CN111922652A - 一种汽车电机壳体轴承钢套的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车电机壳体轴承钢套的加工工艺，压铸：预埋钢套→合模→充填压铸→开模→滑块打开→机械手取件→喷雾吹气→去水口→重复以上步骤；热处理：220°5H T5热处理；后加工：去除渣包水口残留并作表面抛丸处理；机加工：OP20 φ12角度30°的倒角刀对钢套的倒角进行开粗→φ20铣刀预开粗→φ79.7成型刀开粗钢套→成型刀精加工钢套底部。OP30辅助支撑压紧→φ16带涂层立铣刀对钢套侧壁进行半精加工→φ80组合成型刀精加工。本发明通过分析和改进机加工的不稳定因素，解决了加工难点，提升了产品合格率，确保了产品质量，提高了轴承高速转动的稳定性，进而增加了整车的安全性。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车电机壳体轴承钢套的加工工艺。
背景技术
SH32G1平台为SAGW自主研发的纯减速箱项目，匹配BOSCH/UAES MEB&MEA平台。该平台预计2021年进入量产阶段。
目前，在新能源汽车电机上均设有轴承钢套，以对电机轴承提供转动支撑，且该轴承钢套一般镶嵌在电机机壳上。使用轴承钢套的好处主要有：
具有很高而又非常均匀的硬度和耐磨性,以及很高的弹性极限和接触疲劳强度,一定的韧性和塑性,耐腐蚀性.
图纸要求输入轴同轴度（相对于轴承钢套）0.025mm不能稳定，在加工过程中报废率超过50%，本文对加工的不稳定因素进行的详细分析和改进，解决了加工难点，提升了产品合格率，确保了产品质量。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车电机壳体轴承钢套的加工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车电机壳体轴承钢套的加工工艺，具体步骤如下：
A、压铸：
a、预埋钢套：将钢套放入模具对应镶件位置
b、合模：模具动态模、静态模、成型辅助机构同时在压铸机器闭合的工作形式；
c、充填压铸：铝合金液态金属在高压力、高速度的作用下进入模具型腔体内的过程；
d、开模：模具动态模、静态模、成型辅助机构同时在压铸机器上打开的工作形式：
e、机械手取件：利用自动化机械手臂来代替人工取件的工作形式；
f、喷雾吹气：压铸过程对模具表面进行喷涂，以实现产品与母体很好脱离的作业模式；
B、热处理：对产品进行热处理，改善产品结构性能；
C、后加工：去除渣包水口残留并作表面抛丸处理；
D、机加工：毛坯定位，加工定位销孔；φ12角度30°的倒角刀对钢套的倒角进行开粗；φ20铣刀预开粗；φ79.7成型刀开粗钢套；成型刀精加工钢套底部；辅助支撑装置压紧；φ16带涂层立铣刀对钢套侧壁进行半精加工；φ80组合成型刀精加工（CBN刀片）。
本发明的进一步改进在于：步骤c中的高压力为2500±100bar，高速度为3.0±0.5m/s。
本发明的进一步改进在于：步骤f的喷涂步骤为：对模具表面进行进行一次喷雾，一次喷雾时间为2s±2s，然后吹气2-3次，之后进行二次喷雾，二次喷雾时间为 2.5s±2s，最后再吹气2-3次。
本发明的进一步改进在于：步骤D中φ20铣刀预开粗转速为2000s/min，进给量为300mm/min。
本发明的进一步改进在于：步骤D中φ79.7成型刀开粗钢套转速S1200s/min,G1程序F200300mm/min加工至距离钢套底部1.2mm处，更换为G1程序F100300mm/min加工至钢套底部，此举主要是保证同时加工钢套侧壁和倒角的稳定性。
本发明的进一步改进在于：步骤D中OP30夹紧后需要，辅助支撑压紧。
本发明的进一步改进在于：步骤D中φ16带涂层立铣刀半精加工的转速为2000s/min，进给量为300mm/min。
本发明的进一步改进在于：步骤D中φ80组合成型刀精加工（使用CBN刀片）的转速为1500s/min，进给量为50mm/min。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过分析和改进机加工的不稳定因素，解决了加工难点，提升了产品合格率，确保了产品质量，提高了轴承高速转动的稳定性，进而增加了整车的安全性。
