CN116037963A - 一种异形沟槽的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种异形沟槽的加工方法，异形沟槽包括：第一凹部和与第一凹部连接的第二凹部，其中，第一凹部在第一方向上凹陷，第二凹部在第二方向凹陷，第一方向与夹具的径向方向平行，第二方向与夹具的轴向方向呈第一角度，第二凹部在靠近第一凹部的位置具有相对于第一凹部的底部向上倾斜第二角度的表面，方法包括：使用第一刀具加工第一凹部；使用第二刀具加工第二凹部的靠近所述第一凹部的区域；使用第三刀具加工第二凹部的剩余区域。

Description

一种异形沟槽的加工方法

技术领域

本公开涉及数控车床加工领域，具体涉及一种异形沟槽的加工方法。

背景技术

随着航空工业的高速发展，许多新型材料相继诞生。由于这些新型材料具有轻重量、高硬度、高强度、高韧性、高耐磨性以及耐高温的特点，因此常用于航空航天工件的生产。这其中具有代表性的包括高温合金系列工件，钛合金系列工件以及铝镁合金系列工件。而由于这些材料的特性，相比于民用材料，航空航天领域工件的加工更为困难。加之航空航天器所用工件常出现各种异形，曲折，不规则形状，这就对加工生产带来了很大的挑战。

具体而言，在高温合金材料在加工过程中，其中的钼、钛、铌等元素使刀具极易磨损、破损，在生产中易产生积屑瘤。镍、铬元素使切屑不易断开，刀具散热不畅，工件容易划伤，严重影响表面质量，降低生产率，增加生产成本，再者其导热性低，加工硬化严重，切削时与刀具粘接现象严重，所以在加工过程中刀具磨损，折断严重，因此大大降低了加工效率，使得切削非常困难。

因此，需要一种能够降低刀具磨损的异形工件的加工方法。

发明内容

有鉴于此，本申请提供了一种异形沟槽的加工方法，所述异形沟槽包括：第一凹部和与所述第一凹部连接的第二凹部，其中，所述第一凹部在第一方向上凹陷，所述第二凹部在第二方向凹陷，所述第一方向与夹具的径向方向平行，所述第二方向与所述夹具的轴向方向呈第一角度，所述第二凹部在靠近所述第一凹部的位置具有相对于所述第一凹部的底部向上倾斜第二角度的表面，所述方法包括：使用第一刀具加工所述第一凹部；使用第二刀具加工所述第二凹部的靠近所述第一凹部的区域；使用第三刀具加工所述第二凹部的剩余区域；其中，所述第二刀具构造成使得当所述第二刀具固定于刀架时，所述第二刀具的刀杆与所述夹具的轴向方向平行，并且所述第二刀具的刀片与所述夹具的径向方向呈所述第二角度；所述第三刀具构造成使得当所述第三刀具固定于刀架时，所述第三刀具的刀杆与所述夹具的轴向方向呈所述第一角度，并且所述第三刀具的刀杆与其刀片于一条直线上。

通过将异形沟槽分成三个区域，并使用三种刀具分别按照顺序加工这三个区域，通过使用第一刀具首先加工第一凹部，为后续加工提供了空间；通过使用第二刀具和第三刀具依次加工第二凹部的与第一凹部连接的区域和剩余区域，能够避免刀具与工件的其他位置发生干涉，减少刀具的损失，相比于采用传统的成型刀加工异形沟槽，三把刀具中的每把刀具的受力较小，进而减少刀具的磨损；分区域加工能够降低因切削深度较大而导致的刀具散热不足的问题，随着剩余的加工区域的减小，工件作用在刀具上的力也逐渐减小，保护了刀具，避免刀具折损。

