JP3200075B2 - 切断加工方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、帯鋸盤などの切断機
にてワークに切断加工を行なう切断加工方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、帯鋸盤などの切断機と、この切断
機で切断された切断片（製品）を搬出する搬出装置とが
連動した加工機においては、搬出装置には位置決め機能
が必要なため、搬出機能のほかに製品長（切断片長）の
定寸位置決め機能も有している。

【０００３】すなわち、送材ローラによって送られてき
たワーク（素材）を搬出装置の前バイスでクランプ位置
決めし、切断長を定寸した後切断する。次いで切断され
た製品（切断片）はそのまま前バイスにて製品搬出する
場所まで運ばれる。つまり、前バイスが製品を搬出した
後、ワーク（素材）まで戻り、ワークをクランプした
後、定寸位置決めのためにワークを所定量引き出して、
始めて切断開始が行なわれるのである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来の切断加工方法では、切断長の定寸位置決め動作と、
切断後の製品搬出とが前バイスのみで行なわれているた
め、製品搬出動作中は、次切断のための定寸位置動作が
できず、アイドルタイムが多くなるという欠点がある。

【０００５】この発明の目的は、搬出装置（前バイス）
で製品を搬出している間に、次切断のために切断機に備
えた送りバイスでワークを定寸送りを完了させて切断開
始を行な得るようにして、アイドルタイムの削減を図る
と共に、前バイスが戻ってワークをクランプするまでに
切断加工を完了させないようにした切断加工方法を提供
することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】前述のごとき問題に鑑み
て、本発明は、切断工具でワークに切断加工を行なう切
断機の一方側に前記ワークを定寸送りにて送材を行なう
前後動自在な送りバイス装置を備えると共に、前記切断
機の他方側に切断されるワーク並びに切断された切断片
をクランプし、搬送する前後動自在な前バイス装置を有
する搬送装置を備えてなる切断装置において、前記搬送
装置の前バイス装置で切断された切断片を前方へ搬送中
に次切断のためのワークを送りバイス装置で定寸送りに
て送ると共に、前バイス装置が戻ってきて材料クランプ
を確認後、または前バイス装置が後退端へ戻ったことを
確認後切削を開始するか、切断工具でワークを切断加工
を行なっている間に前記前バイス装置が後退して切断中
のワーク先端をクランプして切断加工を行なう切断加工
方法であって、前記前バイス装置が後退して切断中のワ
ーク先端をクランプする前に切断加工を終了しないよう
に切断加工を一時中断することを特徴とする切断加工方
法である。また、前記前バイス装置が後退して切断中の
ワーク先端をクランプする前に切断加工を終了しないよ
うに切断工具を切断開始位置側へ逃がすことを特徴とす
る切断加工方法である。

【０００７】

【作用】この発明の切断加工方法を採用することによ
り、切断機で切断された切断片を前バイス装置で前方へ
搬送する。この前バイス装置で搬送中に次切断のための
ワークを切断機の一方側に設けた送りバイス装置で定寸
送りが行なわれる。そして切断工具でワークを切断加工
を行なっている間に前記前バイス装置が後退して切断中
のワーク先端をクランプして切断加工を行なうようにし
た。

【０００８】この切断加工におけるアイドルタイムが切
削されると共に、特にワークが小径材の場合に、前バイ
ス装置が製品クランプ完了する前に、切断完了してしま
うような場合は、切断完了手前で切断を一時停止させる
ようにしてあるから確実な製品（切断片）の搬出ができ
る。

【０００９】

【実施例】以下、この考案の実施例を図面に基づいて詳
細に説明する。

【００１０】図１を参照するに、図１は切断機１と製品
（切断片）搬送装置３との位置的関係を概念的に示した
平面図である。図１より理解されるように、製品搬送装
置３は、切断機１の前側（図１において左側）に配置さ
れている。

【００１１】切断機１として、本実施例において横型帯
鋸盤が示されている。横型帯鋸盤１は、箱状の基台５を
備えており、この基台５の上面には、長尺のワークＷを
挾持固定するための固定バイスジョー７Ｆと可動バイス
ジョー７Ｍとを備えてなる本体バイス装置７が設けられ
ている。そして、この本体バイス装置７の後方位置（図
１においては右側方）には、ワークＷを前方へ送材する
ための送材バイス装置９が前後動自在に設けられている
ものである。

【００１２】この送材バイス装置９は本体バイス装置７
と同様に固定バイスジョー９Ｆと可動バイスジョー９Ｍ
とを備えており、この可動バイスジョー９Ｍを図１にお
いて上下方向へ移動せしめる流体圧シリンダ９Ｓが設け
られている。また、前記送りバイス装置９自体をＸ軸方
向（図１において左右方向）へ移動せしめる送りバイス
シリンダ９Ｃが設けられている。送りバイス装置９をＸ
軸方向へ移動せしめた際の移動量はすでに公知のラック
とピニオンなどの伝達機構とエンコーダなどによって検
出されるようになっている。

【００１３】さらに前記基台５の上面には、本体バイス
装置７によって切断位置に挾持固定されたワークＷを切
断するため切断工具としての帯鋸刃Ｂを備えた鋸刃ハウ
ジング１１が上下動自在に設けられている。鋸刃ハウジ
ング１１は、帯鋸刃Ｂを掛回した駆動ホイール１３Ａと
従動ホイール１３Ｂとを回動自在に備えると共に、帯鋸
刃Ｂの歯先部が垂直下方を向くように、ワークＷの左右
両側方で帯鋸刃Ｂを案内支持する固定鋸刃ガイド１５Ｆ
と可動鋸刃ガイド１５Ｍとを備えてなるものである。

【００１４】上記固定鋸刃ガイド１５Ｆおよび可動鋸刃
ガイド１５Ｍは、帯鋸刃Ｂの切り曲がりを抑制するため
に、ワークＷに可能な限り近接することが望ましいもの
である。

【００１５】さらに切断機１の基台５には、切断位置に
おいてワークＷから切断分離される切断片（製品）ＷＰ
を支持する支持台１６が設けられている。

【００１６】切断機１として例示された上記構成のごと
き横型帯鋸盤は公知であるから、横型帯鋸盤についての
さらに詳細な構成および作用については説明を省略す
る。

【００１７】図１，図２および図３を参照するに、前記
切断片（製品）搬送装置３は、前記切断機１の前側に配
置された搬送フレーム１７を備えている。搬送フレーム
１７は、前後方向（Ｘ軸方向）に延伸した左右のビーム
部材１９Ｒ，１９Ｌを支持して立設された複数の支柱２
１（図３参照）で枠体構造に構成されている。