附图说明
图1为粗加工刀具的结构示意图，图中标号：1-粗加工油封安装孔、2-粗加工刀片、3-粗加工钢套倒角刀片；
图2为粗加工刀具的立体图；
图3为精加工刀具的结构示意图，图中标号：4-精加工输入轴前轴承孔、5-精加工油封安装孔、6-精加工钢套底部侧壁、7-精加工钢套同轴度位置；
图4为夹具的结构示意图，图中标号：8-底板、9-竖板、10-加强筋、11-支撑座、12-压板、13-定位销、14-冲水装置、15-防呆装置；
图5为图4的侧视图；
图6为辅助支撑装置的主视图，图中标号：16-支撑座底板、17-第一支撑缸座、18-第二支撑缸座、19-油管、20-油路调节阀、21-支撑凸台、22-固定螺栓；
图7为辅助支撑装置的侧视图；
图8为辅助支撑装置的俯视图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
本实施例提供一种技术方案：一种汽车电机壳体轴承钢套的加工工艺，具体步骤如下：
A、压铸：
a、预埋钢套：将钢套放入模具对应镶件位置
b、合模：模具动态模、静态模、成型辅助机构同时在压铸机器闭合的工作形式；
c、充填压铸：铝合金液态金属在高压力、高速度的作用下进入模具型腔体内的过程；
d、开模：模具动态模、静态模、成型辅助机构同时在压铸机器上打开的工作形式：
e、机械手取件：利用自动化机械手臂来代替人工取件的工作形式；
f、喷雾吹气：压铸过程对模具表面进行喷涂，以实现产品与母体很好脱离的作业模式；
B、热处理：对产品进行热处理，改善产品结构性能
C、后加工：去除渣包水口残留并作表面抛丸处理；
D、机加工：φ12角度30°的倒角刀对钢套的倒角进行开粗；φ20铣刀预开粗；φ79.7成型刀开粗钢套，即钢套粗加工后的直径为φ79.7，油封安装孔直径为φ62；成型刀精加工钢套底部。辅助支撑压紧；φ16带涂层立铣刀对钢套侧壁进行半精加工；φ80组合成型刀精加工（CBN刀片）φ80，即精加工后直径为；具体步骤如下：
毛坯定位，加工定位销孔；
精加工孔定位，钢套加工步骤：
第一步：使用φ12角度30°的倒角刀对钢套的倒角进行开粗，此工艺可以有效降低成型刀开粗加工时因阻力太大引起的加工设备异响，保证开粗的稳定性；
第二步：使用φ20铣刀对钢套同轴度位置进行预开粗，此目的在于减少开粗刀片的磨损，及开粗时余量过大引起的设备异响和震动，孔径加工至φ78mm左右，预留单边0.85mm给开粗刀加工，工艺参数为：转速S2000 F300；
同时粗加工钢套底面和口部平面；
第三步：使用成型刀开粗钢套，开粗工艺如下：
转速S1200,G1程序F200加工至距离钢套底部1.2mm处，更换为G1程序F100加工至钢套底部，此举主要是保证同时加工钢套侧壁和倒角的稳定性；
定位孔不变，钢套加工步骤如下：
第四步：产品装夹好后，辅助支撑装置压紧，采用的夹具包括底板8，底板8上设有竖板9，竖板9后面设有加强筋10，竖板上设有多个定位装置，每个定位装置包括支撑座11，支撑座11上设有压板12，压板12前端下方为定位销13，支撑座11旁设有冲水装置14，每个定位装置之间设有防呆装置15，底板8上设有辅助支撑装置；辅助支撑装置包括支撑座底板16，支撑座底板16上均通过固定螺栓22设有第一支撑缸座17、第二支撑缸座18和油管19，油管19上设有油路调节阀20，支撑座底板16上还设有支撑凸台21。
第五步：使用成型刀精加工钢套底部，此工艺与同轴度无关；
第六步：使用φ16带涂层立铣刀对钢套侧壁进行半精加工，加工单边0.05mm，起到校正作用，防止因孔偏引起精加工刀具让刀，从而导致尺寸超差，工艺参数为：G03 S2000 F300；同时精加工钢套口部平面；
第七步：使用组合成型刀精加工，刀片为CBN涂层刀片，加工工艺为S1500，F50，退刀F60；
至此，钢套加工完成。
优化后测量数据见下表（全部合格）：
| 试样编号 | 同轴度 |
| 1 | 0.0182 |
| 2 | 0.0204 |
| 3 | 0.0183 |
| 4 | 0.0226 |
| 5 | 0.0225 |
| 6 | 0.0216 |
| 7 | 0.0221 |
| 8 | 0.0198 |
| 9 | 0.0211 |
| 10 | 0.0207 |