在一种可能的实现方式中，使用第二刀具车削所述第二凹部的靠近所述第一凹部的区域包括：按照径向向外的顺序进行粗加工，首先，沿与所述夹具的径向方向呈所述第二角度的方向进给所述第二刀具至目标位置；沿第二凹部的轮廓向上一次加工的目标位置的方向进给所述第二刀具，如此循环；按照径向向外的顺序进行精加工，首先沿与所述夹具的径向方向进给所述第二刀具，然后沿所述第二凹部的底部轮廓进给所述第二刀具，如此循环。

通过上述设置，能够使刀具的切削刃在其长度方向上与第二凹部的轮廓适配，从而提升切削精度，沿与所述夹具的径向方向呈所述第二角度的方向进给所述第二刀具能够避免第二刀具与工件干涉，保护刀具。

在一种可能的实现方式中，使用第三刀具车削所述第二凹部的剩余区域包括：按照径向向外的顺序进行粗加工，首先沿与所述夹具的轴向方向呈第一角度的方向进给所述第三刀具至目标位置，然后沿第二凹部的轮廓向上一次加工的目标位置方向进给所述第三刀具，如此循环；按照径向向外的顺序进行精加工，首先沿与所述夹具的轴向方向呈第一角度的方向进给所述第三刀具，然后沿所述第二凹部的剩余区域的轮廓进给所述第二刀具，如此循环。

通过上述设置，能够使刀具的切削刃与第二凹部的轮廓适配，从而提升切削精度，沿与所述夹具的轴向方向呈第一角度的方向进给所述第三刀具能够避免第三刀具与工件干涉，保护刀具。

在一种可能的实现方式中，使用第一刀具车削所述第一凹部包括：按照先中央后两侧的顺序进行粗加工，首先加工第一凹部的中央区域，然后分别加工所述中央区域的两侧；按照轴向向外的顺序进行精加工，先沿所述夹具的径向方向向内进给所述第一刀具至所述第一凹部的第一位置；轴向向上倾斜移动所述第一刀具然后沿径向向外退刀；再沿所述第一凹部的轮廓轴向向内进给所述第一刀具至所述第一位置的外侧，然后沿径向向外的方向退刀，如此循环。

