にスナップリング５４を嵌め込む。この場
合、一方のシールリング５２は芯金５２ａにゴム５２ｂ
を被覆したもので、ゴム５２ｂの弾性を利用して溝３３
に嵌め込むことにより装着状態が保持される。また、他
方のシールリング５３は金属製であり、スナップリング
５４によって装着状態が保持される。以上の手順によっ
て、図５に示すベアリングが組み立てられる。
【００２４】上記第１実施形態によれば、１つの素材で
ある最終ブランク２０から外輪ブランク３０と内輪ブラ
ンク４０の２つを同時に得るので、材料のロスが大幅に
低減され、かつ生産効率の向上が図られる。また、第１
のブランク１０を鍛造して最終ブランク２０を製造する
ので、バー材１は最終ブランク２０よりも小径のもので
よく、このためバー材１の切断面を小さくすることがで
き、このことによっても材料のロスの低減が図られる。
したがって、外径１３ｍｍ以下、幅５ｍｍ以下のミニチ
ュアボールベアリングを製造するにあたって本実施形態
はきわめて有効であるとともに、その製造が容易とな
る。また、材料のロスの大幅な低減に伴って材料費の削
減が図られることは勿論のこと、環境汚染の抑制に寄与
することができる。
ある最終ブランク２０から外輪ブランク３０と内輪ブラ
ンク４０の２つを同時に得るので、材料のロスが大幅に
低減され、かつ生産効率の向上が図られる。また、第１
のブランク１０を鍛造して最終ブランク２０を製造する
ので、バー材１は最終ブランク２０よりも小径のもので
よく、このためバー材１の切断面を小さくすることがで
き、このことによっても材料のロスの低減が図られる。
したがって、外径１３ｍｍ以下、幅５ｍｍ以下のミニチ
ュアボールベアリングを製造するにあたって本実施形態
はきわめて有効であるとともに、その製造が容易とな
る。また、材料のロスの大幅な低減に伴って材料費の削
減が図られることは勿論のこと、環境汚染の抑制に寄与
することができる。
【００２５】また、本実施形態では、最終ブランク２０
を外輪ブランク３０と内輪ブランク４０とに分離する工
程（５）の前に、工程（３）で最終ブランク２０の幅研
削を行って幅を仕上げ、工程（４）で最終ブランク２０
の外周面の研削を行って外径を仕上げている。いずれの
場合も分離前よりワークが取り扱いやすいので、それら
の仕上げを行いやすい。特に工程（３）の幅研削を行う
ことにより、外輪ブランク３０と内輪ブランク４０の幅
を高い精度で均一化させることができ、分離後の外輪ブ
ランク３０および内輪ブランク４０の幅を別々に仕上げ
る必要が無くなるか、その仕上げが軽微なもので済む。
これらのことからも、生産効率の向上が図られる。
を外輪ブランク３０と内輪ブランク４０とに分離する工
程（５）の前に、工程（３）で最終ブランク２０の幅研
削を行って幅を仕上げ、工程（４）で最終ブランク２０
の外周面の研削を行って外径を仕上げている。いずれの
場合も分離前よりワークが取り扱いやすいので、それら
の仕上げを行いやすい。特に工程（３）の幅研削を行う
ことにより、外輪ブランク３０と内輪ブランク４０の幅
を高い精度で均一化させることができ、分離後の外輪ブ
ランク３０および内輪ブランク４０の幅を別々に仕上げ
る必要が無くなるか、その仕上げが軽微なもので済む。
これらのことからも、生産効率の向上が図られる。
【００２６】なお、内輪４０Ａの内径孔４１は、工程
（２）の鍛造時において予め形成しておいてもよい。鍛
造によって形成された内径孔は、その段階では寸法精度
が出ていないので、工程（６）の後加工時に、上記のよ
うにして内径寸法に仕上げることになる。このように、
鍛造工程で予め内径孔を形成すれば、材料のロスの低減
に関してさらに有利となる。
（２）の鍛造時において予め形成しておいてもよい。鍛
造によって形成された内径孔は、その段階では寸法精度
が出ていないので、工程（６）の後加工時に、上記のよ
うにして内径寸法に仕上げることになる。このように、
鍛造工程で予め内径孔を形成すれば、材料のロスの低減
に関してさらに有利となる。
