JPH04163114A

JPH04163114A - 型内被覆成形法

Info

Publication number: JPH04163114A
Application number: JP28910390A
Authority: JP
Inventors: Natsuki Morishita; 森下　夏樹; Kazuyoshi Yamamoto; 山本　和芳
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1990-10-26
Filing date: 1990-10-26
Publication date: 1992-06-08

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、例えば繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）のよ
うな熱硬化性プラスチック成形品に被覆層を設けるため
の型内被覆成形法に関し、より特定的には、成形型の温
度に分布を持たせることにより密着性に優れた被覆層が
設けられた成形品を得る型内被覆成形法に関する。

〔従来の技術〕

近年、熱硬化性材料よりなる成形品が、金属部品等の代
替え部品として工業部品等に広く用いられてきている。

中でも、シートモールデイングコンパウンド（ＳＭＣ）
またはバルクモールディングコンパウンド（ＢＭＣ）が
汎用されてい２゜しかしながら、ＳＭＣまたはＢＭＣを
成形型内で加熱・加圧することにより得られた成形品で
は、表面に、気孔、微小亀裂、ひけまたは起伏等の表面
欠陥が存在しがちであった。このような表面欠陥が存在
している場合、成形品に通常の方法により塗装を行って
も、充分な塗膜を形成することは難しい。

従って、上記のような表面欠陥を隠蔽するための方法と
して、いわゆる型内被覆成形法が提案されている。例え
ば、特開昭５３−７１１６７号には、金型内で加熱・加
圧してＳＭＣを半硬化させた後、金型を開き被覆材料を
注入することにより成形品に被覆層を設ける方法が開示
されている。

また、特開昭６１−２７３９２１号には、圧縮成形中に
、成形圧力を超える注入圧で被覆材料を注入し、硬化さ
せることにより、成形品表面に被覆層を形成する方法が
開示されている。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、上述した先行技術に記載されている型内
被覆成形法を用いたとしても、形成された被覆層と、基
材表面すなわちＳＭＣまたはＢＭＣの表面との密着性は
充分でなく、被覆層が剥離することがあるという問題が
あった。

よって、本発明の目的は、上述した型内被覆成形法にお
いて、被覆層の密着性を効果的に高め得る方法を提供す
ることにある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、熱硬化性成形材料を型内で加熱・加圧成形し
、該熱硬化性成形材料が半硬化または完全硬化した状態
で熱硬化性被覆材料を注入し、再び加熱・加圧して、一
方表面に被覆層が形成された成形品を得る型内被覆成形
法において、下記の工程を備えることを特徴とする。

すなわち、本発明では、前記熱硬化性被覆材料が被覆す
る面に当接される成形型部分の温度を、前記熱硬化性被
覆材料が被覆する面の裏面側に当接される成形型部分の
温度よりも低くした状態で、被覆成形することを特徴と
する。

ｉｔ′ｇ囲０゜本発明においては、被覆材料を被覆される面に当接され
る成形型部分の温度は、被覆材料で被覆される面の裏面
側に当接される成形型部分の温度よりも低く設定するこ
とが必要であるが、その温度差の具体的な数値について
は、使用する熱硬化性成形材料の種類、加熱・加圧条件
並びに成形品の形状等によって変わるため、一義的には
限定されない。もっとも、温度差が小さい場合には成形
品の被覆層が設けられる面の表面平滑性の低下の度合い
が小さくなり、密着性の改善効果も小さい。

また、温度差が大き過ぎる場合には、被覆層の設けられ
る面倒の成形型部分の温度が低くなり過ぎることがあり
、それによって基材表面及び被覆材料の硬化速度が遅く
なり過ぎ、かつ成形サイクルタイムが長（なり過ぎるこ
とになる。また、裏面側の成形型温度が高過ぎる場合に
は、成形材料がブリゲル状態となり、充分に成形型端部
まで流動し得なくなるという問題が生じる。従って、一
般的には、上記成形型の温度差は５〜４５°Ｃ程度の範
囲に選ばれ、好ましくは１０〜３０℃程度とされる。