在一种可能的实现方式中，所述第二刀具和所述第三刀具的刀片上涂有加固涂层。

通过上述设置，能够增强刀具的强度，避免由于工件硬度过高而对刀具产生的磨损，减少刀具折断情况的发生。

在一种可能的实现方式中，所述第二刀具和所述第三刀具的刀片的刀尖宽度小于所述第一刀具的刀片的刀尖宽度。

通过上述设置，能够使刀具加工沟槽的深度区域，避免刀具与工件干涉。

在一种可能的实现方式中，所述第一刀具为槽刀，所述槽刀的刀尖两侧在所述第一方向和所述第二方向构成的平面方向上为圆弧状。

通过上述设置，能够加工出在第一方向和第二方向构成的平面上带有圆角的第一凹部，无须倒角刀对圆角进行加工，减少加工工序。

在一种可能的实现方式中，所述第三刀具的刀片的刀尖为圆弧状。

通过上述设置，能够加工出在第一方向和第二方向构成的平面上带有圆角的第二凹部，无须倒角刀对圆角进行加工，减少加工工序。

在一种可能的实现方式中，所述第二角度为20～60度。

在一种可能的实现方式中，所述第一角度为0～10度。

附图说明

图1是本申请实施例提供的具有异形沟槽工件的截面图；

图2是图1所示的工件固定在数控车床的安装卡盘上的夹具的示意图；

图3是图1所示的异形沟槽的加工区域示意图；

图4是本申请实施例提供的第一刀具的示意图；

图5A和图5B分别是本申请实施例提供的使用第一刀具粗加工和精加工A加工区域的走刀路线图；

图6是本申请实施例提供的第二刀具的示意图；

图7A和图7B分别是本申请实施例提供的使用第二刀具粗加工和精加工B加工区域的走刀路线图；

图8是本申请实施例提供的第三刀具的示意图；

图9A和图9B分别是本申请实施例提供的使用第三刀具粗加工和精加工C加工区域的走刀路线图；

图10是本申请实施例提供的第二刀具的示意图，示出了第二刀具的刀位点。

具体实施方式

图1示出了本申请实施例提供的异形沟槽的截面。如图1所示，异形沟槽G位于圆环形的工件10的圆形外周面。工件10可以由高温合金材料制成，其中的钼、钛、铌等元素使刀具极易磨损、破损，在生产中易产生积屑瘤。工件10的内周具有用于将工件10固定在夹具的支靠面S和定位面P，定位面P平行于工件10的轴向方向Z(在本申请中工件的轴向方向与夹具的轴向方向一致，其与工件10的Z坐标方向一致)，支靠面S位于定位面P的靠近软爪30(参见图2)的一侧，支靠面S平行于工件的径向方向X(在本实施例中工件的径向方向与夹具的径向方向一致，其与工件的X坐标方向一致)。异形沟槽G也可以位于圆柱形或类似具有圆形外周面的工件的圆形外周侧。

异形沟槽在工件10的径向方向X具有深度。异形沟槽在与工件10的轴向方向Z呈第一角度的方向也具有深度。即异形沟槽具有在第一方向(即径向方向X)上凹陷的第一凹部1以及在第二方向(即与工件的轴向方向Z呈第一角度的方向)凹陷的第二凹部2，第一凹部1和第二凹部2相互连通。

如图1和图3所示，第一凹部1的在XZ平面的上大致为矩形，第二凹部2在XZ平面大致为梯形。第一凹部1的一侧邻接凸台3，第一凹部1的另一侧与第二凹部2连通；第二凹部2的一侧靠近工件的外周面4，第二凹部2的另一侧与第一凹部1连接，从而形成异形沟槽，其中，在工件的径向方向X上，凸台3的高度小于工件10的外周面4的高度。所述第二凹部2在靠近所述第一凹部1的位置具有相对于所述第一凹部1的底部向上倾斜第二角度β的表面5，所述第二凹部2靠近工件的外周面4的一侧的侧壁6相对于工件的轴向方向Z向下倾斜第一角度α，该侧壁6与该倾斜的表面5通过圆弧面连接。在本实施例中，第一角度为3度，第二角度为45度。

本申请实施例提供的异形沟槽的加工方法包括以下步骤：

A)将夹具安装在数控车床的安装卡盘上的软爪30上。其中，图2是图1所示的工件固定在数控车床的安装卡盘上的夹具的示意图。如图2所示，夹具包括夹具本体21、压板22、球面带肩螺母23。用约100N大小的力将夹具本体21夹持在数控车床的软爪30上，使得夹具本体21在软爪30夹持后能稍微上下左右移动。

B)找正夹具。将磁力表架吸在数控车床的刀架上，将百分表安装在磁力表架的安装孔中，并通过螺母将百分表固定在磁力表架，进而使得百分表固定在数控车床的刀架上。将数控车床的工作台移动至夹具附近，数控车床的主轴转速调至手轮位置，将百分表表头打在夹具的安装面上，保证百分表表头打在夹具离地面最远的那个点上。调整百分表表头的位置，使得百分表读数在0.3mm左右。扳动数控车床的主轴，使其旋转一周，确定好夹具上下跳动极限值，用铜棒或木榔头敲击夹具，敲击方向为沿着夹具跳动最大值垂直于地面的方向，敲击距离为跳动的最大值减去最小值的结果的一半，直至夹具的跳动值在0.01mm之内方。移动百分表，将百分表表头打在夹具的支靠面上，压表大约0.2mm左右，扳动数控车床的主轴，使其旋转一周，确定夹具端面跳动的极限值，(如端面跳动大于0.015mm则夹具需要修，小于0.015mm可以加工)依次拧动安装卡盘上紧固螺母，一边紧固一边注意百分表跳动，直至夹具完全被软爪固定为止。