【００１８】このビーム部材１９Ｒ，１９Ｌとの間に
は、Ｘ軸方向へ適宜な間隔で左右方向（Ｙ軸方向）へ延
伸した複数の送材ローラ２３が回転自在に支承されてい
る。また、前記ビーム部材１９Ｒ側には、Ｘ軸方向へ延
伸した矩形状のキャレッジ架台２５が図示省略のフレー
ムなどによって前記送材ローラ２３の上方に、上方から
あるいは下方から片持式で支承されている。

【００１９】前記キャレッジ架台２５の前面（図２にお
いて左側面）にはＸ軸方向へ延伸した平行な複数のガイ
ドレール２７が設けられており、このガイドレール２７
にスライダ２９を介してキャレッジ３１が図示省略のボ
ールねじ，ナット部材および駆動モータなどからなる駆
動装置によってＸ軸方向へ移動自在に設けられている。
このキャレッジ３１は駆動装置に備えられたエンコーダ
などの位置検出装置によってＸ軸方向の位置が検出され
るようになっている。

【００２０】前記キャレッジ３１には上下方向（Ｚ軸方
向）へ延伸した平行な複数のガイドシャフト３３が装着
されている。このガイドシャフト３３の上部には支持フ
レーム３５が一体化されていると共に、ガイドシャフト
３３の下部には可動自在な前バイス３７が取付けられて
いる。

【００２１】前記キャレッジ３３における図３において
右側には前記前バイス３７を上方へ常に変移せしめるた
め変移装置としての流体圧シリンダ３９が設けられてい
る。この流体圧シリンダ３９に装着されたピストンロッ
ド４１の上端が前記支持フレーム３５に取付けられてい
る。

【００２２】上記構成により、流体圧シリンダ３９を作
動せしめると、ピストンロッド４１が上方向へ上昇する
ので、支持フレーム３５がキャレッジ３１に対して同方
向へ移動するので、前バイス３７はガイドシャフト３３
に案内されながら上方へ移動されることになる。

【００２３】前記前バイス３７には、取付部材４３を介
して前バイスヘッド４５が取付けられている。しかも、
この前バイスヘッド４５には、それぞれ切断片ＷＰをク
ランプする第１，第２クランプジョー４７，４９が備え
られていて、第１クランプジョー４７は前記前バイスヘ
ッド４５に固定されていると共に、第２クランプジョー
４９は図２に示すごとくＹ軸方向へ移動自在に設けられ
ている。すなわち、バイスヘッド４５の下部には流体圧
シリンダ５１が設けられていて、この流体圧シリンダ５
１に装着されたピストンロッド５３の先端が前記第２ク
ランプジョー４９に取付けらてれいる。

【００２４】上記構成により、流体圧シリンダ５１を作
動せしめて、ピストンロッド５３を図２において左方へ
移動せしめると、第１，第２クランプジョー４７，４９
で切断片ＷＰをクランプすると共に、ピストンロッド５
３を図２において右方へ移動せしめると、第２クランプ
ジョー４９が第１クランプジョー４７に対して右方へ移
動するので、切断片ＷＰはアンクランプされることにな
る。

【００２５】前記取付部材４３の下部には前バイスヘッ
ド４５をＹ軸方向へ往復動させるための往復動装置とし
ての右ソーティングシリンダ５５Ｒ，左ソーティングシ
リンダ５５Ｌが設けられている。この右，左ソーティン
グシリンダ５５Ｒ，５５Ｌにはそれぞれピストンロッド
５７Ｒ，５７Ｌが装着されている。しかも、このピスト
ンロッド５７Ｒ，５７Ｌの一端は図２に示されているよ
うに、連結ブロック５９にスプリング６１を介して連結
されている。

【００２６】第１，第２クランプジョー４７，４９を備
えた前バイス３７を右，左ソーティングするための油圧
回路が図４に示されている。すなわち、図４（Ａ）は左
ソーティングした状態，図４（Ｂ）は基準状態，図４
（Ｃ）は右ソーティングした状態を表わしている。

【００２７】図４（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）において、右
ソーティングシリンダ５５Ｒには、前，後部シリンダ室
６３Ｆ，６３Ｂが設けられていると共に、左ソーティン
グシリンダ５５Ｌには、前，後部シリンダ室６５Ｆ，６
５Ｂが設けられている。

【００２８】前記右ソーティングシリンダ５５Ｒの前部
シリンダ室６３Ｆには配管６７の一端が接続されている
と共に、配管６７の他端は方向切換弁６９のＢポートに
接続されている。右ソーティングシリンダ５５Ｒの後部
シリンダ室６３Ｂには配管７１の一端が接続されている
と共に、配管７１の他端は前記方向切換弁６９のＡポー
トに接続されている。方向切換弁６９のＰポートは配管
７３を介してポンプＰへ、Ｒポートは配管７５を介して
タンクＴへ接続されている。

【００２９】前記左ソーティングシリンダ５５Ｌの前部
シリンダ室６５Ｆには配管７７の一端が接続されている
と共に、配管７７の他端は、ソーティング補助方向切換
弁７９のＡポートに接続されている。また、左ソーティ
ングシリンダ５５Ｌの後部シリンダ室６５Ｂには配管８
１の一端が接続されていると共に、配管８１の他端は、
ソーティング補助方向切換弁７９のＢポートに接続され
ている。

【００３０】このソーティング補助方向切換弁７９のＰ
ポートには配管８３の一端が接続されていると共に、配
管８３の他端は前記配管６７の途中に接続されている。
また、ソーティング補助方向切換弁７９のＲポートには
配管８４の一端が接続されていると共に、配管８４の他
端は前記配管７１の途中に接続されている。

【００３１】上記構成により、図４（Ｂ）に示したごと
き状態に方向切換弁６９およびソーティング補助方向切
換弁７９を切換えることにより、右，左ソーティングシ
リンダ５５Ｒ，５５Ｌは中立状態を保持して基準位置で
ある送材ローラ２３上に切断片ＷＰが位置することにな
る。また、方向切換弁６９およびソーティング補助方向
切換弁７９を図４（Ａ）に示したごとき状態とすること
により、左ソーティングシリンダ５５Ｌが作動して前バ
イス３７が左ソーティングして切断片ＷＰが左に移動さ
れることになる。さらに、方向切換弁６９およびソーテ
ィング補助方向切換弁７９を図４（Ｃ）に示したごとき
状態とすることにより、右ソーティングシリンダ５５Ｒ
が作動して前バイス３７が右ソーティングして切断片Ｗ
Ｐが右に移動されることになる。

