CN110253226A - 微小零件产品复合加工方法 - Google Patents

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王金波
郭文平
孟德辉
胡建安
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Suzhou Zhenyi Precision Instruments Co Ltd
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass

Abstract

本发明公开了微小零件产品复合加工方法，具体包括如下步骤：车铣加工步骤；电穿孔步骤。本发明针对微小零件产品具有尺寸小、薄壁、薄片和微小钻孔的特点，而利用单一工序车铣加工此产品存在两圆片容易变形，20个小孔容易破壁，毛刺，钻头断裂，加工时间长，成本高且成品率低的技术缺陷，通过将将单一加工工序合理拆分，彻底解决了单一工序产品加工难度大，成本高，效率低等问题，采用电火花打孔加工的良率提高到97％以上；效率提高70％；成本只有机加工打孔的60％。

Description

微小零件产品复合加工方法
技术领域
本发明涉及一种微小零件产品复合加工方法，属于机械加工技术领域。
背景技术
微小零件产品具有尺寸小、薄壁、薄片和微小钻孔的特点。传统利用单一工序车铣加工此产品主要难点在于：两个圆片容易变形，20个小孔容易破壁，毛刺，钻头断裂，加工时间长，成本高且成品率低。
发明内容
本发明的目的在于，克服现有技术存在的缺陷，解决上述技术问题，提出微小零件产品复合加工方法。
本发明采用如下技术方案：微小零件产品复合加工方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
车铣加工步骤；电穿孔步骤。
作为一种较佳的实施例，所述车铣加工步骤具体包括：
步骤A101：用钻头钻通孔；
步骤A102，用车刀车削零件外圆壁的头部；
步骤A103，用铣刀铣削头部片状工位；
步骤A104，用车刀反车零件外圆壁的中部；
步骤A105，用车刀车削零件外圆壁的中部；
步骤A106，用铣刀铣削尾部片状工位；
步骤A107，用铣刀铣零件外圆壁的尾部的五边形槽；
步骤A108，切断零件外圆壁的尾部。
作为一种较佳的实施例，所述电穿孔步骤具体包括：采用电火花放电打孔方式加工零件外圆壁上的头部和尾部片状工位上的小孔。
作为一种较佳的实施例，所述小孔的直径为
作为一种较佳的实施例，所述小孔的个数为20个。
作为一种较佳的实施例，所述电穿孔步骤位于所述步骤A108中的切断零件外圆壁的尾部之后。
本发明所达到的有益效果：本发明针对微小零件产品具有尺寸小、薄壁、薄片和微小钻孔的特点，而利用单一工序车铣加工此产品存在两切片工位容易变形，20个小孔容易破壁，毛刺，钻头断裂，加工时间长，成本高且成品率低的技术缺陷，通过将将单一加工工序合理拆分，彻底解决了单一工序产品加工难度大，成本高，效率低等问题，采用电火花打孔加工的良率提高到97％以上；效率提高70％；成本只有机加工打孔的60％。
附图说明
图1是本发明针对的微小零件产品的优选实施例的主视图的结构示意图。
图2是本发明针对的微小零件产品的优选实施例的左视图的结构示意图。
图3是本发明针对的微小零件产品的优选实施例的右视图的结构示意图。
图4是本发明针对的微小零件产品的优选实施例的立体图的结构示意图。
图5是传统的单一工序车铣加工微小零件产品的原理示意图。
图6是本发明的微小零件产品复合加工方法的原理示意图。
图中标记的含义：30-零件外圆壁，31-通孔，32-头部片状工位，33-尾部片状工位，34-五边形槽，35-小孔。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
如图1、图2、图3和图4所示，本发明针对的微小零件产品包括零件外圆壁30，零件外圆壁30的内部开设有通孔31，零件外圆壁30从右往左依次设定为头部、中部和尾部，零件外圆壁30的头部设置有头部片状工位32，头部片状工位32上分布有10个小孔35，零件外圆壁30的尾部设置有尾部片状工位33，尾部片状工位上分布有10个小孔35，零件外圆壁30的尾部设置有五边形槽34。
