JPH04245004A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドの製造方法Info
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- JPH04245004A JPH04245004A JP1047591A JP1047591A JPH04245004A JP H04245004 A JPH04245004 A JP H04245004A JP 1047591 A JP1047591 A JP 1047591A JP 1047591 A JP1047591 A JP 1047591A JP H04245004 A JPH04245004 A JP H04245004A
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Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明はフロッピーディスクド
ライブ装置（以下ＦＤＤと略す）等に用いられる磁気ヘ
ッドの製造方法に関する。
ライブ装置（以下ＦＤＤと略す）等に用いられる磁気ヘ
ッドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】高密度記録媒体をリードライトするため
の磁気ヘッドと低密度記録媒体をリードライトするため
の磁気ヘッドとが強磁性体のシールド板を介して隣接し
て配置させたＦＤＤ用磁気ヘッドにおいては、高密度記
録媒体用の磁気ヘッドコアから隣接する低密度記録媒体
用の磁気ヘッドコアに磁束が漏れ、記録再生時にノイズ
が生じる。またシールド板に磁束が吸収され、オーバー
ライトが悪化するという問題があった。このため、高密
度記録媒体用磁気ヘッドコアは、磁束の漏れを減らすた
めに図５に示すように、例えばフェライト等の強磁性体
コア１５を、溶着ガラス１３を用いて磁気ギャップ１４
を形成するように突合せ、ほぼπ字形状で、その強磁性
体コア１５の両袖部１２ｂを非磁性体にした構造となっ
ている。
の磁気ヘッドと低密度記録媒体をリードライトするため
の磁気ヘッドとが強磁性体のシールド板を介して隣接し
て配置させたＦＤＤ用磁気ヘッドにおいては、高密度記
録媒体用の磁気ヘッドコアから隣接する低密度記録媒体
用の磁気ヘッドコアに磁束が漏れ、記録再生時にノイズ
が生じる。またシールド板に磁束が吸収され、オーバー
ライトが悪化するという問題があった。このため、高密
度記録媒体用磁気ヘッドコアは、磁束の漏れを減らすた
めに図５に示すように、例えばフェライト等の強磁性体
コア１５を、溶着ガラス１３を用いて磁気ギャップ１４
を形成するように突合せ、ほぼπ字形状で、その強磁性
体コア１５の両袖部１２ｂを非磁性体にした構造となっ
ている。
【０００３】さらに、上記高密度媒体用磁気ヘッドコア
の製造方法に関して、図４（ａ）に示すように、従来の
非磁性体ブロック１０と強磁性体ブロック８を結晶化ガ
ラス９を介して熱圧着にて接合する方法では、非磁性体
ブロック１０の熱膨張係数に比べ強磁性体ブロック８の
熱膨張係数が小さい場合、図４（ｂ）のように接着ブロ
ック１１がそり、非磁性体ブロック１０の熱膨張係数に
比較して強磁性体ブロック８の熱膨張係数が大きい場合
、図４（ｃ）のように接着ブロック１１にそりが生じる
。上記そりのある２つの接着ブロック１１に所定のトラ
ック幅を残して切削加工にてトラック溝を形成し、接着
ブロック１１のギャップ予定面に所定の厚さの非磁性膜
を被着形成し、トラック溝にガラスを充填することによ
り、ギャップ形成を行っても接着ブロック１１にそりが
生じているため、非磁性体ブロック１０の熱膨張係数に
比較して強磁性体ブロック８の熱膨張係数が小さい場合
には、図４（ｄ）のようになり、非磁性体ブロック１０
の熱膨張係数に比較して強磁性体ブロック８の熱膨張係
