JPH04261710A - 切断機における給材方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】こ発明は、切断機側へワークを送
材する切断機における給材方法およびその装置に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば、模型帯鋸盤などの切断機
の一方側には給材装置が設けられていると共に、切断機
の他方側には切断機で切断した製品の製品受台が設けら
れている。そして給材装置はワークの送材方向へ移動自
在な送材コンベアと、ワークの送材方向に対して直交し
た方向へ移動自在な給材コンベアとで構成されている。

【０００３】ワークを給材装置から切断機へ送材する際
、給材コンベア上に載ったワークを例えば給材コンベア
を一方向へ回転させて、ワークを給材コンベアの一側に
設けた基準部材である例えば基準ローラに当接させて位
置決めする。

【０００４】次いで、送材コンベアを上昇させ切断すべ
きワークのみを送材コンベア上に載せてから送材コンベ
アを回転させて切断機側へ送る。所定量ワークが移動し
てから送りバイスでワークを挾圧保持して切断機内へワ
ークを送り、切断機にて所望の長さに切断することが知
られている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来の給材装置においては、切断機側へワークを送り込む
までは基準部材である基準ローラは、送材基準位置にあ
って確実にワークの送材が可能となる。たとえワークに
曲り、そり等があっても、ワークは拘束されていないた
め送材コンベアにて切断機側へ送り込むことができる。

【０００６】しかし、ワークを切断機内へ送り込む際は
、送りバイスによりワークをクランプして鋸刃加工部中
心まで測長しながら送るので、送りバイスにて拘束した
ワークに曲り、そり等があると、基準部材である基準ロ
ーラに干渉して送材不能になるという問題があった。

【０００７】例えば、第１１図に示されているように、
切断機２０１の鋸刃２０３の入側には、本体バイス２０
５と送りバイス２０７が設けられている。この送りバイ
ス２０７に近接して給材装置２０９である送材コンベア
２１１が設けられ、この送材コンベア２１１に直交した
方向に複数の給材コンベア２１３が配設され、この給材
コンベア２１３の一側に基準部材である基準ローラ２１
５が設けられている。

【０００８】上記構成により、給材コンベア２１３上に
載置されたワークＷは、給材コンベア２１３の回転によ
り一側に設けた基準ローラ２１５に当接して停止する。 その後、送材コンベア２１１により切断すべきワークＷ
のみを切断機２０１側へ送材する。所定位置まで送られ
たワークＷは送りバイス２０７により挾圧保持され、切
断機２０１内へ所定量移動送材される。

【０００９】しかし、ワークＷに曲り、あるいは、そり
等があると、図中Ｐ−Ｐ線で示す送材基準面に対してワ
ークＷの尾端部Ｅが入り込み、基準ローラ２１５と干渉
する。

【００１０】この結果、ワークＷを送りバイス２０７に
より所定量前進させると、ワークの尾端部Ｅが基準ロー
ラ２１５に接触してワークに疵を付けたり、送材不能と
なったりする。また、最悪の場合は機器を破損するとい
う問題があった。

【００１１】この発明の目的は、上記問題点を改善する
ため、取扱うワークに曲り、そり等があっても、円滑に
送材ができ、ワークに疵を付けることなく、機器の破損
の防止を図った切断機における給材方法およびその装置
に提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明は、切断機の一方側に設けられ給材コンベ
アと送材コンベアとで構成された給材装置から切断機側
へワークを送材する際、ワークの送材方向に対して直交
した方向へ配置した前記給材コンベアに所望のワークを
並列載置し、この給材コンベアを駆動し給材コンベアの
一側に設けられた基準部材にワークを当接せしめて基準
出しを行ない、次いで、送材コンベアを上昇せしめて切
断すべきワークのみを送材コンベア上に載せてから送材
コンベアを回転せしめてワークを切断機側へ送り、所定
量ワークが移動してから前記切断機に設けた送りバイス
にてワークを挾圧保持し前記基準部材を所定量ワークよ
り退避せしめてから前記送りバイスを移動させると共に
、前記送材コンベアを回転せしめてワークを切断機内へ
送材する切断機における給材方法である。

