JPH06150243A - 磁気ヘッドのヘッドチップ製造方法及びヘッドチップ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ヘッドチップを形成する一組のコアブロック
を接合した後に円筒状のトラック幅規制溝を加工し、こ
のトラック幅規制溝にガラスを充填してヘッドチップを
スライスするようにした磁気ヘッドのヘッドチップ製造
方法及びヘッドチップを得るにある。 【構成】 磁気ヘッドのヘッドチップ製造方法におい
て、ヘッドチップに適した材料より所定の形状のブロッ
ク材を多数切り出し、上記ブロック材に巻線溝２及び接
着溝３を加工してコアブロック１を形成し、上記一対の
コアブロック１の接着面にギャップ材を貼着して加熱装
置で接着した後、上記コアブロックのギャップ面に円筒
状のトラック幅規制溝６を加工し、上記トラック幅規制
溝６にガラス７を充填すると共に、上記コアブロック１
のトラック幅規制溝６の中心部を切断面としてアジマス
ギャップが形成されるよう所定の厚さにスライスしたこ
とを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ＶＴＲ（ビデオテープ
・レコーダ）等の電子機器に使用されている磁気ヘッド
のヘッドチップ製造工程を改良してなる磁気ヘッドのヘ
ッドチップ製造方法及びヘッドチップに関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、この種ＶＴＲ等の電子機器本体
の内部には、磁気テープ等のメディアが挿着されるドラ
イブ装置が設置されており、このドライブ装置のヘッド
部に設けられた磁気ヘッドにより、メディアに情報を記
録したり、記録された情報を再生・消去したりするもの
であって、上記磁気ヘッドは、耐摩耗性の高いフェライ
ト等のブロック材を加工して形成したヘッドチップにコ
イルを巻付けて回転ドラム等に取付けることにより構成
されている。

【０００３】ところで、上記ヘッドチップを製造する方
法には種々の方法があり、例えば所定の形状に切り出さ
れたブロック材に巻線溝や接着溝、及びそれぞれトラッ
ク幅規制溝等を加工した一対のコア部を形成し、それら
のコア部を専用治具等で位置合せを行い、その治具ごと
電気炉等の加熱装置の中に挿入して加熱しガラス等によ
って接合した後、このコア部を所定の厚さにスライスし
て多数のヘッドチップを形成する方法、あるいは、一対
のコア部を接合した後にブレードにより厚み方向全面に
トラック幅規制溝を加工し、この溝にガラスを充填し、
所定の厚さにスライスして多数のヘッドチップを形成す
る方法等が知られている。

【０００４】以下、従来のヘッドチップ製造方法の一例
を図３（ａ）ないし図３（ｇ）に示した概略工程図に基
づいて説明する。まず図３（ａ）に示すように、ヘッド
チップに適した材料より所定の形状のブロック材１０を
多数切り出し、このブロック材１０の加工面をそれぞれ
研磨する。そして、図３（ｂ）に示すように、上記ブロ
ック材１０の加工面に所定の間隔を有するトラック幅規
制溝１１を形成し、このトラック幅規制溝１１内には、
図３（ｃ）に示すように、ガラス接着材１２を埋め込ん
だ後、図３（ｄ）に示すように、ブロック材１０のトラ
ック幅規制溝１１に直交する方向の所定位置に、巻線溝
１３及び接着溝１４を加工したコアブロック１５を形成
する。

【０００５】次に、上記コアブロック１５の接合面をそ
れぞれ鏡面状に研磨加工した後、加工面の接着溝１４内
にガラス接着材１６を充填すると共に、トラック幅規制
溝１１を除く接着面にＳ_iＯ₂等の非磁性体からなるギャ
ップ材１７を蒸着またはスパッタリング法等により貼着
する。そして、上記コアブロック１５の一対を一組とし
て、各コアブロック１５のトラック幅規制溝１１の位置
合せを行い、図３（ｆ）に示すように、加熱装置で接着
した後、上記コアブロック１５のトラック幅規制溝１１
の中心部を切断面Ｓとして、アジマスギャップＰが形成
されるよう所定の厚さにスライスすると共に、ギャップ
面を研磨することにより、図３（ｇ）に示すようなヘッ
ドチップ１８が形成される。