【００２７】以上の第１の実施形態は、本発明の一具体
例であり、続いて、この第１実施形態を変形させた第２
〜第５実施形態を説明する。なお、これら実施形態で参
照する図面中、上記実施形態と同一の構成要素には同一
の符号を付し、その説明を省略する。
例であり、続いて、この第１実施形態を変形させた第２
〜第５実施形態を説明する。なお、これら実施形態で参
照する図面中、上記実施形態と同一の構成要素には同一
の符号を付し、その説明を省略する。
【００２８】Ｂ．第２実施形態
図６に示す第２実施形態の製造工程は、上記第１実施形
態の工程（４）と工程（５）の間に、工程（４）−ｂと
して「パイロット溝の形成」を挿入している。この工程
（４）−ｂでは、図７に示すように、最終ブランク２０
の両面に最終ブランク２０を外輪ブランク３０と内輪ブ
ランク４０とに分離するための所定幅のパイロット溝
（分離用溝）２２を形成する。このパイロット溝２２
は、切削やコイニング等の手段によって形成することが
できる。このようにパイロット溝２２を形成することに
よって、次の工程（５）で最終ブランク２０を分離させ
る際、切削による分離であれば切削工具への負担が軽減
され、また、切削によらずプレスによる打ち抜きで分離
させることもできる。いずれの場合も、最終ブランク２
０の分離が容易となる。
態の工程（４）と工程（５）の間に、工程（４）−ｂと
して「パイロット溝の形成」を挿入している。この工程
（４）−ｂでは、図７に示すように、最終ブランク２０
の両面に最終ブランク２０を外輪ブランク３０と内輪ブ
ランク４０とに分離するための所定幅のパイロット溝
（分離用溝）２２を形成する。このパイロット溝２２
は、切削やコイニング等の手段によって形成することが
できる。このようにパイロット溝２２を形成することに
よって、次の工程（５）で最終ブランク２０を分離させ
る際、切削による分離であれば切削工具への負担が軽減
され、また、切削によらずプレスによる打ち抜きで分離
させることもできる。いずれの場合も、最終ブランク２
０の分離が容易となる。
【００２９】Ｃ．第３実施形態
図８に示す第３実施形態の製造工程は、上記第１実施形
態の工程（４）と工程（５）の間に、工程（４）−ｃと
して「内輪の内径孔の形成」を挿入している。この工程
（４）−ｃでは、図９に示すように、最終ブランク２０
を分離する前に、この最終ブランク２０の中心に、切削
等の手段により予め内径孔４１を形成する。したがっ
て、この場合には工程（６）中の内径孔４１の形成が省
略される。このように、最終ブランク２０を分離する前
に内径孔４１を形成すると、ワークすなわち最終ブラン
ク２０は内輪ブランク４０よりも大きいので取り扱いや
すく、内径孔４１を形成しやすいといった利点がある。
態の工程（４）と工程（５）の間に、工程（４）−ｃと
して「内輪の内径孔の形成」を挿入している。この工程
（４）−ｃでは、図９に示すように、最終ブランク２０
を分離する前に、この最終ブランク２０の中心に、切削
等の手段により予め内径孔４１を形成する。したがっ
て、この場合には工程（６）中の内径孔４１の形成が省
略される。このように、最終ブランク２０を分離する前
に内径孔４１を形成すると、ワークすなわち最終ブラン
ク２０は内輪ブランク４０よりも大きいので取り扱いや
すく、内径孔４１を形成しやすいといった利点がある。
【００３０】Ｄ．第４実施形態
図１０に示す第４実施形態の製造工程は、上記第３実施
形態の工程（４）−ｃと工程（５）の間に、第２実施形
態の工程（４）−ｂを挿入している。すなわち、工程
（４）−ｃで最終ブランク２０の中心に内輪の内径孔４
１を形成した後、この最終ブランク２０の両端面に、図
７に示したパイロット溝２２を形成する。この後、工程
（５）に移って最終ブランク２０を分離する。
形態の工程（４）−ｃと工程（５）の間に、第２実施形
態の工程（４）−ｂを挿入している。すなわち、工程
（４）−ｃで最終ブランク２０の中心に内輪の内径孔４
１を形成した後、この最終ブランク２０の両端面に、図