【００３２】図５には、前記前バイス３７が流体圧シリ
ンダ３９の作動によって上昇又は下降される油圧回路が
示されている。図５において、流体圧シリンダ３９に
は、上，下部シリンダ室８５Ｕ，８５Ｄが設けられてい
る。上部シリンダ室８５Ｕには配管８７の一端が接続さ
れていると共に、配管８７の他端は３位置４ポートの方
向切換弁８９のＢポートに接続されている。

【００３３】前記流体圧シリンダ３９の下部シリンダ室
８５Ｄは配管９１の一端が接続されていると共に、配管
９１の他端は前記方向切換弁８９のＡポートに接続され
ている。しかも、配管９１の途中にはチェックバルブ９
３が設けられている。前記方向切換弁８９にはソレノイ
ドバルブＳＯＬ１，ＳＯＬ２を備えている。方向切換弁
８９のＰポートには配管９５が接続されていると共に、
配管９５の他端はポンプＰに接続されている。

【００３４】前記方向切換弁８９のＲポートには配管９
７の一端が接続されている共に、配管９７の他端は２位
置４ポートの方向切換弁９９のＰポートに接続されてい
る。この方向切換弁９９にはソレノイドバルブＳＯＬ３
が備えられている。方向切換弁９９のＡポートには配管
１０１の一端が接続されていると共に、配管１０１の他
端はタンクＴに接続されている。方向切換弁９９のＢポ
ートには配管を介して可変絞り弁１０３が設けられ、前
記配管１０１に並列して接続されている。

【００３５】上記構成により、ポンプＰを作動させる
と、配管９５を経て圧油は方向切換弁８９のＰポートに
送られる。方向切換弁８９に備えられているソレノイド
バルブＳＯＬ２をＯＮにすると、圧油はチェック弁９
３，配管９１を経て流体圧シリンダ３９の下部シリンダ
室８５Ｄに供給されてピストンロッド４１が上昇するこ
とにより、前バイス３７が上昇されることになる。上部
シリンダ室８５Ｕの圧油は配管８７，方向切換弁８９の
ＢポートからＲポートを経て配管９７から方向切換弁９
９のＰポートに送られる。

【００３６】方向切換弁９９が図５に示す状態のときに
は、配管１０１を経て高速でタンクＴに戻される。また
ソレノイドバルブＳＯＬ３をＯＮにすると、可変絞り弁
１０３，配管１０１を経て低速でタンクＴに戻されるこ
とになる。

【００３７】また、方向切換弁８９のソレノイドバルブ
ＳＯＬ１をＯＮにすると、配管９５からの圧油は配管８
７を経て上部シリンダ室８５Ｕに供給されてピストンロ
ッド４１が下降することによって、前バイス３７が下降
されることになる。下部シリンダ室８５Ｄの圧油は配管
９１を経て、前記同様にしてタンクＴに戻されることに
なる。

【００３８】このように、前バイス３７は切断片ＷＰを
送材中、配管８７にチェックバルブを設けていないの
で、自由に上方へ逃げられるようにしたものである。

【００３９】したがって、可動バイス３７は送材中Ｚ軸
方向とＹ軸方向の２方向へ移動できるように自由度を持
たしたものである。

【００４０】上記構成から、切断機１の帯鋸刃Ｂでワー
クＷを所望の長さに切断すると、キャレッジ３１が図１
においてＸ軸方向の右方へ移動して、第１，第２クラン
プジョー４７，４９で切断された切断片ＷＰをクランプ
する。次いで、キャレッジ３１を図１においてＸ軸方向
の左方へ移動せしめると、第１，第２クランプジョー４
７，４９でクランプされた切断片ＷＰは送材ローラ２３
に載って通常はスムーズに搬送される。

【００４１】ところが、切断された切断片ＷＰに例えば
反りや曲がりなどがあった場合にもスムーズに搬送され
るべく、第１，第２クランプジョー４７，４９を備えた
前バイス３７はＹ軸方向およびＺ軸方向の２方向へ送材
中自由度を持たしてあることからＸ軸方向の左方へスム
ーズに搬送でき、適宜な場所から搬出することができ
る。

【００４２】前記図１における切断機１の右側（後方）
には切断すべきワークＷを切断機１へ送材する給材装置
１０５が設けられている。より詳細には、図６および図
７に示されているように、ワークＷを切断機１側へ送材
する方向である図６において左右方向（以下，Ｘ軸方向
という。）の適宜な間隔には複数の給材コンベアとして
のチェンコンベア１０７が設けられている。各チェンコ
ンベア１０７を支持するために、各チェンコンベア１０
７の両側間に支持フレーム１０９が設けられている。

【００４３】各チェンコンベア１０６の図６において上
側にはスプロケット１１１が設けられており、スプロケ
ット１１１の軸心部にはＸ軸方向へ延伸したシャフト１
１３が装着されている。このシャフト１１３の一端側
（図６において右端側）にはプーリ１１５が取付けられ
ている。

【００４４】また、シャフト１１３の一端側における近
傍の例えば床上には図６に示されているように駆動モー
タ１１７がブラケットを介して固定されている。この駆
動モータ１１７の出力軸にはプーリ１１９が取付けられ
ていて、このプーリ１１９と前記プーリ１１５とにはベ
ルト１２１が巻回されている。

【００４５】さらに前記各チェンコンベア１０７の他端
にはチェンコンベア１０７の回転を容易にするための例
えば半円弧状の従動支持部材１２３が図６において下側
の支持フレーム１０９に一体化されている。また、前記
支持フレーム１０９の図６において上側にはワークＷを
チェンコンベア１０７上にクレーンやフォークなどで載
せた際に、ワークＷがチェンコンベア１０７上から落下
しないようにストッパ部材１２５が設けられている。

【００４６】上記構成により、ワークＷを図６に示すよ
うに、クレーンやフォークなどでチェンコンベア１０７
上に載せて、駆動モータ１１７を駆動させると、プーリ
１１９，ベルト１２１およびプーリ１１５を介してシャ
フト１１３が一方向に回転される。シャフト１１３が一
方向に回転されると、スプロケット１１１を介して各チ
ェンコンベア１０７がＹ軸方向（Ｘ軸方向と直交した方
向）へ回転するのでワークＷがＹ軸方向へ移動されるこ
とになる。

【００４７】前記各チェンコンベア１０７の一端部（図
６において下端部）の脇には基準部材としての基準ロー
ラ１２７が設けられている。この基準ローラ２７の詳細
な構成については、後述する。