次に、本発明の型内被覆成形法の個々の構成について、
より詳細に説明する。

蟇蔓供作處肛Ｖ料本発明の型内被覆成形法に用いられる熱硬化性成形材料
としては、熱硬化性樹脂を主成分とし、一般的には無機
充填剤、ガラス繊維強化剤等を副成分として含有するも
のが用いられる。

上記熱硬化性樹脂としては、熱分解性のラジカル触媒を
用いて二重結合を開裂付加反応させて３次元網目構造を
形成して被膜を生成し得る、分子内に反応性二重結合を
持つ不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル（エポキ
シアクリレート）樹脂、またはウレタンアクリレート樹
脂等が用いられる。これらの樹脂は、単独で用いられて
もよく、あるいは複数種を混合して用いられてもよい。

上記不飽和ポリエステル樹脂は、公知慣用の方法により
、通常、有機ポリオールと脂肪族不飽和カルボン酸と、
さらに必要に応じて脂肪族飽和カルボン酸及び／または
芳香族ポリカルボン酸等とから製造される。

上記ビニルエステル樹脂は、公知慣用の方法により、通
常、エポキシ樹脂と（メタ）アクリル酸等の反応性二重
結合を持つモノカルボン酸とから製造される。

また、上記ウレタンアクリレート樹脂では、通常、アル
キレンジオール、アルキレンジオールエステル、アルキ
レンジオールエーテル、ポリエーテルポリオールまたは
ポリエステルポリオール等の有機ポリオールに、有機ポ
リイソシアネートを反応させ、さらにヒドロキシアルキ
ル（メタ）アクリレートを反応させて製造されるもので
あるが、一部末端に遊離イソシアネート基を残し、これ
を上記ビニルエステル樹脂と反応させて用いることもで
きる。

ここで、上記有機ポリオールとしては、ジオール、トリ
オール、テトロール及びそれらの混合物が挙げられるが
、主として脂肪族ポリオールと芳香族ポリオールとに分
けられ、このうち脂肪族ポリオールとして代表的なもの
には、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジ
プロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチ
レングリコール、ネオペンチルグリコール、ジブロムネ
オペンチルグリコール、ヘキサメチレングリコール、ト
リメチレングリコール、トリメチロールプロパン、グリ
セリン、ペンタエリスリットジアリルエーテル、水素化
ビスフェノールＡ等があり、また芳香族ポリオールとし
て代表的なものとしては、ビスフェノールＡまたはビス
フェノールＳあるいはこれらのビスフェノールＡまたは
ビスフェノールＳにエチレンオキシド、プロピレンオキ
シドもしくはブチレンオキシドのような脂肪族オキシラ
ン化合物を、−分子中に平均１〜２０個の範囲で付加さ
せて得られるポリオキシアルキレンビスフェノールＡま
たはポリオキシアルキレンビスフェノールＳ等がある。

また、前記脂肪族不飽和カルボン酸としては、（無水）
マレイン酸、フマル酸、（無水）イタコン酸等が用いら
れ、前記脂肪族不飽和カルボン酸としてはセパチン酸、
アジピン酸、（無水）コハク酸等、前記芳香族カルボン
酸としては、（無水）フタル酸、イソフタル酸、テレフ
タル酸、メチルテトラヒドロ無水フタル酸、エンドメチ
レンテトラヒドロ無水フタル酸等が用いられる。

また、前記ビニルエステル樹脂に用いられるエポキシ樹
脂としては、公知慣用の方法によりエピクロルヒドリン
及びビスフェノールＡから製造されるビスフェノールＡ
型エポキシ樹脂、エピクロルヒドリン及び臭素化ビスフ
ェノールＡから製造される臭素化ビスフェノールＡ型エ
ポキシ樹脂、フェノールノボラックまたはオルトクレゾ
ールノボラックをグリシジルエーテル化して製造される
ノボラック型エポキシ樹脂、各種アミンとエピクロルヒ
ドリンとを反応させて得られる、テトラグリシジルメタ
キシレンジアミン、テトラグリシジル１．３−ビスアミ
ノメチルシクロヘキサン、テトラグリシジルジアミノジ
フェニルメタン、トリグリシジル−ｐ−アミノフェノー
ル、トリグリシジル−ｍ−アミノフェノール、ジグリシ
ジルアニリン、ジグリシジルオルトトルイジン等のグリ
シジルアミン化合物等が挙げられる。