【００１３】また、この発明は、切断機の一方側に給材
コンベアと送材コンベアとで構成された給材装置を設け
、前記送材コンベアをワークの送材方向へ回転自在かつ
上下方向へ移動自在に設けると共に、前記給材コンベア
をワークの送材方向に直交した方向へ回転自在に設け、
前記給材コンベアの一側に基準部材を設け、この基準部
材を退避自在に設けて切断機における給材装置を構成し
た。

【００１４】

【作用】この発明の切断機における給材方法およびその
装置を採用することにより、切断機の一方側に給材コン
ベアと送材コンベアとで構成された給材装置が配置され
る。この給材コンベア上にワークを並列載置し、給材コ
ンベアの一側に設けた基準部材にワークを当接せしめて
位置決めする。次いで、送材コンベアを上昇せしめ、且
つ、切断すべきワークのみを送材コンベアを回転させて
切断機側へ送り、所定量移動させ送りバイスによりワー
クを挾圧保持する。

【００１５】その後、基準部材をワークより所定量（ワ
ークに曲り、そり等があっても、ワークと基準部材とが
接触しない量）退避せしめてから送材バイスを移動させ
ると共に送材コンベアを回転させて、切断機内の所望位
置のワークをセットして切断加工が施される。

【００１６】而して、ワークに曲り、そり等があっても
ワークの尾端が基準部材に接触することがないので、ワ
ークに疵を付けることも、機器を破損することもなく、
円滑な切断作業が行なわれる。

【００１７】

【実施例】以下この発明の実施例を図面に基づいて詳細
に説明する図８を参照するに、例えばスイングタイプの
横型帯鋸盤のごとき切断機１の一方側（図８において右
側）には本実施例の主要部である給材装置３が配置され
ていると共に、切断機１の他方側（図８において左側）
には製品受台５が配置されている。切断機１としての例
えばスイングタイプの横型帯鋸盤や製品受台５は一般公
知の構成であるから詳細な説明を省略するが、給材装置
３から送材されたワークＷを切断機１で所望の長さに切
断し、切断された製品は製品受台５に載せられて収納さ
れる。

【００１８】前記給材装置３の具体的な構成が図８，図
９および図１０に示されている。すなわち、図８，図９
および図１０において、ワークＷを切断機１側へ送材す
る方向である図９において左右方向（以下，Ｘ軸方向と
いう。）の適宜な間隔には複数の給材コンベアとしての
チェンコンベア７が設けられている。各チェンコンベア
７を支持するために、各チェンコンベア７の両側間に支
持フレーム９が設けられている。

【００１９】各チェンコンベア７の図９において上側に
はスプロケット１１が設けられており、スプロケット１
１の軸心部にはＸ軸方向へ延伸したシャフト１３が装着
されている。このシャフト１３の一端側（図９において
右端側）にはプーリ１５が取付けられている。

【００２０】また、シャフト１３の一端側における近傍
の例えば床上には図９に示されているように駆動モータ
１７がブラケットを介して固定されている。この駆動モ
ータ１７の出力軸にはプーリ１９が取付けられていて、
このプーリ１９と前記プーリ１５とにはベルト２１が巻
回されている。

【００２１】さらに前記各チェンコンベア７の他端には
チェンコンベア７の回転を容易にするための例えば半円
弧状の従動支持部材２３が図８において下側の支持フレ
ーム９に一体化されている。また、前記支持フレーム９
の図８において上側にはワークＷをチェンコンベア７上
にクレーンやフォークなどで載せた際に、ワークＷがチ
ェンコンベア７上から落下しないようにストッパ部材２
５が設けられている。

【００２２】上記構成により、ワークＷを図８に示すよ
うに、クレーンやフォークなどでチェンコンベア７上に
載せて、駆動モータ１７を駆動させると、プーリ１９，
ベルト２１およびプーリ１５を介してシャフト１３が一
方向に回転される。シャフト１３が一方向に回転される
と、スプロケット１１を介して各チェンコンベア７がＹ
軸方向（Ｘ軸方向と直交した方向）へ回転するのでワー
クＷがＹ軸方向へ移動されることになる。