【００４８】再度、図６および図７を参照するに、図６
において左側にはＸ軸方向へ延伸した送材コンベアとし
てのローラコンベアのコンベアベース１２９が設けられ
ている。より詳細には、図７に示されているように、コ
ンベアベース１２９上にはＸ軸方向へ適宜な間隔で複数
の支柱が構成された支持フレーム１３１が立設されてい
る。この支持フレーム１３１上には両持式の回転自在な
ローラコンベア１３３が支承されている。各ローラコン
ベア１３３を回転させるシャフト１３５の一端にはスプ
ロケット１３７が取付けられていると共に、各支持フレ
ーム１３１におけるシャフト１３５の一端と同じ側には
スプロケット１３９が回転自在に支承されている。この
スプロケット１３９と前記スプロケット１３７とはチェ
ン１４１が巻回されている。

【００４９】図７において、各支持フレーム１３１の下
部には、前記スプロケット１３９と同じ軸心部にスプロ
ケット１４３が回転自在に支承されており、このスプロ
ケット１４３にはチェン１４５が巻回されている。

【００５０】このチェン１４５を回転移動させるための
駆動モータ１４７が例えば図７において右側から２番目
と３番目の支持フレーム１３１間に設けられている。

【００５１】上記構成により、駆動モータ１４７を駆動
させると、チェン１４５がＸ軸方向へ走行移動する。チ
ェン１４５が走行移動すると、各スプロケット１４３が
回転し、各スプロケット１３９を介してチェン１４１が
Ｚ軸方向（図７において上下方向）において回転するか
ら、スプロケット１３７が回転してシャフト１３５を介
してローラコンベア１３３が回転されることになる。

【００５２】図７に示されているように、コンベアベー
ス１２９の前後側（図７において左右側）における下面
にはガイド部材１４９が設けられている。一方、図７に
おいてコンベアベース１２９の左右両側における近傍に
は、例えばＬ字形状をしたブラケット１５１が床面に配
設されており、このブラケット１５１の内側にはガイド
レール１５３がＺ軸方向へ延伸して設けられている。こ
のガイドレール１５３にはこのガイドレール１５３に沿
って案内するガイド部材１５５が設けられている。この
ガイド部材１５５は例えばＬ字形状をしたブラケット１
５７の外側に設けられており、このブラケット１５７に
おける水平部上にはガイドレール１５９がＹ軸方向へ延
伸して取付けられている。このガイドレール１５９上に
は前記ガイド部材１４９が設けられて、ガイドレール１
５９に沿って案内される。

【００５３】前記コンベアベース１２９上の後部（図６
において右部）には駆動モータ１６１が設けられてお
り、この駆動モータ１６１にはＹ軸方向へ延伸したボー
ルねじ１６３が連動連結されている。このボールねじ１
６３にはナット部材１６５が螺合されており、このナッ
ト部材１６５は前記ブラケット１５７に固定されてい
る。

【００５４】上記構成により、駆動モータ１６１を駆動
させると、ボールねじ１６３が回転し、ボールねじ１６
３はナット部材１６５に螺合され、ナット部材１６５は
ブラケット１５７に固定されているので、ガイド部材１
４９がガイドレール１５９に沿って案内されてＹ軸方向
へ移動される。したがって、コンベアベース１２９がＹ
軸方向へ移動されることになる。

【００５５】また、図７において、前記各ブラケット１
５１の水平部上にはリフトシリンダ１６７が設けられて
おり、このリフトシリンダ１６７にはＺ軸方向へ移動自
在なピストンロッド１６９が装着されている。このピス
トンロッド１６９の先端は前記ブラケット１５７におけ
る水平部の下面に一体化されている。

【００５６】上記構成により、リフトシリンダ１６７を
作動させると、ピストンロッド１６９がＺ軸方向へ移動
するので、ガイド部材１５５がガイドレール１５３に沿
って案内されて移動して、ブラケット１５７がＺ軸方向
へ移動される。ブラケット１５７が移動されることによ
ってコンベアベース１２９を介してローラコンベア１３
３がＺ軸方向へ移動されることとなる。

【００５７】前記基準ローラ１２７について、より詳細
には図８および図９に示されているように、支持フレー
ム１０９に軸受１７１を介して回動軸１７３がＸ軸方向
（図８において図面に対し直交した方向）に延伸して回
動自在に支承されている。この回動軸１７３の複数箇所
にアーム１７５が一体的に設けられ、アーム１７５の先
端に基準ローラ１２７が立設されている。

【００５８】基準ローラ１２７の詳細は、図９に示され
ているように、前記アーム１７５の先端部には支持ブロ
ック１７７が一体的に設けられ、この支持ブロック１７
７に軸１７９が立設され、軸１７９にブッシュ１８１を
介してローラ１８３が回転自在に支承されている。

【００５９】一方、前記回動軸１７３の適所にアーム１
８５が設けられ、このアーム１８５の先端に流体圧作動
のシリンダ１８７のピストンロッド１８９の先端に係止
したクレビス１９１が、ピン１９３を介して係合されて
いる。前記流体圧作動シリンダ１８７の後部は前記支持
フレーム１０９に取付けられたブラケット１９５にピン
１９７で枢支されている。

【００６０】上記構成により、図外の流体圧発生源より
シリンダ１８７のポートＡに圧力流体が供給されると、
ピストンロッド１８９が突出しアーム１８５を介して回
動軸１７３が回動する。回動軸１７３の回動によりアー
ム１７５は回動し、アーム１７５に設けた基準ローラ１
２７は垂直状態に保持される。この基準ローラ１２７に
図８においてチェンコンベア１０７が右回転すると、ワ
ークＷが右方向に移動して当接し、ワークＷの基準出し
が行なわれる。なお、基準ローラ１２７の最大退避位置
は図８において二点鎖線にて示されているようにチェン
コンベア１０７のワーク搬送ラインより没する位置まで
回動できる。

【００６１】次に、給材装置１０５上にワークＷが載せ
られたときから切断機１側へ送材される動作を説明す
る。まず、図１０において機器の配置としては、切断機
１の鋸刃Ｂの入側には本体バイス装置７と送りバイス装
置９が設けられている。この送りバイス装置９に隣接し
てＸ軸方向に適宜な間隔で給材装置１０５である給材コ
ンベアとしてのチェンコンベア１０７が設けられ、この
チェンコンベア１０７に直交した方向に送材コンベアと
してのローラコンベア１３３が設けられている。更に、
前記チェンコンベア１０７の一端部（図１０において下
側）には基準ローラ１２７か設けられている。