C)：将工件安装在夹具上。如图2所示，将夹具穿过工件10的内周，使得工件10的支靠面S紧贴在夹具本体21的安装支靠面上。使夹具的安装螺栓24穿过压板22后使得压板22紧贴工件10。将安装螺母23沿安装螺栓24拧动后使得安装螺母23紧贴在压板22上，拧紧安装螺母23，使得工件10固定在夹具中。

D)准备量具和刀具。如图3所示，异形沟槽在加工前于XZ方向的截面轮廓如点划线所示，异形沟槽的待加工区域包括A、B和C三个区域，其中，A区域为第一凹部所在的区域，B和C区域为第二凹部所在的区域。A区域在夹具的径向方向向工件内凹陷，A区域在工件的靠近Z方向(即远离夹具)的端面处具有在径向方向向外的凸台3。B区域和A区域连通，C区域和B区域连通，B区域在与夹具的径向方向呈第二角度的方向向工件内凹陷，C区域在与夹具的轴向方向呈第一角度的方向向工件内凹陷。由于A区域在工件的靠近Z方向(即远离夹具)的端面处具有在径向方向向外延伸的凸台3，传统的加工方法和所使用的刀具难以深入使B和C区域内，并且容易与工件产生干涉，且刀具受力较大，使刀具容易磨损且加工变得尤为困难。将异形沟槽分为上述三个区域，根据这三个区域的轮廓，选择使用图4所示的第一刀具加工A区域，使用图6所示的第二刀具加工B区域，以及使用图8所示的第三刀具加工C区域，分别对这三个区域进行编程，能够减少刀具的受力，避免刀具与工件产生干涉。其中，第二刀具和第三刀具的刀片上可以涂有加固涂层，用于防止在生产中易产生积屑瘤导致的刀具磨损或破损。根据图纸加工要求准备好适用的量具。

E)：编辑加工程序。

区域A：

根据工件的加工图纸要求编辑第一刀具的走刀程序。如图4所示，第一刀具40为槽刀，其具有刀柄41以及刀片42，刀柄41能够固定在刀架上，的刀片42固定在刀柄的端部，刀柄41和刀片42于同一直线上。在第一刀具40固定在刀架上时，第一刀具40的刀片42与工件的径向方向X平行，即垂直于夹具或者数控车床的主轴的轴向方向Z。如图4所示，在XZ平面上，刀片42的刀尖为两角具有圆弧的矩形；刀尖的宽度为2mm，刀尖的圆弧为0.2mm。首先使用槽刀首先加工径向向工件内部凹陷的第一凹部，使加工变得容易，能够为后续加工提供了空间。带有圆弧的刀尖能够加工出在XZ平面方向上带有圆角的第一凹部，无须倒角刀对圆角进行加工，减少加工工序。

在粗加工A区域时，设置数控车削粗车主轴转速为100r/min，设置车削粗车走刀速度为17.2mm/s，按照图5A箭头所示的方向和所标数字的顺序和进行粗加工。其中，按照箭头①的方向进给第一刀具至第一凹部底部；按照箭头②的方向进给第一刀具至箭头①所加工位置的一侧；按照箭头③的方向进给第一刀具至箭头①所加工位置的另一侧；按照④所示的方向进给第一刀具至箭头②所加工位置的另一侧，如此循环，直至满足加工要求。

在精加工A区域时，设置数控车削精车主轴转速为120r/min，设置车削精车走刀速度为20.8mm/s，按照如图5B所示箭头所示的方向和所标数字的顺序进行精加工。其中按照箭头①的方向(即夹具的径向方向X)进给第一刀具至所述第一凹部的底部，按照箭头②的方向移动第一刀具；按照箭头③的方向(即夹具的轴向方向X)径向退刀至凸台3的上方；按照箭头④的方向进给第一刀具，使第一刀具沿第一凹部的底部进行车削，直至箭头②所加工的位置的Z侧附近；沿箭头⑤的方向离开工件；如此循环，直至满足加工要求。