【００２３】前記各チェンコンベア７の一端部（図９に
おいて下端部）の脇には基準部材としての基準ローラ２
７が設けられている。この基準ローラ２７の詳細な構成
については、後述する。

【００２４】再度、図８，図９および図１０を参照する
に、図９において左側にはＸ軸方向へ延伸した送材コン
ベアとしてのローラコンベアのコンベアベース２９が設
けられている。より詳細には、図１０に示されているよ
うに、コンベアベース２９上にはＸ軸方向へ適宜な間隔
で複数の支柱が構成された支持フレーム３１が立設され
ている。この支持フレーム３１上には両持式の回転自在
なローラコンベア３３が支承されている。各ローラコン
ベア３３を回転させるシャフト３５の一端にはスプロケ
ット３７が取付けられていると共に、各支持フレーム３
１におけるシャフト３５の一端と同じ側にはスプロケッ
ト３９が回転自在に支承されている。このスプロケット
３９と前記スプロケット３７とはチェン４１が巻回され
ている。

【００２５】図１０において、各支持フレーム３１の下
部には、前記スプロケット３９と同じ軸心部にスプロケ
ット４３が回転自在に支承されており、このスプロケッ
ト４３にはチェン４５が巻回されている。

【００２６】このチェン４５を回転移動させるための駆
動モータ４７が例えば図１０において右側から２番目と
３番目の支持フレーム３１間に設けられている。

【００２７】上記構成により、駆動モータ４７を駆動さ
せると、チェン４５がＸ軸方向へ走行移動する。チェン
４５が走行移動すると、各スプロケット４３が回転し、
各スプロケット３９を介してチェン４１がＺ軸方向（図
１０において上下方向）において回転するから、スプロ
ケット３７が回転してシャフト３５を介してローラコン
ベア３３が回転されることになる。

【００２８】図１０に示されているように、コンベアベ
ース２９の前後側（図１０において左右側）における下
面にはガイド部材４９が設けられている。一方、図１０
においてコンベアベース２９の左右両側における近傍に
は、例えばＬ字形状をしたブラケット５１が床面に配設
されており、このブラケット５１の内側にはガイドレー
ル５３がＺ軸方向へ延伸して設けられている。このガイ
ドレール５３にはこのガイドレール５３に沿って案内す
るガイド部材５５が設けられている。このガイド部材５
５は例えばＬ字形状をしたブラケット５７の外側に設け
られており、このブラケット５７における水平部上には
ガイドレール５９がＹ軸方向へ延伸して取付けられてい
る。このガイドレール５９上には前記ガイド部材４９が
設けられて、ガイドレール５９に沿って案内される。

【００２９】前記コンベアベース２９上の後部（図９に
おいて右部）には駆動モータ６１が設けられており、こ
の駆動モータ６１にはＹ軸方向へ延伸したボールねじ６
３が連動連結されている。このボールねじ６３にはナッ
ト部材６５が螺合されており、このナット部材６５は前
記ブラケット５７に固定されている。

【００３０】上記構成により、駆動モータ６１を駆動さ
せると、ボールねじ６３が回転し、ボールねじ６３はナ
ット部材６５に螺合され、ナット部材６５はブラケット
５７に固定されているので、ガイド部材４９がガイドレ
ール５９に沿って案内されてＹ軸方向へ移動される。し
たがって、コンベアベース２９がＹ軸方向へ移動される
ことになる。

【００３１】また、図１０において、前記各ブラケット
５１の水平部上にはリフトシリンダ６７が設けられてお
り、このリフトシリンダ６７にはＺ軸方向へ移動自在な
ピストンロッド６９が装着されている。このピストンロ
ッド６９の先端は前記ブラケット５７における水平部の
下面に一体化されている。