【００６２】ワークＷはクレーンやホークリフト等によ
り切断順にチェンコンベア１０７上に載置され、チェン
コンベア１０７を駆動してワークＷを移動させると、ワ
ークＷは基準ローラ１２７に当接して位置決めがなされ
る。なお、この際、ローラコンベア１３３はチェン７の
搬送ラインの下方に位置している。

【００６３】次いで、ローラコンベア１３３を上昇さ
せ、切断すべきワークＷのみを持上げ、ワークＷを切断
機１側の送りバイス装置９へ送材する。なお、切断すべ
きワークＷのみを持上げるために、隣接したワークＷと
の間に隙間を作り、干渉しないようにする手段は、すで
に公知の手段で行なわれる。

【００６４】ワークＷを送りバイス装置９側へ送材する
際に、ワークＷの曲りあるいはそり等があっても、ワー
クＷはＹ軸方向へは拘束されていないため、ローラコン
ベア１３３の回転により円滑に送りバイス装置９内に送
り込まれる。

【００６５】送り込まれたワークＷは例えばホトセンサ
１９９にて先端が検出され、図１１に示されているよう
に、送りバイス装置９はワークＷをクランプすると共
に、基準ローラ１２７をワークＷより所定距離、すなわ
ち、ワークＷの曲り、そり等を考慮しワークＷの尾端Ｅ
が基準ローラ１２７に当接しない距離だけ送材基準面Ｐ
−Ｐ線より退避させる。この動作は、図８に示されてい
るシリンダ１８７のＢポートに圧力流体を供給すること
によりピストンロッド１８９は縮少し、基準ローラ１２
７は回動軸１７３を中心として回動して所定距離だけ退
避（離隔）させることができる。

【００６６】このため、ワークＷを送りバイス装置９に
てクランプし鋸刃Ｂ側へ所定量移動させる際、ワークＷ
に曲り、そり等があっても基準ローラ１２７には干渉し
ないので、送材不能になることも、ワークＷに疵を付け
ることも、機器を破損させることもなくなる。なお、図
１１の図中にワークＷが２点鎖線が示されている例は、
製品側に設けた前バイス３７によってワークＷをクラン
プしたものであり、この場合でも基準ローラ１２７は退
避しているので上述したごとき効果を得ることができ
る。

【００６７】更に、本実施例における切断加工方法を図
１２から図２１まで示した動作フローチャートにより、
動作の詳細を説明する。

【００６８】まず、図１２を参照するに、ステップＳ１
は、条件を示す。すなわち、前バイス３７側の条件とし
ては、前バイス上昇／中央、前バイス開、前バイス位置
決めの原点であり、切断機１側の条件としては、鋸刃Ｂ
上昇、ガイドブラケット開、送りバイス装置９開であ
る。

【００６９】また、給材装置１０５側の条件としては、
ローラコンベア１３３原点である。上記の条件がすべて
揃ったならば、ステップＳ２へ移る。

【００７０】ステップＳ２にて、本体バイス装置７がゼ
ロクランプ、すなわち、閉したならばステップＳ３へ移
る。

【００７１】ステップＳ３にて、手動から自動モードへ
切換え、ステップＳ４にて、鋸刃Ｂを自動起動とする。

【００７２】つづいて、ステップＳ５にて、送りバイス
装置９の後退限を確認し、ローラコンベア１３３が上昇
していたら下降させ、基準ローラ１２７を上昇すなわち
垂直状態にする。そして、基準ローラ１２７の上昇後、
ローラコンベア１３３の下降限を検知して、図１３に示
すステップＳ６に移る。

【００７３】ステップＳ６にて、給材コンベアとしての
チェンコンベア１０７を右進させる。そして、ローラタ
ッチセンサの内２個がＯＦＦになってステップＳ７へ移
り、ステップＳ７にてチェンコンベア１０７を停止さ
せ、基準ローラ１２７にワークＷを当接させる。

【００７４】つづいて、送材コンベアとしてのローラコ
ンベア１３３のＹ軸位置決めをステップＳ８にて行な
い、ローラＹ軸ＥＮＣ（エンコーダ）にカウントアップ
にてステップＳ９へ移る。ステップＳ９にてローラコン
ベア１３３のＹ軸位置決めが完了したら、ステップＳ１
０にてローラコンベア１３３を上昇させ、切断すべきワ
ークＷのみをローラコンベア１３３上に載置させ、ロー
ラコンベア１３３を上昇限にて停止させる。

【００７５】そして、ステップＳ１１にて、チェンコン
ベア１０７を左進し、チェンコンベア１０７ＥＮＣ（エ
ンコーダ）カウントアップで、チェンコンベア１０７を
停止させる（ステップＳ１２）。このことは切断すべき
ワークＷと次に切断を予定しているワークＷとの間に隙
間を付けて干渉しないようにするためである。

【００７６】ついで、ステップＳ１３にて、ローラコン
ベア１３３を前進させ、切断機１側へ切断すべきワーク
Ｗのみを送材する。移送されたワークＷの先端が送りバ
イス装置９を通り、例えばホトセンサ１９９にて検出さ
れてからタイマを介してローラコンベア１３３は停止す
る。（ステップＳ１４） ローラコンベア１３３が停止したらステップＳ１５にて
送りバイス装置９を作動させワークＷをクランプする。
この際、ワークＷの素材幅を計測チェックする。そし
て、送りバイス装置９ＥＮＣ（エンコーダ）をカウント
し、クランプ完了を確認してステップＳ１６へ移る。

【００７７】ステップＳ１６にて、基準ローラ１２７を
垂直状態より回動させ、所定量ワークＷより退避させ
る。この所定量とは、ワークＷに曲り、反りがあっても
ワークＷの移送時にワークＷの尾端Ｅが基準ローラ２７
に干渉しない距離とする。