区域B：

根据工件的加工图纸要求编辑第二刀具的走刀程序。如图6所示，第二刀具50具有用于供刀架夹持的刀杆51以及安装于刀杆51的刀片52。第二刀具50构造成使得当所述第二刀具50固定于刀架时，所述第二刀具50的刀杆51与夹具的轴向方向Z平行，所述第二刀具50的刀片52与所述夹具的径向方向X呈所述第二角度，在本实施例中为45度。第二刀具50的刀片52的切削刃在长度方向上与加工区域B的倾斜表面5(参见图3)平行。在XZ平面上，第二刀具50的刀片52的刀尖呈梯形，刀尖的切削刃的宽度为1mm。第二刀具的刀片52与夹具的径向方向X呈第二角度以及刀片的刀尖呈梯形，使得其在加工时能够适配区域B的底部的倾斜表面，能够加工出第二凹部的区域B的底部的倾斜面，满足加工要求；同时能够使其避开凸台3，避免刀具在加工时与凸台3发生干涉。

在粗加工区域B时，设置数控车削粗车主轴转速为120r/min，设置车削粗车走刀速度为20.8mm/s，按照图7A箭头所示的方向和所标数字的顺序进行粗加工。其中，沿箭头①的方向(即与所述夹具的径向方向X呈45度角的方向)进给所述第二刀具，然后沿原路返回；沿箭头②的方向(即与所述夹具的径向方向呈45度角的方向)进给所述第二刀具，然后沿区域B的轮廓向箭头①所加工的位置的方向进给第二刀具，随后按照与箭头①的相反的方向退刀；沿箭头③的方向(即与所述夹具的径向方向呈45度角的方向)进给所述第二刀具，然后沿区域B的轮廓向箭头②所加工的位置的方向进给第二刀具，随后按照与②的方向相反的方向退刀，如此循环，直至满足加工要求。

在精加工区域B时，设置数控车削精车转速为150r/min，设置车削精车走刀速度为25.9mm/s，按照如图7B所示箭头所示的方向和数字所标的顺序进行精加工。在精加工时，沿箭头①的方向进给刀具至第一凹部的靠近第二凹部的底部；沿所述第二凹部的轮廓方向进给第二刀具，然后依次沿轴向方向Z和径向方向X退刀，如此循环，直至满足加工要求。

通过上述走刀方法，能够避免刀具与工件发生干涉，此外，刀具仅加工区域B，相比于传统成型槽刀，工件作用于刀具上的力，从而降低刀具的磨损。

区域C

根据工件的加工图纸要求编辑第三刀具的走刀程序。如图8所示，第三刀具60具有用于供刀架夹持的刀杆61以及安装于刀杆61的刀片62。第三刀具60构造成使得当所述第三刀具60固定于刀架时，所述第三刀具60的刀杆61与所述夹具的轴向方向呈所述第一角度α，即3度，并且所述第三刀具60的刀杆61与其刀片62于一条直线上。所述第三刀具的刀片的刀尖为圆弧状，圆弧的半径为1mm，刀尖长度为5mm。第三刀具60的刀杆61与所述夹具的轴向方向呈所述第一角度α能够特别地加工出区域C的倾斜的侧壁6，圆弧状的刀尖能够加工出区域C的底部的圆弧面，满足加工要求；同时由于区域C与区域A在径向方向上具有一定距离(即A和C间隔已加工好的B区域)因此能够避免第三刀具与区域A的凸台3干涉。

在粗加工区域C时，设置数控车削粗车主轴转速为120r/min，设置车削粗车走刀速度为20.8mm/s，按照图9A箭头所示的方向和所标数字的顺序进行粗加工。其中，沿箭头①的方向(即与所述夹具的轴向方向呈第一角度α的方向)进给所述第三刀具，然后原路返回；沿箭头②的方向(即与所述夹具的轴向方向呈第一角度α的方向)进给所述第三刀具，然后沿区域C的轮廓向箭头①所加工的位置的方向进给第三刀具，随后按照与箭头①的相反的方向退刀；沿箭头③的方向(即与所述夹具的轴向方向呈第一角度α的方向)进给所述第三刀具，沿区域C的轮廓向箭头②所加工的位置的方向进给第三刀具，如此循环，直至满足加工要求。