【００３２】上記構成により、リフトシリンダ６７を作
動させると、ピストンロッド６９がＺ軸方向へ移動する
ので、ガイド部材５５がガイドレール５３に沿って案内
されて移動して、ブラケット５７がＺ軸方向へ移動され
る。ブラケット５７が移動されることによってコンベア
ベース２９を介してローラコンベア３３がＺ軸方向へ移
動されることとなる。

【００３３】前記基準ローラ２７について、より詳細に
は図１および図２に示されているように、支持フレーム
９に軸受７１を介して回動軸７３がＸ軸方向（図１にお
いて図面に対し直交した方向）に延伸して回動自在に支
承されている。この回動軸７３の複数箇所にアーム７５
が一体的に設けられ、アーム７５の先端に基準ローラ２
７が立設されている。

【００３４】基準ローラ２７の詳細は、図２に示されて
いるように、前記アーム７５の先端部には支持ブロック
７７が一体的に設けられ、この支持ブロック７７に軸７
９が立設され、軸７９にブッシュ８１を介してローラ８
３が回転自在に支承されている。

【００３５】一方、前記回動軸７３の適所にアーム８５
が設けられ、このアーム８５の先端に流体圧作動のシリ
ンダ８７のピストンロッド８９の先端に係止したクレビ
ス９１が、ピン９３を介して係合されている。前記流体
圧作動シリンダ８７の後部は前記支持フレーム９に取付
けられたブラケット９５にピン９７で枢支されている。

【００３６】上記構成により、図外の流体圧発生源より
シリンダ８７のポートＡに圧力流体が供給されると、ピ
ストンロッド８９が突出しアーム８５を介して回動軸７
３が回動する。回動軸７３の回動によりアーム７５は回
動し、アーム７５に設けた基準ローラ２７は垂直状態に
保持される。この基準ローラ２７に図１においてチェン
コンベア７が右回転すると、ワークＷが右方向に移動し
て当接し、ワークＷの基準出しが行なわれる。なお、基
準ローラ２７の最大退避位置は図１において二点鎖線に
て示されているようにチェンコンベア７のワーク搬送ラ
インより没する位置まで回動できる。

【００３７】次に、給材装置３上にワークＷが載せられ
たときから切断機１側へ送材される動作を説明する。ま
ず、図３において機器の配置としては、切断機１の鋸刃
９９の入側には本体バイス１０１と送りバイス１０３が
設けられている。この送りバイス１０３に隣接してＸ軸
方向に適宜な間隔で給材装置３である給材コンベアとし
てのチェンコンベア７が設けられ、このチェンコンベア
７に直交した方向に送材コンベアとしてのローラコンベ
ア３３が設けられている。更に、前記チェンコンベア７
の一端部（図３において下側）には基準ローラ２７か設
けられている。

【００３８】ワークＷはクレーンやホークリフト等によ
り切断順にチェンコンベア７上に載置され、チェンコン
ベア７を駆動してワークＷを移動させると、ワークＷは
基準ローラ２７に当接して位置決めがなされる。なお、
この際、ローラコンベア３３はチェン７の搬送ラインの
下方に位置している。

【００３９】次いで、ローラコンベア３３を上昇させ、
切断すべきワークＷのみを持上げ、ワークＷを切断機１
側の送りバイス１０３へ送材する。なお、切断すべきワ
ークＷのみを持上げるために、隣接したワークＷとの間
に隙間を作り、干渉しないようにする手段は、すでに公
知の手段で行なわれる。

【００４０】ワークＷを送りバイス１０３側へ送材する
際に、ワークＷの曲りあるいはそり等があっても、ワー
クＷはＹ軸方向へは拘束されていないため、ローラコン
ベア３３の回転により円滑に送りバイス１０３内に送り
込まれる。

【００４１】送り込まれたワークＷは例えばホトセンサ
１０５にて先端が検出され、図４に示されているように
、送りバイス１０３はワークＷをクランプすると共に、
基準ローラ２７をワークＷより所定距離、すなわち、ワ
ークＷの曲り、そり等を考慮しワークＷの尾端Ｅが基準
ローラ２７に当接しない距離だけ送材基準面Ｐ−Ｐ線よ
り退避させる。この動作は、図１に示されているシリン
ダ８７のＢポートに圧力流体を供給することによりピス
トンロッド８９は縮少し、基準ローラ２７は回動軸７３
を中心として回動して所定距離だけ退避（離隔）させる
ことができる。