前記ウレタンアクリレート樹脂に用いられるポリオール
としては、アルキレンジオールとして、例えばエチレン
グリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコ
ール、ジイソプロピレングリコール、ポリエチレングリ
コール、ポリプロピレングリコール、ブタンジオールの
ヒドロキシアルキルエーテル等、ポリエーテルポリオー
ルとしてはポリオキシメチレン、ポリエチレンオキサイ
ド、ポリプロピレンオキサイド等、ポリエステルポリオ
ールとしては、前述した様な有機ポリオール及びポリカ
ルボン酸により製造された、両末端に水酸基を持つポリ
エステルポリオール等が挙げられる。

また、前記ウレタンアクリレート樹脂に用いられるポリ
イソシアネートとしては、トリレンジイソシアネート（
ＴＤＩ）、イソホロンジイソシアネート、ポリメチレン
ポリフエニルジイソシアネート等が挙げられる。

また、前記ウレタンアクリレート樹脂に用いられるヒド
ロキシアルキル（メタ）アクリレートとしては、通常、
ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプ
ロピル（メタ）アクリレートまたはヒドロキシブチル（
メタ）アクリレート等が用いられ、ヒドロキシル基は通
常アルキル基のベータ位の炭素に結合している。アルキ
ル基は通常８個までの炭素原子を含むことができる。

また、本発明の型内被覆成形法に用いる熱硬化性成形材
料組成物に用いられる充填剤としては、硫黄、グラファ
イト、ダイヤモンド等の元素鉱物、黄鉄鉱等の硫化鉱物
、岩塩、カリ岩塩等のハロゲン化鉱物、炭酸カルシウム
等の炭酸塩鉱物、藍鉄鉱等のりん酸塩鉱物、カルノー石
等のバナジン酸塩鉱物、重晶石（硫酸バリウム）、石膏
（硫酸カルシウム）等の硫酸塩鉱物、はう砂等のほう酸
塩鉱物、灰チタン石等のチタン酸塩鉱物、雲母、タルク
（滑石）、カオリン、石英、長石等のけい酸塩鉱物、酸
化チタン、鋼玉（酸化アルミニウム）、水酸化アルミニ
ウム等の金属（水）酸化物、（中空）ガラス球等のガラ
ス製品等を中心とした天然または人工の鉱物またはそれ
を処理、精製あるいは加工したもの、及びそれらの混合
物が用いられる。また、上記充填剤の添加量としては熱
硬化性樹脂１００重量部に対して０〜３００重量部添加
されるのが好ましい。添加料が３００重量部を超えると
充填剤を樹脂及び単量体の中に均一に分散させることが
困難になり、また粘度が高くなり過ぎるため型内での流
動性が悪くなり寸法安定性を得ることが困難になるから
である。

蟇嫂企銖棗覆杯粁本発明の型内被覆成形法において用いられる熱硬化性被
覆材料としては、熱硬化性樹脂を主成分とする型内被覆
用組成物が用いられるが、この熱硬化性樹脂としては、
熱分解性のラジカル触媒を用いて二重結合を開裂付加反
応させて３次元網目構造を形成して被膜を生成すること
もできる、分子内に反応性二重結合を持つ不飽和ポリエ
ステル樹脂、ビニルエステル（エポキシアクリレート）
樹脂、ウレタンアクリレート樹脂等が用いられる。

これらの樹脂は単独で用いられてもよく、あるいは複数
種を混合して用いられてもよい。

なお、上記における不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエ
ステル樹脂、ウレタンアクリレート樹脂としては、それ
ぞれ、前述した熱硬化性成形材料において用いられる不
飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、ウレタン
アクリレート樹脂と同様のものが適宜用いられ得る。従
って、ここでは、前述した熱硬化性成形材料において説
明した各不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂
及びウレタンアクリレート樹脂についての説明を援用す
ることにより、これらの各樹脂の説明は省略する。