本发明针对的微小零件产品具有尺寸小、薄壁、薄片和微小钻孔的特点。传统利用单一工序车铣进行加工此产品的主要难点在于：两个圆片容易变形，24个小孔容易破壁，毛刺，钻头断裂，加工时间长，成本高且成品率低。
如图5所示，传统的单一工序加工工艺步骤如下：A001，钻头钻通孔；A002，车外圆；A003，铣片状工位；A004，反车外圆；A005，钻10个小孔；A006，车外圆；A007，铣片状工位；A008，铣五边形；A009，切断；A010，钻10个小孔。此产品加工难点主要在两片状上20个小孔，单一工序利用车铣中心加工此产品需要590s，钻孔加工20个小孔需要420s。占整个产品加工时间71％。钻头加工20个小孔容易断裂，破边，孔边缘毛刺较大且无法去除，每支钻头加工寿命约50pcs产品，导致加工该产品成本高，效率低下，成品率低。
如图6所示，本发明提出微小零件产品复合加工方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
车铣加工步骤；电穿孔步骤。
作为一种较佳的实施例，所述车铣加工步骤具体包括：
步骤A101：用钻头钻通孔；
步骤A102，用车刀车削零件外圆壁的头部；
步骤A103，用铣刀铣削头部片状工位；
步骤A104，用车刀反车零件外圆壁的中部；
步骤A105，用车刀车削零件外圆壁的中部；
步骤A106，用铣刀铣削尾部片状工位；
步骤A107，用铣刀铣零件外圆壁的尾部的五边形槽；
步骤A108，切断零件外圆壁的尾部。
作为一种较佳的实施例，电穿孔步骤具体包括：采用电火花放电打孔方式加工零件外圆壁上的头部和尾部片状工位上的小孔35。
作为一种较佳的实施例，小孔的直径为
作为一种较佳的实施例，小孔的个数为20个。
作为一种较佳的实施例，所述电穿孔步骤位于所述步骤A108中的切断零件外圆壁的尾部之后。
以下的小孔，单一工序利用车铣中心加工钻孔需要20S一个。24个孔的打孔时间占整个产品加工时间71％。钻头加工小孔容易断裂，破边，孔边缘毛刺较大且无法去除，每支钻头加工寿命约50pcs产品。导致加工该产品成本高，效率低下，成品率低，成本提高了接近50％，
本发明采用电火花放电打孔工艺加工20个小孔的优点在于：电火花打孔工艺成熟稳定，可以解决机加工的困难点；可以把打孔时间降低到4S一个；不会产生毛刺；良率提高到97％以上；效率提高70％；成本只有机加工打孔的60％。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.微小零件产品复合加工方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
车铣加工步骤；电穿孔步骤。
2.根据权利要求1所述的微小零件产品复合加工方法，其特征在于，所述车铣加工步骤具体包括：
步骤A101：用钻头钻通孔；
步骤A102，用车刀车削零件外圆壁的头部；
步骤A103，用铣刀铣削头部片状工位；
步骤A104，用车刀反车零件外圆壁的中部；
步骤A105，用车刀车削零件外圆壁的中部；
步骤A106，用铣刀铣削尾部片状工位；
步骤A107，用铣刀铣零件外圆壁的尾部的五边形槽；
步骤A108，切断零件外圆壁的尾部。
3.根据权利要求1所述的微小零件产品复合加工方法，其特征在于，所述电穿孔步骤具体包括：采用电火花放电打孔方式加工零件外圆壁上的头部和尾部片状工位上的小孔。
4.根据权利要求3所述的微小零件产品复合加工方法，其特征在于，所述小孔的直径为
5.根据权利要求3所述的微小零件产品复合加工方法，其特征在于，所述小孔的个数为20个。
6.根据权利要求2所述的微小零件产品复合加工方法，其特征在于，所述电穿孔步骤位于所述步骤A108中的切断零件外圆壁的尾部之后。
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