JPH06246547A

JPH06246547A - 転がり軸受の軌道輪製造方法

Info

Publication number: JPH06246547A
Application number: JP6271593A
Authority: JP
Inventors: Tadao Okamura; 忠雄岡村
Original assignee: NTN Corp; NTN Toyo Bearing Co Ltd
Current assignee: NTN Corp
Priority date: 1993-02-26
Filing date: 1993-02-26
Publication date: 1994-09-06

Abstract

(57)【要約】【目的】製造時間の短縮を図る。特に、薄肉ベアリン
グに適用可能とする。【構成】パイプ状素材Ｗを用い、これを熱処理した後
に、軌道輪素形状の個別素材ＭＷに切削する。個別素材
ＭＷは、パイプ状素材Ｗを輪切り状態とし、かつ軌道輪
として必要な転走溝等を加工したものである。この個別
素材ＭＷを研磨して軌道輪製品とする。この方法による
と、熱処理変形が切削時に除去され、そのため高精度に
切削を施して研磨代を小さくすることができる。内輪と
外輪のいずれの軌道輪にも適用することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、薄肉ボールベアリン
グやその他の転がり軸受の構成部品となる軌道輪を製造
する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、薄肉ボールベアリングの軌道輪
は、一般に図４（Ｂ）に示す過程で製造している。すな
わち、素材としてバー材を使用し、これをがわ抜きし、
内輪素形状の個別素材に生旋削し、ソルトバス炉等で焼
入れし、幅研削、外径研削、転走面粗加工、内径粗加
工、転走面仕上げ加工、内径仕上げ加工、転走面超仕上
げ加工を順次施して内輪製品としている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、素材としてバ
ー材を使用するため、歩留りが悪いうえに、旋削時間が
長くかかるという問題点がある。

【０００４】そのため、歩留りの向上策として、素材に
パイプ材を使用し、これを輪切り形状に旋削して個別素
材とすることを考えた。しかし、薄肉ベアリングの場
合、パイプ材は肉厚の薄いものとなるため、旋盤の主軸
チャックで把持したときに、３〜４個のチャック爪で局
部的に押圧されることにより、パイプ材の真円度が低下
する。そのため必要な精度が得られず、実用化が難し
い。また、前記従来の製造方法では、個別素材を素形状
に旋削した後に焼入するため、熱処理変形を除去できる
だけの研磨代を残しておく必要がある。このため、同図
に示すように転走面と内径面の研磨過程で、各々粗加工
が必要となり、研磨に長時間を要することになる。これ
らのため、内輪製造のサイクルタイムが長くなってい
る。

【０００５】この発明の目的は、製造時間の短縮が図れ
る転がり軸受の軌道輪製造方法を提供することである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】この発明の軌道輪製造方
法は、パイプ状素材を用い、これを熱処理した後に、軌
道輪素形状の個別素材に切削することを特徴する。個別
素材は、パイプ状素材を輪切り状態とし、かつ軌道輪と
して必要な転走溝等を加工したものである。この個別素
材を研磨して軌道輪製品とする。

【０００７】

【作用】この方法によると、パイプ状素材を用いるの
で、切削量が少なくて済み、歩留りが高い。パイプ状素
材は熱処理後に切削するので、パイプ状素材の熱処理変
形が切削時に取り除かれる。そのため、切削過程で高精
度に仕上げ、研磨代を出来るだけ小さくして時間のかか
る研磨時間を短縮することができる。これらより軌道輪
製造過程のサイクルタイムが短縮される。前記の切削は
焼入鋼切削となるため、生切削に比べて硬度の高い工具
が必要となるが、現在ではこのような切削の可能な工具
が実用化され販売されている。

【０００８】

【実施例】この発明の一実施例を図１および図２に基づ
いて説明する。この軌道輪製造方法は、薄肉ボールベア
リングの内輪側の軌道輪の製造に適用したものである。
図１（Ａ）に示すように、素材Ｗには軸受鋼等からなる
パイプ材を使用し、その一端にチャック用部分Ｗａだけ
を残して、略全長にわたり外径を所定径に旋削する
（Ｂ）。この予備加工したパイプ状の素材Ｗに、焼き入
れ等の熱処理を施す（Ｃ）。熱処理にはソルトバス炉等
を使用する。