また、被覆材料用組成物に用いられる充填剤としても、
前述した熱硬化性成形材料に用いられる充填剤と同様の
ものが用いられる。

また、充填剤の添加量としては、熱硬化性樹脂１００重
量部に対して５０〜３００重量部の範囲で添加されるの
が好ましく、より好適には７５〜２００重量部である。

添加量が３００重量部を超えると充填剤を樹脂及び単量
体の中に均一に分散させることが困難になり、また粘度
が高（なり過ぎるため型内被覆時の流動性が悪くなり被
覆すべき表面全体へ展開することが困難になるからであ
る。他方、５０重量部未満では、被覆材料の硬化収縮率
が大きくなり、成形材料との界面に応力が残り、密着性
が悪（なる傾向があるからである。

至■俺■員胤肛本発明の型内被覆成形法において用いられる熱硬化性成
形材料及び熱硬化性被覆材料には、必要に応じて、スチ
レン、アルファメチルスチレン、ジビニルベンゼン、ビ
ニルトルエン、ジアクリルフタレート、エチル（メタ）
アクリレート、メチル（メタ）アクリレート、プロピル
（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、
ヘキシル（メタ）アクリレート、エチレングリコール（
メタ）アクリレート、ビスフェノールＡのジグリシジル
エーテルの（メタ）アクリレート等の共重合性単量体、
ケトンパーオキサイド類、ジアシルパーオキサイド類、
ハイドロパーオキサイド類、ジアルキルパーオキサイド
類、アルキルパーエステル類、バーカーボネート類、パ
ーオキシケター−ル類等の公知の開始剤、ジメチルアニ
リン、ナフテン酸コバルト等の公知の硬化促進剤、バラ
ベンゾキノン等の重合禁止剤、カーボンブラックや酸化
チタン、酸化鉄、シアニン系顔料、アルミフレーク、ニ
ッケル粉、金粉、銀粉等の顔料、アブ系染料やアントラ
キノン系、インジゴイド系、スチルベンゼン系等の染料
、ポリ酢酸ビニル、ポリメチル（メタ）アクリレート、
ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、酢酸ビニ
ル−スチレン共重合体、ポリブタジェン、飽和ポリエス
テル類、飽和ポリエーテル類等の低収縮剤、カーボンブ
ラック等の導電性付与剤、乳化剤、ステアリン酸亜鉛等
の金属石鹸類、脂肪族燐酸塩、レシチン等の離型剤等を
、用途や目的に応じて適当量加えることができる。

本　Ｈの型　被覆　形状の　体的な工程法に、本発明の
理解を容易とするために、本発明の型内被覆成形法の一
例を説明する。

いま、上面に被覆層が設けられた成形品を本発明の方法
により得る場合を考える。成形金型の上型（被覆層に当
接する成形型部分）を１１０〜１５０℃に加熱し、下型
を上型より５〜４０℃程度高い温度（すなわち１２０〜
１６０℃）に加熱しておき、ＳＭＣまたはＢＭＣ等の熱
硬化性成形材料をチャージし、４０〜１２０ｋｇ／ａｌ
の圧力で３０秒〜５分間加圧成形した後、成形型を僅か
に開いて熱硬化性被覆材料を注入し、次に５〜１２０ｋ
ｇ／ａｌで３０秒〜５分間再加熱・再加圧することによ
り、成形されたＳＭＣまたはＢＭＣ等の表面全体に被覆
層が展延され、硬化されて、密着性に優れた被覆層が形
成される。