数が大きい場合には、図４（ｅ）のようになり、所定の
ギャップ長を得ることが困難であった。
の製造方法に関して、図４（ａ）に示すように、従来の
非磁性体ブロック１０と強磁性体ブロック８を結晶化ガ
ラス９を介して熱圧着にて接合する方法では、非磁性体
ブロック１０の熱膨張係数に比べ強磁性体ブロック８の
熱膨張係数が小さい場合、図４（ｂ）のように接着ブロ
ック１１がそり、非磁性体ブロック１０の熱膨張係数に
比較して強磁性体ブロック８の熱膨張係数が大きい場合
、図４（ｃ）のように接着ブロック１１にそりが生じる
。上記そりのある２つの接着ブロック１１に所定のトラ
ック幅を残して切削加工にてトラック溝を形成し、接着
ブロック１１のギャップ予定面に所定の厚さの非磁性膜
を被着形成し、トラック溝にガラスを充填することによ
り、ギャップ形成を行っても接着ブロック１１にそりが
生じているため、非磁性体ブロック１０の熱膨張係数に
比較して強磁性体ブロック８の熱膨張係数が小さい場合
には、図４（ｄ）のようになり、非磁性体ブロック１０
の熱膨張係数に比較して強磁性体ブロック８の熱膨張係
数が大きい場合には、図４（ｅ）のようになり、所定の
ギャップ長を得ることが困難であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記の従来
の磁気ヘッドの製造方法は、強磁性体ブロックと非磁性
体ブロックの熱膨張係数の差が小さい材料とを熱圧着し
接着してもわずかな熱膨張係数の違いによっても、上記
強磁性体ブロックにそりが生じ易いため、所定のギャッ
プ長を有するコアチップを得ることが困難であるという
問題があった。
の磁気ヘッドの製造方法は、強磁性体ブロックと非磁性
体ブロックの熱膨張係数の差が小さい材料とを熱圧着し
接着してもわずかな熱膨張係数の違いによっても、上記
強磁性体ブロックにそりが生じ易いため、所定のギャッ
プ長を有するコアチップを得ることが困難であるという
問題があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明は、上記問題点
を解決するために、強磁性体と非磁性体を接合したそり
のない接着ブロックを提供するために、強磁性体ブロッ
クの両側面に非磁性体ブロックを配置させて接合する工
程と、接着面と平行に上記強磁性体ブロックを切断する
工程とを含む磁気ヘッドの製造方法，あるいは非磁性体
ブロックの両側面に強磁性体ブロックを配置させて接合
する工程と、接着面と平行に上記非磁性体ブロックを切
断する工程とを含むことを特徴とする。
を解決するために、強磁性体と非磁性体を接合したそり
のない接着ブロックを提供するために、強磁性体ブロッ
クの両側面に非磁性体ブロックを配置させて接合する工
程と、接着面と平行に上記強磁性体ブロックを切断する
工程とを含む磁気ヘッドの製造方法，あるいは非磁性体
ブロックの両側面に強磁性体ブロックを配置させて接合
する工程と、接着面と平行に上記非磁性体ブロックを切
断する工程とを含むことを特徴とする。
【０００６】
【作用】上記の製造方法によると、強磁性体ブロックの
両側面に熱膨張係数が互いに等しい非磁性体ブロックが
配置されるため、あるいは非磁性体ブロックの両側面に
熱膨張係数が互いに等しい強磁性体ブロックが配置され
るため、熱圧着したブロックにそりが生じにくくなり、
所定のギャップ長を容易に得ることが可能となる。
両側面に熱膨張係数が互いに等しい非磁性体ブロックが
配置されるため、あるいは非磁性体ブロックの両側面に
熱膨張係数が互いに等しい強磁性体ブロックが配置され
るため、熱圧着したブロックにそりが生じにくくなり、
所定のギャップ長を容易に得ることが可能となる。
【０００７】
【実施例】以下、この発明について図面を参照して説明
する。図１（ａ）はこの発明の一実施例を示す接合体ブ
ロック４の斜視図である。図において、４は接合体ブロ
ック、１ａ，１ｂはセラミックブロック、２ａ，２ｂは