【０００６】上述したように形成されたヘッドチップ１
８は、メディアの摺動面を研磨加工し、ＶＴＲの回転ド
ラム等に据付けた後、巻線溝には所定のコイルを巻付け
て樹脂等で固定することにより磁気ヘッドを構成してい
る。なお、上記磁気ヘッドは一対のコアブロック１５を
一組として接合した場合について説明したが、これに限
定するものではなく、磁気ヘッドの種類によってはコア
ブロックをＩ型、Ｃ型、あるいはＥ型に形成し、これら
のコアブロックを組合せることにより機器本体の機能に
適した磁気ヘッドを得ることができる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
たように、従来のヘッドチップ製造工程では、コアブロ
ック１５に予めトラック幅規制溝１１を形成しておき、
一組のコアブロック１５を接合する際にトラック幅規制
溝１１の位置合せを行うものであるから、トラックずれ
が生じ易い等の問題があった。また、ＭＩＧ（メタルイ
ンギャップ）ヘッドでは、図４（ａ）、（ｂ）に示すよ
うに、コアブロック１５のトラック幅規制溝１１を有す
る接合面の全面に、磁束密度を増大して高密度記録に対
応するための強磁性金属の多層膜１９を形成するので、
ヘッドチップ１８を形成した後のトラックサイドにもメ
タル磁性層の多層膜１９ａが残り、ノイズ発生の原因に
なっている等の問題があった。

【０００８】本発明の目的は、上記従来のヘッドチップ
製造方法の問題点を解決するためになされたもので、ヘ
ッドチップを形成する一組のコアブロックを接合した後
に円筒状のトラック幅規制溝を加工し、このトラック幅
規制溝にガラスを充填してヘッドチップをスライスする
ようにした磁気ヘッドのヘッドチップ製造方法及びヘッ
ドチップを得るにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明による磁気ヘッドのヘッドチップ製造方法
は、ヘッドチップに適した材料より所定の形状のブロッ
ク材を多数切り出し、上記ブロック材に巻線溝及び接着
溝を加工してコアブロックを形成し、上記一対のコアブ
ロックの接着面にギャップ材を貼着して加熱装置で接着
した後、上記コアブロックのギャップ面に円筒状のトラ
ック幅規制溝を加工し、上記トラック幅規制溝にガラス
を充填すると共に、上記コアブロックのトラック幅規制
溝の中心部を切断面としてアジマスギャップが形成され
るよう所定の厚さにスライスしたことを特徴とするもの
である。

【００１０】

【作用】このような構成に基づいて、本発明による磁気
ヘッドのヘッドチップ製造方法では、ヘッドチップに適
した材料より所定のブロック材を多数切り出し、このブ
ロック材の接合面に巻線溝と接着溝を加工したコアブロ
ックを形成し、一対のコアブロックの接合面を加熱装置
で接着すると共に、上記コアブロックの接合面に沿って
巻線溝等に直交する円筒状のトラック幅規制溝を加工
し、このトラック幅規制溝にガラスを充填した後にスラ
イスするようにしたので、ヘッドチップのトラックずれ
を生じることがなく、また、ＭＩＧ（メタルインギャッ
プ）ヘッドでは、コアブロックの接合面に強磁性金属の
多層膜を形成しても、コアブロックを接合した後にトラ
ック幅規制溝を加工するので、トラックサイドにはメタ
ル磁性層が残らず、大幅なノイズの低減を図ることがで
きる。

【００１１】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。

【００１２】図１（ａ）ないし図１（ｄ）は本発明によ
る磁気ヘッドのヘッドチップ製造方法を示す概略工程図
である。図において１はコアブロックであり、このコア
ブロック１は、ヘッドチップに適した材料より所定の形
状に多数切り出したブロック材に所定の巻線溝２及び接
着溝３を形成したものである。次に、上記一対のコアブ
ロック１、１の接合面をそれぞれ鏡面状に研磨加工した
後、加工面の接着溝３内にガラス接着材４を充填すると
共に、接着面にＳ_iＯ₂等の非磁性体からなるギャップ材
５を蒸着またはスパッタリング法等により貼着する。そ
して、上記コアブロック１、１の一対を一組として加熱
装置により加熱し接着する。

【００１３】上記コアブロック１、１を接着した後、図
１（ｂ）に示すように、巻線溝２及び接着溝３に直交す
る方向の所定面に、放電加工等により一定間隔を保持し
た円筒状のトラック幅規制溝６を形成し、このトラック
幅規制溝６には、図１（ｃ）に示すように、ガラス７を
充填する。そして、上記コアブロック１、１のトラック
幅規制溝６の中心部を切断面Ｓとして、アジマスギャッ
プＰが形成されるよう所定の厚さにスライスすると共
に、ギャップ面を研磨することにより、図１（ｄ）に示
すようなヘッドチップ８を形成する。