７に示したパイロット溝２２を形成する。この後、工程
（５）に移って最終ブランク２０を分離する。
【００３１】Ｅ．第５実施形態
図１１に示す第５実施形態の製造工程は、工程（１）
で、図１２に示すように、バー材１から、プレス切断に
より円柱状の第１のブランク１０Ｂを切り出す。この第
１のブランク１０Ｂの長さは、外輪ブランク３０および
内輪ブランク４０がそれぞれ複数組得られる長さに設定
されている。次の工程（２）では、第１のブランク１０
Ｂを軸方向に圧縮する鍛造を行って、図１２に示す円柱
状の第２のブランク２０Ｂを成形する。この第２のブラ
ンク２０Ｂの幅は、外輪ブランク３０および内輪ブラン
ク４０がそれぞれ複数組得られる幅に設定されている。
次の工程（２）−ｂでは、図１３に示すように、第２の
ブランク２０Ｂを輪切りして複数（図示例では２つ）の
円板状の最終ブランク２０を得る。この後は、上記第１
の実施形態と同様に、最終ブランク２０を工程（３）〜
（７）に通して外輪ブランク３０および内輪ブランク４
０を得る。
で、図１２に示すように、バー材１から、プレス切断に
より円柱状の第１のブランク１０Ｂを切り出す。この第
１のブランク１０Ｂの長さは、外輪ブランク３０および
内輪ブランク４０がそれぞれ複数組得られる長さに設定
されている。次の工程（２）では、第１のブランク１０
Ｂを軸方向に圧縮する鍛造を行って、図１２に示す円柱
状の第２のブランク２０Ｂを成形する。この第２のブラ
ンク２０Ｂの幅は、外輪ブランク３０および内輪ブラン
ク４０がそれぞれ複数組得られる幅に設定されている。
次の工程（２）−ｂでは、図１３に示すように、第２の
ブランク２０Ｂを輪切りして複数（図示例では２つ）の
円板状の最終ブランク２０を得る。この後は、上記第１
の実施形態と同様に、最終ブランク２０を工程（３）〜
（７）に通して外輪ブランク３０および内輪ブランク４
０を得る。
【００３２】このように、最終ブランク２０の前段階で
得る第２のブランク２０Ｂを予め厚くしておくことによ
り、外輪ブランク３０と内輪ブランク４０とに分離する
前のハンドリングがしやすくなるといった利点がある。
なお、この第５実施形態には、輪切りして得た複数の最
終ブランク２０に対し、上記工程（４）−ｂや工程
（４）−ｃを適宜に追加することができる。
得る第２のブランク２０Ｂを予め厚くしておくことによ
り、外輪ブランク３０と内輪ブランク４０とに分離する
前のハンドリングがしやすくなるといった利点がある。
なお、この第５実施形態には、輪切りして得た複数の最
終ブランク２０に対し、上記工程（４）−ｂや工程
（４）−ｃを適宜に追加することができる。
【００３３】なお、上記の各実施形態は、転動体がボー
ルであるミニチュアボールベアリングに本発明を適用し
たものであるが、本発明は、転動体としてニードルやこ
ろ等を用いたあらゆる極小ころがり軸受に適用すること
ができる。
ルであるミニチュアボールベアリングに本発明を適用し
たものであるが、本発明は、転動体としてニードルやこ
ろ等を用いたあらゆる極小ころがり軸受に適用すること
ができる。
【００３４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
最終ブランクから１組の外輪ブランクおよび内輪ブラン
クを得ることを特徴とするものであるから、従来では材
料のロス割合が多かった極小ころがり軸受を製造するに
あたってきわめて有効であるとともに、その製造が容易
とる。また、材料のロスが大幅に低減され、これによっ
て環境汚染の抑制に寄与することができるとともに材料
費の削減が図られ、かつ生産効率が向上する。
最終ブランクから１組の外輪ブランクおよび内輪ブラン
クを得ることを特徴とするものであるから、従来では材
料のロス割合が多かった極小ころがり軸受を製造するに
あたってきわめて有効であるとともに、その製造が容易
とる。また、材料のロスが大幅に低減され、これによっ
て環境汚染の抑制に寄与することができるとともに材料
費の削減が図られ、かつ生産効率が向上する。