結晶化ガラス、３はフェライトブロックである。この実
施例によれば、上記接合体ブロックを得るためにセラミ
ックブロック１ａ，１ｂ，結晶化ガラス２ａ，２ｂ，フ
ェライトブロック３を熱圧着してもフェライトブロック
３をはさむセラミックブロック１ａと、セラミックブロ
ック１ｂは同じ熱膨張係数であるから、接合体ブロック
４にはそりが生じにくくなる。それから図１（ａ）の接
合体ブロック４の接着面と平行にフェライトブロック３
をワイヤリー等で切断し、図１（ｂ）に示すそりのない
２つの接着ブロック５ａ，５ｂを得る。次に上記接着ブ
ロック５ａ，５ｂに所定のトラック幅を残して切削加工
にてトラック溝を形成し、接合体ブロック５ａ，５ｂの
ギャップ形成予定面に所定の厚さの非磁性膜を被着形成
し、トラック溝にガラスを充填することにより、ギャッ
プ形成を行っても接着ブロック５ａ，５ｂにそりが生じ
てないため、接合体ブロック４全体に亘り所定のギャッ
プ長が容易に設定できる。
する。図１（ａ）はこの発明の一実施例を示す接合体ブ
ロック４の斜視図である。図において、４は接合体ブロ
ック、１ａ，１ｂはセラミックブロック、２ａ，２ｂは
結晶化ガラス、３はフェライトブロックである。この実
施例によれば、上記接合体ブロックを得るためにセラミ
ックブロック１ａ，１ｂ，結晶化ガラス２ａ，２ｂ，フ
ェライトブロック３を熱圧着してもフェライトブロック
３をはさむセラミックブロック１ａと、セラミックブロ
ック１ｂは同じ熱膨張係数であるから、接合体ブロック
４にはそりが生じにくくなる。それから図１（ａ）の接
合体ブロック４の接着面と平行にフェライトブロック３
をワイヤリー等で切断し、図１（ｂ）に示すそりのない
２つの接着ブロック５ａ，５ｂを得る。次に上記接着ブ
ロック５ａ，５ｂに所定のトラック幅を残して切削加工
にてトラック溝を形成し、接合体ブロック５ａ，５ｂの
ギャップ形成予定面に所定の厚さの非磁性膜を被着形成
し、トラック溝にガラスを充填することにより、ギャッ
プ形成を行っても接着ブロック５ａ，５ｂにそりが生じ
てないため、接合体ブロック４全体に亘り所定のギャッ
プ長が容易に設定できる。
【０００８】
【実施例２】図２はこの発明の第２実施例を示す接合体
ブロックの斜視図である。この実施例は、前記第１の実
施例の結晶化ガラスを用いてフェライトブロックとセラ
ミックブロックを熱圧着する代わりに、セラミックブロ
ック１ａ，１ｂに切欠部を設け、モールドガラス６ａ，
６ｂで接着することにより、そりの生じない接合体ブロ
ック４を得る。以下の工程は第１の実施例と同様である
ため、その説明は省略する。
ブロックの斜視図である。この実施例は、前記第１の実
施例の結晶化ガラスを用いてフェライトブロックとセラ
ミックブロックを熱圧着する代わりに、セラミックブロ
ック１ａ，１ｂに切欠部を設け、モールドガラス６ａ，
６ｂで接着することにより、そりの生じない接合体ブロ
ック４を得る。以下の工程は第１の実施例と同様である
ため、その説明は省略する。
【０００９】
【実施例３】図３はこの発明の第３実施例の斜視図であ
る。この実施例は前記第１の実施例の結晶化ガラスを用
いてフェライトブロックとセラミックブロック２を熱圧
着する代わりに、フェライトブロック３，あるいはセラ
ミックブロック１ａ，１ｂにスパッタガラスを被着し、
熱圧着することによりそりの生じてない接合体ブロック
４を得る。以下の工程は第１の実施例と同様であるため
、その説明は省略する。
る。この実施例は前記第１の実施例の結晶化ガラスを用
いてフェライトブロックとセラミックブロック２を熱圧
着する代わりに、フェライトブロック３，あるいはセラ
ミックブロック１ａ，１ｂにスパッタガラスを被着し、
熱圧着することによりそりの生じてない接合体ブロック
４を得る。以下の工程は第１の実施例と同様であるため
、その説明は省略する。
【００１０】
【発明の効果】以上説明したように、この発明は接合体
