CN110860866A - 一种精密异形孔的加工方法 - Google Patents

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李志强
望龙飞
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Abstract

一种精密异形孔的加工方法，其特征在于：所述加工方法包括：步骤1、钻孔加工：用钻头在零件上钻出圆孔；步骤2、铣刀开粗：采用直角铣刀对零件上的圆孔以分层进刀的方式进行铣削，形成具有倒角的异形孔；步骤3、成型刀开粗：采用成型刀对零件上的异形孔以断续进刀的方式进行冲压，形成无倒角的异形孔；步骤4、精密成型刀精修：采用精密成型刀对零件上的异形孔进行一次性冲压成型，在零件上形成预设尺寸的异形孔。上述加工方法不需要对零件进行二次定位，避免了铣削加工成型中的不稳定性，可形成高精度的异型孔。

Description

一种精密异形孔的加工方法
技术领域
本发明涉及零件的机械加工方法，尤其是涉及一种精密异形孔的加工方法。
背景技术
零件上的异型孔在初步成型后，为了使其孔径更加精确（公差0.01mm），都需要进行后续的精密加工。目前，主要是采用机台加工毛胚后进行慢走丝线切割的方式，或者放电加工的方式，来保证异型孔的成型尺寸更加精确。
然而，不管是慢走丝线切割还是放电加工，产品都需要二次定位，这就会导致形位公差、以及加工位置难以保证。此外，当产品是铜材、铁件等易生锈材质时，火花机和放电切削液都会对产品造成腐蚀，造成异形孔的加工成本高，尺寸稳定性差的问题。
发明内容
本发明技术方案是针对上述情况的，为了解决上述问题而提供一种精密异形孔的加工方法，所述加工方法包括：
步骤1、钻孔加工：用钻头在零件上钻出圆孔；
步骤2、铣刀开粗：采用直角铣刀对零件上的圆孔以分层进刀的方式进行铣削，形成具有倒角的异形孔；
步骤3、成型刀开粗：采用成型刀对零件上的异形孔以断续进刀的方式进行冲压，形成无倒角的异形孔；
步骤4、精密成型刀精修：采用精密成型刀对零件上的异形孔进行一次性冲压成型，在零件上形成预设尺寸的异形孔。
进一步，在所述步骤2中，分层进刀时每次下刀深度为铣刀直径1/3。
进一步，在所述步骤2中，形成具有倒角的异形孔的单边余量为0.05mm。
进一步，在所述步骤3中，断续进刀时每次下刀深度为成型刀直径1/3。
进一步，形成无倒角的异形孔的单边余量为0.02mm。
采用上述技术方案后，本发明的效果是：
1、不需要对零件进行二次定位，避免了铣削加工成型中的不稳定性，可形成高精度的异型孔。
2、加工零件不会存在铣削加工后产生的倒角，提高产品的可制造性，大大降低产品生产成本。
3、加工出来的异形孔的粗糙度（Ra）为0.4或者0.4以下。
附图说明
图1为本发明涉及的加工方法的流程图；
图2为本发明涉及的钻孔加工后的零件示意图；
图3为本发明涉及的铣刀开粗后的零件示意图；
图4为本发明涉及的成型刀开粗后的零件示意图；
图5为本发明涉及的精密成型刀加工后的零件示意图。
具体实施方式
特别指出的是，本发明中的术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
下面通过实施例对本发明技术方案作进一步的描述：
本发明提供一种精密异形孔的加工方法，如图1所示，该加工方法包括：
步骤1、钻孔加工：如图2所示，用钻头在零件1上钻出圆孔2a；
步骤2、铣刀开粗：如图3所示，采用直角铣刀对零件1上的圆孔2a以分层进刀的方式进行铣削，形成具有倒角R的异形孔2b；
步骤3、成型刀开粗：如图4所示，采用成型刀对零件1上的异形孔以断续进刀（也称啄式进刀）的方式进行冲压，形成无倒角R的异形孔2c；
步骤4、精密成型刀精修：如图5所示，采用精密成型刀对零件1上的异形孔进行一次性冲压成型，在零件上形成预设尺寸的异形孔2d。
其中，铣刀开粗主要是对异形孔的尺寸轮廓进行加工，并且尽可能地将钻孔加工的余量去除。采用分层进刀的方式避免铣刀开粗加工时由于加工深度过大，而出现闷刀、断刀的情况。
其中，成型刀开粗主要是去除直角铣刀开粗后异形孔中余留的倒角，一方面可以降低精密成型刀精修加工前的阻力，另一方面也可以避免一次成型后零件由于应力释放回弹，导致孔径无法达到要求的问题。采用断续进刀可以分散加工中成型刀的受力，避免一次冲压成型的过程中成型刀受力过大而造成磨损、断裂的情况。
具体地，在步骤2中，分层进刀时每次下刀深度为铣刀直径1/3，直到铣削至预设的孔深度。如：铣刀直径为0.9mm，则每次进刀0.3mm。
具体地，在步骤2中，形成具有倒角的异形孔的单边余量为0.05mm。
具体地，在步骤3中，断续进刀时每次下刀深度为成型刀直径1/3，直到冲压至预设的孔深度。如：成型刀直径为3mm，则每次进刀1mm。
具体地，在步骤3中，形成无倒角的异形孔的单边余量为0.02mm。
可见，上述加工方法具有以下有益效果：
1、不需要对零件进行二次定位，避免了铣削加工成型中的不稳定性，可形成高精度的异型孔。
2、加工零件不会存在铣削加工后产生的倒角，提高产品的可制造性，大大降低产品生产成本。
3、加工出来的异形孔的粗糙度（Ra）为0.4或者0.4以下。
以上所述实施例，只是本发明的较佳实例，并非来限制本发明的实施范围，故凡依本发明申请专利范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本发明专利申请范围内。

Claims (5)

1.一种精密异形孔的加工方法，其特征在于：所述加工方法包括：
步骤1、钻孔加工：用钻头在零件上钻出圆孔；
步骤2、铣刀开粗：采用直角铣刀对零件上的圆孔以分层进刀的方式进行铣削，形成具有倒角的异形孔；
步骤3、成型刀开粗：采用成型刀对零件上的异形孔以断续进刀的方式进行冲压，形成无倒角的异形孔；
步骤4、精密成型刀精修：采用精密成型刀对零件上的异形孔进行一次性冲压成型，在零件上形成预设尺寸的异形孔。
2.根据权利要求1所述的精密异形孔的加工方法，其特征在于：在所述步骤2中，分层进刀时每次下刀深度为铣刀直径1/3。
3.根据权利要求1所述的精密异形孔的加工方法，其特征在于：在所述步骤2中，形成具有倒角的异形孔的单边余量为0.05mm。
4.根据权利要求1所述的精密异形孔的加工方法，其特征在于：在所述步骤3中，断续进刀时每次下刀深度为成型刀直径1/3。
5.根据权利要求1所述的精密异形孔的加工方法，其特征在于：形成无倒角的异形孔的单边余量为0.02mm。
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