【００４２】このため、ワークＷを送りバイス１０３に
てクランプし鋸刃９９側へ所定量移動させる際、ワーク
Ｗに曲り、そり等があっても基準ローラ２７には干渉し
ないので、送材不能になることも、ワークＷに疵を付け
ることも、機器を破損させることもなくなる。なお、図
４の図中にワークＷが２点鎖線が示されている例は、製
品側に設けた前バイス１０７によってワークＷをクラン
プした例であり、この場合でも基準ローラ２７は退避し
ているので上述したごとき効果が得られる。

【００４３】更に、理解を容易にするため、図５，図６
および図７に示す動作フローチャートにより、動作の評
価を説明する。

【００４４】まず、図５を参照するに、ステップＳ１は
、条件を示す。すなわち、前バイス１０７側の条件とし
ては、前バイス上昇／中央、前バイス開、前バイス位置
決めの原点であり、切断機１側の条件としては、鋸刃９
９上昇、ガイドブラケット開、送りバイス１０３開であ
る。

【００４５】また、給材装置３側の条件としては、ロー
ラコンベア３３原点である。上記の条件がすべて揃った
ならば、ステップＳ２へ移る。

【００４６】ステップＳ２にて、本体バイス１０１がゼ
ロクランプ、すなわち、閉したならばステップＳ３へ移
る。

【００４７】ステップＳ３にて、手動から自動モードへ
切換え、ステップＳ４にて、鋸刃９９を自動起動とする
。

【００４８】つづいて、ステップＳ５にて、送りバイス
１０３の後退限を確認し、ローラコンベア３３が上昇し
ていたら下降させ、基準ローラ２７を上昇すなわち垂直
状態にする。そして、基準ローラ２７の上昇後、ローラ
コンベア３３の下降限を検知して、図６に示すステップ
Ｓ６に移る。

【００４９】ステップＳ６にて、給材コンベアとしての
チェンコンベア７を右進させる。そして、ローラタッチ
センサの内２個がＯＦＦになってステップＳ７へ移り、
ステップＳ７にてチェンコンベア７を停止させ、基準ロ
ーラ２７にワークＷを当接させる。

【００５０】つづいて、送材コンベアとしてのローラコ
ンベア３３のＹ軸位置決めをステップＳ８にて行ない、
ローラＹ軸ＥＮＣ（エンコーダ）にカウントアップにて
ステップＳ９へ移る。ステップＳ９にてローラコンベア
３３のＹ軸位置決めが完了したら、ステップＳ１０にて
ローラコンベア３３を上昇させ、切断すべきワークＷの
みをローラコンベア３３上に載置させ、ローラコンベア
３３を上昇限にて停止させる。

【００５１】そして、ステップＳ１１にて、チェンコン
ベア７を左進し、チェンコンベア７ＥＮＣ（エンコーダ
）カウントアップで、チェンコンベア７を停止させる。 （ステップ１２）このことは切断すべきワークＷと次に
切断を予定しているワークＷとの間に隙間を付けて干渉
しないようにするためである。

【００５２】ついで、ステップＳ１３にて、ローラコン
ベア３３を前進させ、切断機１側へ切断すべきワークＷ
のみを送材する。移送されたワークＷの先端が送りバイ
ス１０３を通り、例えばホトセンサ１０５にて検出され
てからタイマを介してローラコンベア３３は停止する。 （ステップＳ１４）ローラコンベア３３が停止したらス
テップＳ１５にて送りバイス１０３を作動させワークＷ
をクランプする。この際、ワークＷの素材幅を計測チェ
ックする。そして、送りバイス１０３ＥＮＣ（エンコー
ダ）をカウントし、クランプ完了を確認してステップ１
６へ移る。