【００１４】このように、本発明の実施例による磁気ヘ
ッドのヘッドチップ製造方法では、ヘッドチップを形成
する一組のコアブロック１、１を接合した後に円筒状の
トラック幅規制溝６を加工し、このトラック幅規制溝６
にガラスを充填してスライスすることによりヘッドチッ
プを形成するようにしたので、ヘッドチップのトラック
ずれを生じることがなく、ヘッド機能を向上することが
できる。。

【００１５】図２（ａ）及び（ｂ）は、本発明によるヘ
ッドチップ製造方法の他の実施例を示すものであり、コ
アブロック１の接合面に強磁性金属の多層膜を形成して
ＭＩＧ（メタルインギャップ）ヘッドを形成するもので
ある。まず、ＭＩＧヘッドでは、図２（ａ）、（ｂ）に
示すように、コアブロック１の接合面の全面に、磁束密
度を増大して高密度記録に対応するための強磁性金属の
多層膜９を貼着し、一対のコアブロック１、１を接合し
た後に円筒状のトラック幅規制溝６を加工すると共に、
このトラック幅規制溝６にガラスを充填してスライスす
ることによりヘッドチップを形成するようにしたもので
ある。

【００１６】このように、ＭＩＧヘッドでは、コアブロ
ック１の接合面に強磁性金属の多層膜を形成しても、一
対のコアブロック１、１を接合した後にトラック幅規制
溝６を加工するので、トラックサイドにはメタル磁性層
が残らず、大幅なノイズの低減を図ることができる。

【００１７】

【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明によ
る磁気ヘッドのヘッドチップ製造方法では、ヘッドチッ
プに適した材料より所定のブロック材を多数切り出し、
このブロック材の接合面に巻線溝と接着溝を加工したコ
アブロックを形成し、一対のコアブロックの接合面を接
合した後に、上記コアブロックの接合面に沿って巻線溝
等に直交する円筒状のトラック幅規制溝を加工し、この
トラック幅規制溝にガラスを充填した後にスライスする
ようにしたので、ヘッドチップのトラックずれを生じる
ことがない。また、ＭＩＧ（メタルインギャップ）ヘッ
ドでは、コアブロックの接合面に強磁性金属の多層膜を
形成しても、コアブロックを接合した後にトラック幅規
制溝を加工するので、トラックサイドにはメタル磁性層
が残らず、大幅なノイズの低減を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）ないし（ｄ）は本発明による磁気ヘッド
のヘッドチップ製造方法を示す概略工程図である。

【図２】（ａ）及び（ｂ）は本発明によるヘッドチップ
製造方法の他の実施例を示す上面図である。

【図３】（ａ）ないし（ｇ）は従来構造における磁気ヘ
ッドのヘッドチップ製造方法を示す概略工程図である。

【図４】（ａ）及び（ｂ）は従来のヘッドチップ製造方
法の他の実施例を示す上面図である。

【符号の説明】

１ コアブロック ２ 巻線溝 ３ 接着溝 ５ ギャップ材 ６ トラック幅規制溝

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 磁気ヘッドのヘッドチップ製造方法にお
   いて、ヘッドチップに適した材料より所定の形状のブロ
   ック材を多数切り出し、上記ブロック材に巻線溝及び接
   着溝を加工してコアブロックを形成し、上記一対のコア
   ブロックの接着面にギャップ材を貼着して加熱装置で接
   着した後、上記コアブロックのギャップ面に円筒状のト
   ラック幅規制溝を加工し、上記トラック幅規制溝にガラ
   スを充填すると共に、上記コアブロックのトラック幅規
   制溝の中心部を切断面としてアジマスギャップが形成さ
   れるよう所定の厚さにスライスしたことを特徴とする磁
   気ヘッドのヘッドチップ製造方法。
2. 【請求項２】 磁気ヘッドのヘッドチップ製造方法にお
   いて、ヘッドチップに適した材料より所定の形状のブロ
   ック材を多数切り出し、上記ブロック材に巻線溝及び接
   着溝を加工してコアブロックを形成し、上記一対のコア
   ブロックの接着面にギャップ材を貼着して加熱装置で接
   着した後、上記コアブロックのギャップ面に円筒状のト
   ラック幅規制溝を加工し、上記トラック幅規制溝にガラ
   スを充填すると共に、上記コアブロックのトラック幅規
   制溝の中心部を切断面としてアジマスギャップが形成さ
   れるよう所定の厚さにスライスしたことを特徴とする磁
   気ヘッドのヘッドチップ。