【図１】 本発明の第１実施形態に係る製造工程図であ
る。
る。
【図２】 第１実施形態においてバー材から最終ブラン
クを得るまでの工程を模式的に示す側面図である。
クを得るまでの工程を模式的に示す側面図である。
【図３】 最終ブランクを分離した状態を示す（Ａ）平
面図、（Ｂ）断面図である。
面図、（Ｂ）断面図である。
【図４】 最終ブランクから得られた外輪ブランクおよ
び内輪ブランクの（Ａ）平面図、（Ｂ）断面図である。
び内輪ブランクの（Ａ）平面図、（Ｂ）断面図である。
【図５】 第１実施形態で組み立てられたベアリングの
断面図である。
断面図である。
【図６】 本発明の第２実施形態に係る製造工程図であ
る。
る。
【図７】 第２実施形態でパイロット溝を形成した最終
ブランクの（Ａ）平面図、（Ｂ）断面図である。
ブランクの（Ａ）平面図、（Ｂ）断面図である。
【図８】 本発明の第３実施形態に係る製造工程図であ
る。
る。
【図９】 第３実施形態で内径孔を形成した最終ブラン
クの（Ａ）平面図、（Ｂ）断面図である。
クの（Ａ）平面図、（Ｂ）断面図である。
【図１０】 本発明の第４実施形態に係る製造工程図で
ある。
ある。
【図１１】 本発明の第５実施形態に係る製造工程図で
ある。
ある。
【図１２】 第５実施形態においてバー材から第２のブ
ランクを得るまでの工程を模式的に示す側面図である。
ランクを得るまでの工程を模式的に示す側面図である。
【図１３】 第５実施形態で最終ブランクを輪切りする
工程を模式的に示す側面図である。
工程を模式的に示す側面図である。
【図１４】 外輪の従来製造方法の一例を示す一部断面
側面図である。
側面図である。
【図１５】 外輪の従来製造方法の他の例を示す一部断
面側面図である。
面側面図である。
１…バー材、１０…第１のブランク、２０…最終ブラン
ク、２０Ｂ…第２のブランク、２２…パイロット溝（分
離用溝）、３０…外輪ブランク、３０Ａ…外輪、４０…
内輪ブランク、４０Ａ…内輪、４１…内径孔。
ク、２０Ｂ…第２のブランク、２２…パイロット溝（分
離用溝）、３０…外輪ブランク、３０Ａ…外輪、４０…
内輪ブランク、４０Ａ…内輪、４１…内径孔。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
Ｆターム(参考） 3J101 AA01 DA07 DA09 FA44 FA53
GA60
4E087 AA10 BA17 CA11 DA05 DB02
DB03 DB04 DB05 DB22 DB24
HA41
Claims (8)
- 【請求項１】 外輪の内側に内輪が配され、外輪の外径
が１３ｍｍ以下の極小ころがり軸受を製造するにあた
り、その製造工程の途中で外輪ブランクと内輪ブランク
を得るための極小ころがり軸受の製造方法であって、 材料を機械加工切断して第１のブランクを得るプレス切
断工程と、 この第１のブランクを鍛造して最終ブランクを得る鍛造
工程と、 この最終ブランクを分離して前記外輪ブランクおよび前
記内輪ブランクを得る分離工程とを備えることを特徴と
する極小ころがり軸受の製造方法。 - 【請求項２】 外輪の内側に内輪が配され、外輪の外径
が１３ｍｍ以下の極小ころがり軸受を製造するにあた
り、その製造工程の途中で外輪ブランクと内輪ブランク
を得るための極小ころがり軸受の製造方法であって、 材料を機械加工切断して第１のブランクを得るプレス切
断工程と、 この第１のブランクを鍛造して第２のブランクを得る鍛
造工程と、 この第２のブランクを輪切りして複数の最終ブランクを
得る工程と、 これら最終ブランクをそれぞれ分離して前記外輪ブラン
クおよび前記内輪ブランクを得る分離工程とを備えるこ
とを特徴とする極小ころがり軸受の製造方法。 - 【請求項３】 前記鍛造工程において、内輪の内径孔を
同時に穿孔することを特徴とする請求項１または２に記
載の極小ころがり軸受の製造方法。 - 【請求項４】 前記分離工程の前に、前記最終ブランク
に内輪の内径孔を穿孔することを特徴とする請求項１ま