【００５３】ステップ１６にて、基準ローラ２７を垂直
状態より回動させ、所定量ワークＷより退避させる。こ
の所定量とは、ワークＷに曲り、反りがあってもワーク
Ｗの移送時にワークＷの尾端Ｅが基準ローラ２７に干渉
しない距離とする。

【００５４】つづいて、図７に示すステップＳ１７へ移
る。ステップＳ１７では、送りバイス１０３を前進させ
、ステップＳ１８で本体バイス１０１へワークＷの先端
を突き当てる。そして、送りＥＮＣの出力をゼロとし、
ステップＳ１９で送りバイス１０３を若干量例えば５ｍ
ｍ後退させる。送りＥＮＣのカウントアップにて送りバ
イス１０３を停止させる。（ステップＳ２０）ステップ
Ｓ２０にて送りバイス１０３が停止したら、ステップＳ
２１にて、本体バイス１０１を弛め大開きして、タイマ
を介し送りバイス１０３を前進させＸ軸位置決めをする
。（ステップＳ２２）そして、ステップＳ２３にて製品
の切断長さにより区分される。例えば、先端切りなし、
製品長４００ｍｍ以上の場合は、送りＥＮＣカウントア
ップ後、ステップＳ２４ａにて送りバイス１０３を停止
させ、図示を省略したが次の切断作業に入る。先端切り
あり、製品長１０〜４０ｍｍの場合は、送りＥＮＣカウ
ントアップ後、ステップＳ２４ｂにて送りバイス１０３
を停止させて切断作業に入る。また、先端切りなし、製
品長４００ｍｍ以下の場合は、送りＥＮＣカウントアッ
プ後、ステップＳ２４ｃにて送りバイス１０３を停止さ
せて切断作業に入る。なお、図示を省略したが、送りバ
イス１０３の動きとローラコンベア３３の駆動とは同調
していて、送りバイス１０３が移動する時はローラコン
ベア３３も回転する。

【００５５】一方、前バイス１０７にてワークＷをクラ
ンプす場合は前記ステップ１６にて基準ローラ２７を若
干量退避させてから、ステップＳ２５へ移る。

【００５６】ステップＳ２５にて、素材幅チェックが完
了してから前バイス１０７の位置決め、すなわち、Ｚ軸
位置決めとバイス幅大開きからクランプＹ軸位置決めを
行なう。そして、Ｚ軸ＥＮＣカウントアップ、Ｙ軸バイ
スＥＮＣカウントアップ後、ステップＳ２６へ移る。

【００５７】ステップＳ２６にて、前バイス１０７をＹ
軸方向へ若干量開く。そして、Ｙ軸バイスＥＮＣカウン
トアップ後、ステップＳ２７へ移る。ステップＳ２７に
て前バイス１０７を後退、Ｘ軸位置決めを行ないステッ
プＳ２８へ移る。

【００５８】ステップＳ２８にては、前述した送りバイ
ス１０３の作動と同様に、製品の切断長さにより区分さ
れる。例えば、先端切りなし、製品長４００ｍｍ以上の
場合は、ステップＳ２９ａにて前バイス１０７を停止さ
せて切断作業に入る。先端切りあり、製品長１０〜４０
ｍｍの場合は、ステップＳ２９ｂにて前バイス１０７を
停止させて切断作業に入る。また、先端切りなし、製品
長４００ｍｍ以下の場合は、ステップＳ２９ｃにて前バ
イス１０７を停止させて切断作業に入る。

【００５９】上述したごとく、給材コンベアとしてのチ
ェンコンベア７上にワークＷを並列載置し、チェンコン
ベア７の一側に設けた基準部材としての基準ローラ２７
にワークＷを当接せしめて位置決めをする。そして、送
材コンベアとしてのローラコンベア３３を上昇せしめて
切断すべきワークＷのみを切断機１側へ所定量移動させ
送りバイス１０３にてワークＷを挾圧保持する。其の後
、基準ローラ２７を必要量ワークＷより退避させてから
、送りバイス１０３にて切断機１内へワークＷを送り切
断作業を行なう。