【００７８】つづいて、図１４に示すステップＳ１７へ
移る。ステップＳ１７では、送りバイス装置９を前進さ
せ、ステップＳ１８で本体バイス装置７へワークＷの先
端を突き当てる。そして、送りＥＮＣの出力をゼロと
し、ステップＳ１９で送りバイス装置９を若干量例えば
５mm後退させる。送りＥＮＣのカウントアップにて送り
バイス装置９を停止させる。（ステップＳ２０） ステップＳ２０にて送りバイス１０３が停止したら、ス
テップＳ２１にて、本体バイス装置７を弛め大開きし
て、タイマを介し送りバイス装置９を前進させＸ軸位置
決めをする。（ステップＳ２２） そして、ステップＳ２３にて製品の切断長さにより区分
される。例えば、先端切りなし、製品長４００mm以上の
場合は、送りＥＮＣカウントアップ後、ステップＳ２４
ａにて送りバイス装置９を停止させて次の切断作業に入
る。先端切りあり、製品長１０〜４０mmの場合は、送り
ＥＮＣカウントアップ後、ステップＳ２４ｂにて送りバ
イス装置９を停止させて次の切断作業に入る。また、先
端切りなし、製品長４００mm以下の場合は、送りＥＮＣ
カウントアップ後、ステップＳ２４ｃにて送りバイス装
置９を停止させて切断作業に入る。なお、図示を省略し
たが、送りバイス装置９の動きとローラコンベア１３３
の駆動とは同調していて、送りバイス装置９が移動する
時はローラコンベア１３３も回転する。

【００７９】一方、前バイス３７にてワークＷをクラン
プす場合は前記ステップＳ１６にて基準ローラ１２７を
若干量退避させてから、ステップＳ２５へ移る。

【００８０】ステップＳ２５にて、素材幅チェックが完
了してから前バイス３７の位置決め、すなわち、Ｚ軸位
置決めとバイス幅大開きからクランプＹ軸位置決めを行
なう。そして、Ｚ軸ＥＮＣカウントアップ、Ｙ軸バイス
ＥＮＣカウントアップ後、ステップＳ２６へ移る。

【００８１】ステップＳ２６にて、前バイス３７をＹ軸
方向へ若干量開く。そして、Ｙ軸バイスＥＮＣカウント
アップ後、ステップＳ２７へ移る。ステップＳ２７にて
前バイス１０７を後退、Ｘ軸位置決めを行ないステップ
Ｓ２８へ移る。

【００８２】ステップＳ２８にては、前述した送りバイ
ス装置９の作動と同様に、製品の切断長さにより区分さ
れる。例えば、先端切りなし、製品長４００mm以上の場
合は、ステップＳ２９ａにて前バイス３７を停止させて
切断作業に入る。先端切りあり、製品長１０〜４０mmの
場合は、ステップＳ２９ｂにて前バイス３７を停止させ
て切断作業に入る。また、先端切りなし、製品長４００
mm以下の場合は、ステップＳ２９ｃにて前バイス３７を
停止させて切断作業に入る。

【００８３】前記ステップＳ２４ｂで送りバイス装置９
を停止させた後、図１５におけるステップＳ３０に進
み、このステップＳ３０では本体バイス装置７を締め
る。次いで、ステップＳ３１で送りバイス装置９を弛め
タイマーカウントアップ後、ステップＳ３２で送りバイ
ス装置９を一定の定寸送り量で前進させる。

【００８４】次いで、ステップＳ３３で送りバイス装置
９が前進端まで前進した時点で送りバイス装置９を停止
させる。

【００８５】ステップＳ３３の次には、ステップＳ３４
で鋸刃Ｂを下降させると共に、ステップＳ３５で鋸刃Ｂ
の下降を停止させる。次に、ステップＳ３６でガイドブ
ラケットを位置決めし、さらにステップＳ３７で鋸刃Ｂ
を下降させる。そして、ステップＳ３８にて鋸刃Ｂによ
り切削加工を開始せしめる。

【００８６】前記ステップＳ３３からステップＳ３４に
進むと同時に並行して、ステップＳ３９で送りバイス装
置９を後退させ、ステップＳ４０で後退端まで後退させ
た後、ステップＳ４１で送りバイス装置９を締める。

【００８７】前記ステップＳ３０で本体バイス装置７を
締めてステップ３１に進む際、前バイス３７はステップ
Ｓ４２でワークＷの先端を締める。

【００８８】前記ステップＳ３８で切削加工を開始して
図１６に示したステップＳ４３で切削が終了する。ステ
ップＳ４４では鋸刃ハウジング１１を上昇させタイマー
カウントアップ後ステップＳ４５で上昇端に到達する。
すると、ステップＳ４６で本体バイス装置７を弛めてタ
イマーカウントアップ後、ステップＳ４７で送りバイス
装置９を定寸送りにて前進させる。次いで、ステップＳ
４８で送りバイス装置９を停止させる。送りバイス装置
９を停止させた後、ステップＳ４９で本体バイス装置７
を締める。この時点で本体バイス装置７の締めが完了す
る。

【００８９】ステップＳ５０にて鋸刃Ｂを下降せしめ
て、ステップＳ５１で次の切削加工が開始される。な
お、ステップ４９で本体バイス装置７を締めた後、前記
ステップＳ４１で送りバイス装置９の締めが完了してい
る場合には、ステップＳ５２では送材完了したものが最
後の製品であるかどうかの判断がなされる。この判断で
最後の製品であれば、ステップＳ５３で送りバイス装置
９を弛め、ステップＳ５４で送りバイス装置９を後退限
まで戻した後、ステップＳ５５で送りバイス装置９を前
進させる。

【００９０】前記ステップＳ４３で切削加工が終了する
と、前バイス３７はステップＳ５６でＸ軸方向へ前進さ
せてステップＳ５７にて所定の位置に前バイス３７を位
置決めして完了させる。

【００９１】次いで、ステップＳ５８ではソーテイング
方向を判断し、ソーテイング方向が右ソーテイングであ
れば、ステップＳ５９で製品重量を判断する。製品重量
がある一定量より以上であれば、ステップＳ６０で前バ
イス３７を弛めると共に、また製品重量がある一定量よ
り以下であれば、ステップＳ６１で右ソーテイングを開
始した後、ステップＳ６２で右ソーテイングを完了させ
る。

【００９２】ステップＳ６２で右ソーテイングを完了さ
せた後、製品重量が一定量以下の場合にはステップＳ６
３で前バイス３７を弛めた後、ステップＳ６４に進んで
前バイス３７を上昇せしめてＺ軸方向の位置決めを行な
う。その後、ステップＳ６５で前バイス３７はＹ軸方向
のセンタ（基準位置）に戻される。

【００９３】前記ステップＳ５８でソーテイング方向が
左ソーテイングし判断された場合には、ステップＳ６６
で製品重量を判断する。製品重量がある一定量より以上
であれば、ステップＳ６７で前バイス３７を弛めると共
に、また製品重量がある一定量より以下であれば、ステ
ップＳ６８で左ソーテイングを開始した後、ステップＳ
６９で左ソーテイングを完了させる。

【００９４】ステップＳ６９で左ソーテイングを完了さ
せた後、製品重量がある一定量以下の場合にはステップ
Ｓ７０で前バイス３７を弛めた後、ステップＳ７１に進
んで前バイス３７をＹ軸方向のセンタ（基準位置）に戻
してから、ステップＳ７２で前バイス３７を停止させ
る。