在精加工区域C时，设置数控车削精车转速为150r/min，设置车削精车走刀速度为25.9mm/s，按照如图9B所示箭头所示的方向和数字所标的顺序进行精加工。在精加工时，沿箭头①的方向进给刀具；沿所述区域C的轮廓向侧壁6的方向进给第三刀具，沿侧壁6的轮廓方向退刀，如此循环，直至满足加工要求。

通过上述走刀方法，能够避免刀具与工件发生干涉，此外，刀具仅加工区域C，相比于传统成型槽刀，工件作用于刀具上的力，从而降低刀具的磨损。

F)：安装刀具。将第一刀具、第二刀具以及第三刀具的刀杆分别安装在数控车床的刀架上三个刀具安装槽内，并在第一刀具、第二刀具以及第三刀具的刀杆上安装与相应的刀片，调试程序中每个区域对应的刀架型号与实际安装的刀架的型号的对应情况，如不对应，则在程序中输入正确的刀架型号，保证加工过程中机床能调用正确的刀具。

G)：对刀并进行试切加工。对刀时，启动数控车床，使其主轴旋转，移动第一刀具至工件外圆上试切一段外圆；然后保持Z方向的坐标不变移动第一刀具沿Z方向离开工件，测量出被切割的外圆的直径，将其输入到第一刀具对应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前Z坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系Z坐标的原点的位置。再移动第一刀具至工件的右端端面，在第一刀具相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。第二刀具和第三刀具的对刀方法与第一刀具的对刀方法基本相同，不同之处在于第二刀具在相应的刀具参数中的刀宽中输入Z0时需要增加刀具左端点到刀具刀位点的距离Z1(如图10)。对刀后改刀补值，保证每段留0.1至0.3mm余量精车加工，启动主轴运行程序试加工零件。

H)：按照所编辑的加工程序加工零件。具体包括以下步骤：

步骤S1：使用第一刀具加工所述第一凹部(即区域A)。

根据上述步骤的加工程序，按照先中央后两侧的顺序进行粗加工，首先加工第一凹部的中央区域，然后分别加工所述中央区域的两侧；按照轴向向外的顺序进行精加工，先沿所述夹具的径向方向向内进给所述第一刀具至所述第一凹部的第一位置；轴向向上倾斜移动所述第一刀具然后沿径向向外退刀；再沿所述第一凹部的轮廓轴向向内进给所述第一刀具至所述第一位置的外侧，然后沿径向向外的方向退刀，如此循环。

步骤S2：使用第二刀具加工所述第二凹部的靠近所述第一凹部的区域(即区域B)；

根据上述步骤的加工程序，按照径向向外的顺序进行粗加工，首先沿与所述夹具的径向方向呈所述第二角度的方向进给所述第二刀具至目标位置；之后，沿第二凹部的轮廓向上一次加工的目标位置的方向进给所述第二刀具，如此循环；按照径向向外的顺序进行精加工，首先沿与所述夹具的径向方向进给所述第二刀具，然后沿所述第二凹部的底部轮廓进给所述第二刀具，如此循环。使用第三刀具加工所述第二凹部的剩余区域。

步骤S3：使用第三刀具车削所述第二凹部的剩余区域(即区域C)。

按照径向向外的顺序进行粗加工，首先沿与所述夹具的轴向方向呈第一角度的方向进给所述第三刀具至目标位置，然后沿第二凹部的轮廓向上一次加工的目标位置方向进给所述第三刀具，如此循环；按照径向向外的顺序进行精加工，首先沿与所述夹具的轴向方向呈第一角度的方向进给所述第三刀具，然后沿所述第二凹部的剩余区域的轮廓进给所述第二刀具，如此循环。