【００６０】而して、ワークＷに曲り、あるいはそり等
があっても、送材時基準ローラ２７にワークＷが接触す
ることがないので、ワークＷに疵を付けることも、機器
を破損させることもなく、円滑に送材することができる
。

【００６１】なお、この発明は前述した実施例に限定さ
れることなく、適宜の変更を行なうことにより、その他
の態様で実施し得るものである。例えば、本実施例では
基準部材としての基準ローラ２７をシリンダ８７により
各アーム７５，８５を介して回動させ、ワークＷより基
準ローラ２７を退避せしめたが、直動シリンダ式とか偏
心カム方式とか、あるいは、基準ローラ自体を弾性体で
形成して、外力が付加された時にのみ逃げる構造方式で
も可能である。

【００６２】

【発明の効果】以上のごとき実施例の説明より理解され
るように、この発明によれば、切断機の一方側に給材コ
ンベアと送材コンベアとで構成された給材装置が配置さ
れる。この給材コンベア上にワークを並列載置し、給材
コンベアの一側に設けられた基準部材にワークを当接せ
しめ位置決めする。次いで、送材コンベアを上昇せしめ
て切断すべきワークのみを送材コンベアに載せてから、
送材コンベアを回転させてワークを送りバイスに送る。

【００６３】所定量送りバイスに送られたワークを送り
バイスにて挾圧保持し、基準部材を所定量ワークより退
避せしめてから、送りバイスを切断機側へ所定量移動さ
せる。

【００６４】而して、送りバイスにて挾圧保持されたワ
ークに曲り、そり等があっても、ワーク送材中に基準部
材に接触することはなく、ワークに疵を付けることも、
ワークの干渉による機器の破損を防止することができ、
円滑な送材を行なうことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の主要部を示し、図８におけるＩ−Ｉ
線に沿った拡大断面図である。

【図２】図１におけるＩＩ−ＩＩ線に沿った拡大断面図
である。

【図３】給材装置によりワークを移送時の説明図である
。

【図４】送りバイスによりワーク挾圧保持した時の説明
図である。

【図５】この発明の動作フローチャーチの一部である。

【図６】この発明の動作フローチャートの一部である。

【図７】この発明の動作フローチャートの一部である。

【図８】この発明を実施する一実施例の切断機における
給材装置の斜視図である。

【図９】図８における平面配置図である。

【図１０】図９におけるＸ−Ｘ線に沿った断面図である
。

【図１１】従来例を示し、ワークを送りバイスにてクラ
ンプして送材する時の説明図である。

【符号の説明】

１　　切断機 ３　　給材装置 ７　　チェンコンベア（給材コンベア）２７　　基準ロ
ーラ（基準部材） ３３　　ローラコンベア（送材コンベア）１０３　　送
りバイス

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　切断機の一方側に設けられ給材コンベ
   アと送材コンベアとで構成された給材装置から切断機側
   へワークを送材する際、ワークの送材方向に対して直交
   した方向へ配置した前記給材コンベアに所望のワークを
   並列載置し、この給材コンベアを駆動し給材コンベアの
   一側に設けられた基準部材にワークを当接せしめて基準
   出しを行ない、次いで送材コンベアを上昇せしめて切断
   すべきワークのみを送材コンベア上に載せてから送材コ
   ンベアを回転せしめてワークを切断機側へ送り、所定量
   ワークが移動してから前記切断機に設けた送りバイスに
   てワークを挾圧保持し前記基準部材を所定量ワークより
   退避せしめてから前記送りバスを移動させると共に、前
   記送材コンベアを回転せしめてワークを切断機内へ送材
   することを特徴とする切断機における給材方法。
2. 【請求項２】　　切断機の一方側に給材コンベアと送材
   コンベアとで構成された給材装置を設け、前記送材コン
   ベアをワークの送材方向へ回転自在かつ上下方向へ移動
   自在に設けると共に、前記給材コンベアをワークの送材
   方向に直交した方向へ回転自在に設け、前記給材コンベ
   アの一側に基準部材を設け、この基準部材を退避自在に
   設けてなることを特徴とする切断機における給材装置。