【００９５】図１６におけるステップＳ５１で切削加工
を開始した後、図１７におけるステップＳ７３に進ん
で、下降端手前で前バイス３７を締めるかどうかの有無
が判断される。まえバイス３７を締めると判断される
と、ステップＳ７４で下降端の手前にて一旦停止し、さ
らにステップＳ７５で前バイス３７の下降を再開してス
テップＳ７６で切削は終了する。

【００９６】前記ステップＳ７３で前バイス３７の締め
が完了していればステップＳ７６に進んで切削は終了す
る。

【００９７】図１６におけるステップＳ５５で送りバイ
ス装置９を前進させた後、図１７におけるステップＳ７
７に進んで送りバイス装置９を停止させ、さらにステッ
プＳ７８で送りバイス装置９の締めが行なわれる。

【００９８】また、図１６におけるステップＳ６５で前
バイス３７をセンタに戻した後、図１７におけるステッ
プＳ７９に進んで前バイス３７をセンタで停止させ、ス
テップＳ８０でＺ軸方向の位置決めが行なわれてステッ
プ８１に進む。図１６におけるステップＳ７２で前バイ
ス３７がセンサで停止されると、同様にステッブＳ８１
に進む、ステップＳ８１で前バイス３７を後退せしめて
Ｘ軸方向の位置決めを行ない、ステップＳ８２でＸ軸方
向の位置決めを完了させて、ステップＳ８３で前バイス
３７を締める。その際、圧力スイッチを取付けてバイス
３７の締めの確認が行なわれる。ステップＳ８３で前バ
イス３７の締めが行なわれた後は、ステップＳ７６に進
んで切削を終了させるから、ステップＳ７５の手前に進
んで続行される。

【００９９】図１７におけるステップＳ７６で切削が終
了ると、図１８におけるステップＳ８４で鋸刃Ｂを上昇
せしめ、ステップＳ８５で鋸刃Ｂを上昇限の位置に位置
決めして、ステップＳ８６で本体バイス装置７を弛め
る。さらにステップＳ８７で残材長が例えば８００mm以
上あるかどうかの判断がなされて、残材長が８００mm以
下の場合に送りバイス装置９を前進して終了する。残材
長が８００ｍｍ以上の場合には、ステップＳ８８で送り
バイス装置９をワークをクランプしたまま後退せしめ
て、ステップＳ８９で送りバイス装置９を後退限の位置
まで後退させた後、ステップＳ９０で送りバイス装置９
を弛める。

【０１００】図１７におけるステップＳ７８で送りバイ
ス装置９の締めが完了すると、図１８におけるステップ
Ｓ８７の手前に入って続行される。また、図１７におけ
るステップＳ７６で切削が終了したときには、ステップ
Ｓ９１で前バイス３７により製品の搬出動作ルーチンが
繰返えされた後、ステップＳ９２で前バイス３７はセン
タで停止して終了する。

【０１０１】図１８におけるステップ９０で送りバイス
装置９を弛めた後、図１９におけるステップＳ９３に進
み、ローラコンベア１３３を後退させ、タイマーカウン
トアップ後、ステップＳ９４でローラコンベア１３３を
停止させ、さらにステップＳ９５でローラコンベア１３
３を下降させる。次いでステップＳ９６で基準ローラ１
２７を下降させた後、ステップＳ９７で図６において下
側に設けられた図示省略の残材ヤードをオーバーフロー
させるかどうかの判断がなされて、オーバーロフーさせ
る場合には、ステップＳ９８で全停止させる。

【０１０２】ステップＳ９７で残材ヤードをオーバーフ
ローさせない場合には、ステップ９９でチェンコンベア
１０７を右進させ、ステップＳ１００でチェンコンベア
１０７を停止させる。次に、ステップＳ１０１でチェン
コンベア１０７を左進させ、ステップＳ１０２でチェン
コンベア１０７を停止させる。ステップＳ１０３では基
準ローラ１２７を上昇せしめて、図１３におけるステッ
プＳ６の手前に戻されることになる。

【０１０３】図１４におけるステップ２４ａの送りバイ
ス装置９が停止されると、図２０におけるステップＳ１
０４で送りバイス装置９を弛め、ステップＳ１０５で送
りパイス装置９を前進させ、さらにステップＳ１０６で
前進端で停止せさる。

【０１０４】次いで、ステップＳ１０７で本体バイス装
置７を締めると、ステップＳ１０８で鋸刃Ｂを下降さ
せ、ステップＳ１０９で鋸刃Ｂの下降を停止した後、ス
テップＳ１１０でガイドブラケットの位置決めが行なわ
れる。

【０１０５】前記ステップＳ１０７で本体バイス装置７
を締めると、ステップＳ１０８と並行して、ステップＳ
１１１で送りバイス装置９を後退せしめ、ステップＳ１
１２で後退端で停止させると共にステップＳ１１３で送
りバイス装置９の締めが行なわれる。

【０１０６】一方、図１４におけるステップＳ２９ａで
前バイス３７を停止させた後、図２０におけるステップ
Ｓ１１４に進み、前バイス３７が締められる。次いで、
ステップＳ１０４の手前に戻されたり、さらにステップ
Ｓ１１５に進み、前バイス３７が前進する。次に、ステ
ップＳ１１６でワークＷ（素材）の長さがチェックさ
れ、製品取りが可能かどうかの判断がなされる。製品取
りが行なわれないと判断されると、その場で終了する。
製品取りができると判断されると、ステップＳ１１７で
前バイス３７が停止し、前記ステップ１０７の手前に戻
されるか、ステップＳ１１８で前バイス３７が弛められ
る。さらに、ステップＳ１１９で前バイス３７が後退
し、ステップＳ１２０で前バイス３７が停止される。

【０１０７】図２０におけるステップＳ１１０でガイド
ブラケットの位置決めが行なわれると、図２１における
ステップＳ１２１に進み、鋸刃Ｂが下降し、ステップＳ
１２２で切削加工が開始されて切削加工を行ない、ステ
ップＳ１２３で切削が終了する。次に、ステップＳ１２
４で鋸刃ハウジング１１が上昇し、ステップＳ１２５で
鋸刃ハウジング１１を上昇端で停止させる。