本发明通过分析和改进机加工的不稳定因素，解决了加工难点，提升了产品合格率，确保了产品质量，提高了轴承高速转动的稳定性，进而增加了整车的安全性。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式，例如，能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、产品或设备固有的其它步骤或单元。
为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、 “在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
现在，将参照附图更详细地描述根据本申请的示例性实施方式。然而，这些示例性实施方式可以由多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施方式。应当理解的是，提供这些实施方式是为了使得本申请的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施方式的构思充分传达给本领域普通技术人员，在附图中，为了清楚起见，有可能扩大了层和区域的厚度，并且使用相同的附图标记表示相同的器件，因而将省略对它们的描述。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.一种汽车电机壳体轴承钢套的加工工艺，其特征在于：具体步骤如下：
A、压铸：
a、预埋钢套：将钢套放入模具对应镶件位置
b、合模：模具动态模、静态模、成型辅助机构同时在压铸机器闭合的工作形式；
c、充填压铸：铝合金液态金属在高压力、高速度的作用下进入模具型腔体内的过程；
d、开模：模具动态模、静态模、成型辅助机构同时在压铸机器上打开的工作形式：
e、机械手取件：利用自动化机械手臂来代替人工取件的工作形式；
f、喷雾吹气：压铸过程对模具表面进行喷涂，以实现产品与母体很好脱离的作业模式；
B、热处理：对产品进行热处理，改善产品结构性能
C、后加工：去除渣包水口残留并作表面抛丸处理；
D、机加工：
毛坯定位，加工定位销孔；
精加工孔定位，钢套加工步骤：
第一步：使用φ12角度30°的倒角刀对钢套的倒角进行开粗；
第二步：使用φ20铣刀对钢套同轴度位置进行预开粗，孔径加工至φ78mm左右，预留单边0.85mm给开粗刀加工；
同时，粗加工钢套底面和口部平面；
第三步：使用φ79.7成型刀开粗钢套；
定位孔不变，钢套加工步骤如下：
第四步：产品装夹好后，辅助支撑装置压紧；
第五步：使用成型刀精加工钢套底部；
第六步：使用φ16带涂层立铣刀对钢套侧壁进行半精加工，加工单边0.05mm； 同时精加工钢套口部平面。
2.第七步：使用φ80组合成型刀精加工，刀片为CBN涂层刀片。
3.根据权利要求1所述一种汽车电机壳体轴承钢套加工工艺，其特征在于：所述步骤A的c步骤中的高压力为2500±100bar，高速度为3.0±0.5m/s。
4.根据权利要求1所述一种汽车电机壳体轴承钢套加工工艺，其特征在于：所述步骤A的f步骤中的喷涂步骤为：对模具表面进行进行一次喷雾，一次喷雾时间为2s±2s，然后吹气2-3次，之后进行二次喷雾，二次喷雾时间为 2.5s±2s，最后再吹气2-3次。
5.根据权利要求1所述一种汽车电机壳体轴承钢套加工工艺，其特征在于：所述步骤D中φ20铣刀预开粗转速为2000s/min，进给量为300mm/min。
6.根据权利要求1所述一种汽车电机壳体轴承钢套加工工艺，其特征在于：所述步骤D中φ79.7成型刀开粗钢套转速S1200s/min，G1程序F200 300mm/min加工至距离钢套底部1.2mm处，更换为G1程序F100300mm/min加工至钢套底部。
7.根据权利要求1所述一种汽车电机壳体轴承钢套加工工艺，其特征在于：所述步骤D中φ16带涂层立铣刀半精加工的转速为2000s/min，进给量为300mm/min。
8.根据权利要求1所述一种汽车电机壳体轴承钢套加工工艺，其特征在于：所述步骤D中φ80组合成型刀精加工的转速为1500s/min，进给量为50mm/min。
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