ブロック全体に亘り、所定のギャップ長のコアブロック
を容易に得ることができ、図５に示すように非磁性を配
置したコアチップを容易に製造できるため、異なる記録
密度で情報の書き込みおよび読み出しを実行するＦＤＤ
の量産性向上に大きく貢献できる。
ブロック全体に亘り、所定のギャップ長のコアブロック
を容易に得ることができ、図５に示すように非磁性を配
置したコアチップを容易に製造できるため、異なる記録
密度で情報の書き込みおよび読み出しを実行するＦＤＤ
の量産性向上に大きく貢献できる。
【図１】 この発明の一実施例による製造工程を示す
接合体ブロックの斜視図
接合体ブロックの斜視図
【図２】 この発明の第２の実施例を示す接合体ブロ
ックの斜視図
ックの斜視図
【図３】 この発明の第３の実施例を示す接合体ブロ
ックの斜視図
ックの斜視図
【図４】（ａ） 強磁性体ブロックと非磁性体ブロッ
クの接着方法を示す斜視図 （ｂ） 従来方法により接合した接着ブロックの側面
図（ｃ） 従来方法により接合した接着ブロックの側
面図（ｄ） 従来方法により接合した接着ブロックで
ギャップ形成を行ったコアブロックの側面図 （ｅ） 従来方法により接合した接着ブロックでギャ
ップ形成を行ったコアブロックの側面図
クの接着方法を示す斜視図 （ｂ） 従来方法により接合した接着ブロックの側面
図（ｃ） 従来方法により接合した接着ブロックの側
面図（ｄ） 従来方法により接合した接着ブロックで
ギャップ形成を行ったコアブロックの側面図 （ｅ） 従来方法により接合した接着ブロックでギャ
ップ形成を行ったコアブロックの側面図
【図５】 高密度記録媒体用磁気ヘッドコアの斜視図
１ａ，１ｂ セラミックブロック
２ａ，２ｂ，９ 結晶化ガラス
３ フェライトブロック
４ 接合体ブロック
５ａ，５ｂ，１１ 接着ブロック
６ａ，６ｂ モールドガラス
７ａ，７ｂ スパッタガラス
８ 強磁性体ブロック
１０ 非磁性体ブロック
１２ａ，１２ｂ 非磁性体
１３ 溶着ガラス
１４ 磁気ギャップ
１５ 強磁性体
Claims (2)
- 【請求項１】強磁性体ブロックの両側面に非磁性体ブロ
ックを配置させて接合する工程と、接着面と平行に上記
強磁性体ブロックを切断する工程とを含むことを特徴と
する磁気ヘッドの製造方法。 - 【請求項２】非磁性体ブロックの両側面に強磁性体ブロ
ックを配置させて接合する工程と、接着面と平行に上記
非磁性体ブロックを切断する工程とを含むことを特徴と
する磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1047591A JPH04245004A (ja) | 1991-01-31 | 1991-01-31 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1047591A JPH04245004A (ja) | 1991-01-31 | 1991-01-31 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04245004A true JPH04245004A (ja) | 1992-09-01 |
Family
ID=11751175
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1047591A Pending JPH04245004A (ja) | 1991-01-31 | 1991-01-31 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04245004A (ja) |
-
1991
- 1991-01-31 JP JP1047591A patent/JPH04245004A/ja active Pending
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