【０１０８】ステップＳ１２６で本体バイス装置７を弛
め、ステップＳ１２７で送りバイス装置９を前進させて
ステップＳ１２８でバイス装置９を停止させる。

【０１０９】図２０におけるステップＳ１１３で送りバ
イス装置９を締めた後、図２１におけるステップＳ１２
６で手前に進み継続される。

【０１１０】また、図２０におけるステップＳ１２０で
前バイス７が停止された後、図２１におけるステップＳ
１２９で前バイス３７を締めて、ステップＳ１３０で前
バイス３７で製品の搬出動作ルーチンを繰返し、ステッ
プＳ１３１に進む。ステップＳ１３１ではバイス３７を
センタに停止させ、さらに、ステップＳ１３２で前バイ
ス３７のＺ軸方向の位置決めを行なった後、ステップＳ
１３３で前バイス３７を後退させ、Ｘ軸方向の位置決め
を行なう。ステップＳ１３４で前バイス３７を停止して
Ｘ軸方向の位置決めを完了し、ステップＳ１３５で前バ
イス３７でワークＷの先端を締める。なお、前記ステッ
プＳ１２３を行なった後、ステップＳ１３０に進むこと
もある。図２１において、ステップＳ１２８，Ｓ１３５
が終了すると図１９のフローに進んで行なわれることに
なる。

【０１１１】上記のような動作を行なうことによって、
切断加工におけるアイドルタイムを削減すると共に、確
実な製品搬出を行なうことができる。特にワークが小径
材の場合に有効である。

【０１１２】なお、この発明は前述した実施例に限定さ
れることなく、適宜な変更を行なうことにより、その他
の態様で実施し得るものである。例えば次切断のための
ワークを送りバイス装置で定寸送りする際、前バイス装
置が戻ってきて材料クランプ確認後または前バイス装置
が後退端へ戻ったことを確認後切削を開始するか、更に
また、切断完了手前で加工を一時中断せしめて前バイス
３７がクランプ完了するまでインタロックをかけるよう
にしてもよく、また、鋸刃Ｂを一旦切断開始位置まで逃
がさずに、ある範囲で上昇、下降を繰返すようにしても
構わない。この場合には、鋸刃のアサリ不揃いで切断部
に筋目が付くのが防止される。

【０１１３】

【発明の効果】以上のごとき実施例の説明より理解され
るように、この発明によれば、特許請求の範囲に記載さ
れたとおりの構成であるから、ワークに切断加工を繰返
すときのアイドルタイムを削減させることができる。ま
た、前バイスがワークを切断完了する前に必ず切断中の
ワーク先端をクランプして切断加工するようにしてある
から、切断した製品（切断片）を確実に搬出することが
できる。特にワークが小径材の場合に有効である。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明を実施する切断加工方法における切断
材と製品搬送装置を表わした一実施例の平面図である。

【図２】図１におけるII−II線に沿った矢視図である。

【図３】図１におけるIII 矢視図である。

【図４】可動バイスボディを送材方向に対して左右方向
へ左又は右にソーテイングさせる際の油圧回路の説明図
である。

【図５】可動バイスボディを上下方向へ上昇又は下降せ
しめるための油圧回路の説明図である。

【図６】この発明の切断加工方法を説明する切断機と給
材装置の一実施例を表わした平面図である。

【図７】図６におけるVII −VII 線に沿った断面図であ
る。

【図８】図６におけるVIII−VIII線に沿った断面図であ
る。

【図９】図８におけるIX−IX線に沿った拡大断面図であ
る。

【図１０】給材装置によりワークを移送時の説明図であ
る。

【図１１】送りバイス装置によりワーク挾圧保持した時
の説明図である。

【図１２】この発明の動作フローチャーチの一部であ
る。

【図１３】この発明の動作フローチャートの一部であ
る。

【図１４】この発明の動作フローチャートの一部であ
る。

【図１５】この発明の動作フローチャーチの一部であ
る。

【図１６】この発明の動作フローチャートの一部であ
る。

【図１７】この発明の動作フローチャートの一部であ
る。

【図１８】この発明の動作フローチャートの一部であ
る。

【図１９】この発明の動作フローチャートの一部であ
る。

【図２０】この発明の動作フローチャートの一部であ
る。

【図２１】この発明の動作フローチャートの一部であ
る。

【符号の説明】

１ 切断機 ３ 製品搬送装置 ７ 本体バイス装置 ９ 送りバイス装置 １７ 搬送フレーム ２３ 送材ローラ ３１ キャレッジ ３７ 前バイス ４７，４９ 第１，第２クランプジョー １０５ 給材装置 １０７ チェンコンベア １２７ 基準ローラ １３３ ローラコンベア

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 切断工具でワークに切断加工を行なう切
   断機の一方側に前記ワークを定寸送りにて送材を行なう
   前後動自在な送りバイス装置を備えると共に、前記切断
   機の他方側に切断されるワーク並びに切断された切断片
   をクランプし、搬送する前後動自在な前バイス装置を有
   する搬送装置を備えてなる切断装置において、前記搬送
   装置の前バイス装置で切断された切断片を前方へ搬送中
   に次切断のためのワークを送りバイス装置で定寸送りに
   て送ると共に、前バイス装置が戻ってきて材料クランプ
   を確認後、または前バイス装置が後退端へ戻ったことを
   確認後切削を開始するか、切断工具でワークの切断加工
   を行なっている間に前記前バイス装置が後退して切断中
   のワーク先端をクランプして切断加工を行なう切断加工
   方法であって、前記前バイス装置が後退して切断中のワ
   ーク先端をクランプする前に切断加工を終了しないよう
   に切断加工を一時中断することを特徴とする切断加工方
   法。
2. 【請求項２】 切断工具でワークに切断加工を行なう切
   断機の一方側に前記ワークを定寸送りにて送材を行なう
   前後動自在な送りバイス装置を備えると共に、前記切断
   機の他方側に切断されるワーク並びに切断された切断片
   をクランプし、搬送する前後動自在な前バイス装置を有
   する搬送装置を備えてなる切断装置において、前記搬送
   装置の前バイス装置で切断された切断片を前方へ搬送中
   に次切断のためのワークを送りバイス装置で定寸送りに
   て送ると共に、前バイス装置が戻ってきて材料クランプ
   を確認後、または前バイス装置が後退端へ戻ったことを
   確認後切削を開始するか、切断工具でワークの切断加工
   を行なっている間に前記前バイス装置が後退して切断中
   のワーク先端をクランプして切断加工を行なう切断加工
   方法であって、前記前バイス装置が後退して切断中のワ
   ーク先端をクランプする前に切断加工を終了しないよう
   に切断工具を切断開始位置側へ逃がすことを特徴とする
   切断加工方法。