步骤S4：试切后测量每段加工零件尺寸，将获得的数值与图纸对照，修改刀补值后精车，完成整个加工过程。

尽管上面已经讨论了异形沟槽的加工方法的多个示例性方面和实施例，但是本领域技术人员将认识到其修改、置换、添加和子组合。因此，所附权利要求和此后引入的权利要求旨在被解释为包括所有这些修改、置换、添加和子组合，因为它们在它们的真实精神和范围内。

Claims (10)

1.一种异形沟槽的加工方法，其特征在于，所述异形沟槽包括：第一凹部和与所述第一凹部连通的第二凹部，其中，所述第一凹部在第一方向上凹陷，所述第二凹部在第二方向凹陷，所述第一方向与夹具的径向方向平行，所述第二方向与所述夹具的轴向方向呈第一角度，所述第二凹部在靠近所述第一凹部的位置具有相对于所述第一凹部的底部向上倾斜第二角度的表面，所述方法包括：

使用第一刀具加工所述第一凹部；

使用第二刀具加工所述第二凹部的靠近所述第一凹部的区域；

使用第三刀具加工所述第二凹部的剩余区域；

其中，当所述第二刀具固定于刀架时，所述第二刀具的刀杆与所述夹具的轴向方向平行，并且所述第二刀具的刀片与所述夹具的径向方向呈所述第二角度；当所述第三刀具固定于刀架时，所述第三刀具的刀杆与所述夹具的轴向方向呈所述第一角度，并且所述第三刀具的刀杆与其刀片于一条直线上。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，使用第二刀具车削所述第二凹部的靠近所述第一凹部的区域包括：

按照径向向外的顺序进行粗加工，首先沿与所述夹具的径向方向呈所述第二角度的方向进给所述第二刀具至目标位置；之后，沿第二凹部的轮廓向上一次加工的目标位置的方向进给所述第二刀具，如此循环；

按照径向向外的顺序进行精加工，首先沿与所述夹具的径向方向进给所述第二刀具，然后沿所述第二凹部的底部轮廓进给所述第二刀具，如此循环。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，使用第三刀具车削所述第二凹部的剩余区域包括：

按照径向向外的顺序进行粗加工，首先沿与所述夹具的轴向方向呈第一角度的方向进给所述第三刀具至目标位置，然后沿第二凹部的轮廓向上一次加工的目标位置方向进给所述第三刀具，如此循环；

按照径向向外的顺序进行精加工，首先沿与所述夹具的轴向方向呈第一角度的方向进给所述第三刀具，然后沿所述第二凹部的剩余区域的轮廓进给所述第二刀具，如此循环。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，使用第一刀具车削所述第一凹部包括：

按照先中央后两侧的顺序进行粗加工，首先加工第一凹部的中央区域，然后分别加工所述中央区域的两侧；

按照轴向向外的顺序进行精加工，先沿所述夹具的径向方向向内进给所述第一刀具至所述第一凹部的第一位置；轴向向上倾斜移动所述第一刀具然后沿径向向外退刀；再沿所述第一凹部的轮廓轴向向内进给所述第一刀具至所述第一位置的外侧，然后沿径向向外的方向退刀，如此循环。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，所述第二刀具和所述第三刀具的刀片上涂有加固涂层。

6.根据权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，所述第二刀具和所述第三刀具的刀片的刀尖宽度小于所述第一刀具的刀片的刀尖宽度。

7.根据权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，所述第一刀具为槽刀，所述槽刀的刀尖两侧在所述第一方向和所述第二方向构成的平面方向上为圆弧状。

8.根据权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，所述第三刀具的刀片的刀尖在所述第一方向和所述第二方向构成的平面方向上为圆弧状。

9.根据权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，所述第二角度为20～60度。

10.根据权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，所述第一角度为0～10度。

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