【０００９】この熱処理されたパイプ状素材Ｗを、
（Ｄ）のようにチャック用部分Ｗａで旋盤の主軸チャッ
ク１のチャック爪２に把持させ、切削工具３で切削す
る。パイプ状素材Ｗの切削工具３と反対側部分はビビリ
抑え治具４で支持する。この切削により、パイプ状素材
Ｗの先端部から、軌道輪素形状の個別素材ＭＷを１個分
ずつ順次加工して突き切る。個別素材ＭＷは、図２に拡
大して示すように転走溝ａと面取部ｂと、端面，内径ス
トレート部，外径ストレート部，シール溝等を加工した
ものである。この加工は、仕上げ研磨の研磨代を残す程
度に、高精度に仕上げておく。

【００１０】切削工具３には、焼入鋼切削が可能なもの
を使用する。このような工具として、ＣＢＮ（立方晶窒
化硼素）等を主成分とした各種のものが販売されてい
る。この焼入鋼切削した個別素材ＭＷを研磨することよ
り（図１（Ｅ））、軌道輪製品として完成する（Ｆ）。
この場合の研磨は、例えば図４（Ａ）に示す各工程とす
る。すなわち、幅研削、外径研削、転走面仕上げ加工、
内径仕上げ加工、転走面超仕上げ加工を順次施す。ただ
し、製品への要求品質上支障の無い場合は、これらの研
削加工および超仕上げ加工の一部または全部を省略する
ことができる。

【００１１】この軌道輪製造方法によると、パイプ状素
材Ｗを用いるので、バー状素材に比べて切削量が少なく
て済み、歩留りが高い。また、パイプ状素材Ｗの先端部
は、チャック爪２から離れているため、チャック力によ
る変形が非常に小さなものとなり、薄肉ベアリングの場
合でも、パイプ状素材Ｗから軌道輪素形状の個別素材Ｍ
Ｗに精度良く加工することができる。特に、図１（Ｄ）
のようにパイプ状素材Ｗの基端に大径のチャック用部分
Ｗａを残しておくと、より一層チャック力による変形が
少なくなる。

【００１２】また、個別素材ＭＷを軌道輪素形状に切削
する過程を熱処理後に行うので、パイプ状素材Ｗの熱処
理変形が切削時に取り除かれ、切削過程で高精度に仕上
げることができる。そのため、研磨代を出来るだけ小さ
くし、時間のかかる研磨時間を短縮することができる。
例えば、図４にこの実施例と従来例の工程を比較して示
すように、従来必要とされた転走面粗加工と内径粗加工
の工程とが省略できる。これらのため、軌道輪製造過程
のサイクルタイムが短縮される。

【００１３】図３は、焼入鋼切削過程として採用可能な
他の例を示す。この例では、パイプ状素材Ｗをバーフィ
ーダ５で押し出すことにより、常に主軸チャック１から
のパイプ状素材Ｗの持出し長さを一定として、順次個別
素材ＭＷの切削，突切りを行う。なお、パイプ状素材Ｗ
は全長にわたり同じ外径としておく。この切削方法によ
ると、持出し一定のため、パイプ状素材Ｗの撓みによる
寸法ドリフトが無くなる。

【００１４】なお、前記各実施例は内輪側の軌道輪の製
造の場合につき説明したが、この発明は外輪側の軌道輪
の製造にも前記と同様に適用することができる。また、
玉軸受に限らず、転がり軸受一般の軌道輪の製造に適用
することができる。

【００１５】

【発明の効果】この発明の転がり軸受の軌道輪製造方法
は、パイプ状素材を加工点から離れたところを把持して
軌道輪素形状の個別素材に切削するため、チャック時の
変形が少なく、パイプ状素材から個別素材を加工する方
法が実現できる。また、熱処理変形部分が切削により除
去できて、切削段階で高精度に仕上げることができ、研
磨代を出来るだけ小さくして加工時間のかかる研磨時間
を短縮することができる。しかも、パイプ状素材の使用
によって歩留りが向上し、切削量も少なくできる。これ
らより軌道輪製造のサイクルタイムが短縮できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例の製造過程を示す工程説明
図である。

【図２】その焼入鋼切削工程を示す部分拡大図である。

【図３】焼入鋼切削過程の他の例を示す断面図である。

【図４】同実施例と従来例の工程を比較して示す工程説
明図である。

【符号の説明】

１…主軸チャック、２…チャック爪、３…切削工具、４
…ビビリ抑え治具、Ｗ…パイプ状素材、ＭＷ…個別素材

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】パイプ状素材を熱処理する過程と、この
熱処理した素材を、各々輪切り状態に分断された軌道輪
素形状の複数の個別素材に切削する焼入鋼切削過程と、
この切削された個別素材を研磨する過程とを含む転がり
軸受の軌道輪製造方法。