たは２に記載の極小ころがり軸受の製造方法。 - 【請求項５】 前記内輪の内径孔を穿孔した後、この内
径孔の内周面を機械加工によって所定の内径に仕上げる
ことを特徴とする請求項３または４に記載の極小ころが
り軸受の製造方法。 - 【請求項６】 前記分離工程の前に、前記最終ブランク
の両端面を機械加工によって所定の幅に仕上げることを
特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の極小ころが
り軸受の製造方法。 - 【請求項７】 前記分離工程の前に、前記最終ブランク
の外周面を機械加工によって所定の外径に仕上げること
を特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の極小ころ
がり軸受の製造方法。 - 【請求項８】 前記最終ブランクに、この最終ブランク
を前記外輪ブランクと前記内輪ブランクとに分離させる
ための分離用溝を形成することを特徴とする請求項１〜
７のいずれかに記載の極小ころがり軸受の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002045132A JP2003245749A (ja) | 2002-02-21 | 2002-02-21 | 極小ころがり軸受の製造方法 |
| US10/371,342 US7000320B2 (en) | 2002-02-21 | 2003-02-20 | Process for manufacturing miniature ball bearings |
| CNB031054803A CN1320286C (zh) | 2002-02-21 | 2003-02-21 | 微型滚珠轴承的制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002045132A JP2003245749A (ja) | 2002-02-21 | 2002-02-21 | 極小ころがり軸受の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003245749A true JP2003245749A (ja) | 2003-09-02 |
| JP2003245749A5 JP2003245749A5 (ja) | 2005-08-11 |
Family
ID=27678469
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002045132A Pending JP2003245749A (ja) | 2002-02-21 | 2002-02-21 | 極小ころがり軸受の製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US7000320B2 (ja) |
| JP (1) | JP2003245749A (ja) |
| CN (1) | CN1320286C (ja) |
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| DE102007027216A1 (de) * | 2007-06-13 | 2008-12-18 | Schaeffler Kg | Verfahren zur spanlosen Herstellung eines Wälzlagers |
| CN102777490A (zh) * | 2012-07-18 | 2012-11-14 | 绍兴文理学院 | 一种深沟球轴承生产工艺流程 |
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-
2002
- 2002-02-21 JP JP2002045132A patent/JP2003245749A/ja active Pending
-
2003
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