上記方法では、成形型を一度開いて熱硬化性被覆材料を
注入したが、下記のように、成形型を開くことなく高圧
注入機を用いて熱硬化性被覆材料を注入してもよい。

例えば、成形型の上型を１１０〜１５０℃に加熱し、下
型を上型より５〜４０℃高い温度（すなわち１２０〜１
６０℃）に加熱しておき、ＳＭＣまたはＢＭＣ等の熱硬
化性成形材料を入れ、４０〜１２０　ｋｇ／ａｌで数十
秒〜数分間加圧成形した後、圧力を１０〜３０ｋｇ／ａ
ｌに減圧した状態で、成形型を開けることなく高圧注入
機を用いて１００〜３００ｋｇ／ｃｄの高圧で被覆材料
を型内に注入し、再び３０〜１００ｋｇ／ａｌに増圧し
、被覆材料を展延硬化させることもできる。

なお、上述した型内被覆成形法の例では、被覆層を成形
品の上面に設けるため、上型側の温度を、下型側よりも
低くしていたが、逆に、被覆層を成形品の下面に設ける
場合には、上型を下型よりも高い温度に加熱した状態で
成形を行えばよい。すなわち、本発明の型内被覆成形法
は、被覆層が成形品の何れの面に設けられる場合にも適
用され得るものである。

また、本発明の型内被覆成形法では、熱硬化性被覆材料
は、熱硬化性成形材料が加熱・加圧成形により半硬化ま
たは完全硬化した状態で注入される。この熱硬化性成形
材料の半硬化状態または完全硬化状態になった時点、す
なわち被覆材料注入のタイミングは、実験を繰り返すこ
とにより容易に把握することができる。例えば、成形金
型内に温度センサーを配置しておき、熱硬化性成形材料
の加熱・加圧成形に際しての温度変化を測定し、硬化が
進行した場合の温度変化についての情報を得ることによ
り、上記半硬化状態または完全硬化状態を知ることがで
きる。

さらに、本発明の型内被覆成形法において、熱硬化性成
形材料を加熱・加圧する温度及び圧力条件については、
使用する熱硬化性成形材料の種類及び成形品の形状等に
よって左右されるため、一義的には限定されないが、通
常は、上述した例のおいて成形型温度に温度分布を持た
せ、それによって被覆層の密着性を高めるものである。

このように、熱硬化性被覆材料を被覆される面に当接さ
れる成形型部分の温度を、裏面側に当接される成形型部
分の温度よりも低くした状態で被覆成形することにより
、被覆層の密着性が改善されるのは、以下の理由による
。

一般に知られているように、ＳＭＣ等の加熱プレス成形
においては、金型温度の高い部分において光沢性が良好
な、すなわち表面平滑性に優れた成形品が得られる。逆
に、成形型温度の低い部分においては、光沢性が低下し
、すなわち表面平滑性が悪くなる。そこで、本発明では
、この表面平滑が低下した場合に、その表面積が増大し
、アンカー効果が高められることに着目し、被覆層が設
けられる面に当接される成形型部分の温度を低くしてい
る。すなわち、被覆層が設けられる面に当接される成形
型部分の温度が相対的に低くされているため、被覆層が
設けられる成形体表面の平滑性が低下し、アンカー効果
が高められ、それによって密着性に優れた被覆層が設け
られる。

〔実施例の説明〕

以下、本発明の非限定的な実施例を説明することにより
、本発明を明らかにする。

以下に示す実施例１〜３２及び比較例１〜２７に従って
、被覆層が設けられた成形品を得た。そして、実施例１
〜３２及び比較例１〜２７で得られた被覆層が設けられ
た各成形品の被覆層の密着性を、下記の基盤目密着試験
に従って評価した。

結果を、後述する第１表及び第２表に示す。

蕎ｌ且齋豊区敗被覆層が設けられた成形品の被覆層側表面にカッターナ
イフを用いて２目間隔で１１本の素地（成形品基材表面
）に達する直線を平行に引き、次に該直線に直交する１
１本の直線を同様にカッターナイフで引き、形成された
基盤目状部分に粘着テープ（セキスイ１セロテープを用
いた）を貼り付は後に引き剥がし、基盤目のますの残存
数を調べた。結果については、ますの数１００個あたり
に被覆層が残存しているますの数、すなわち被覆層が残
存しているますの残存率で密着性を表し、第１表及び第
２表に示した。

失蟇析上ポリエステル樹脂（イソフタル酸系の不飽和ポリエステ
ル樹脂約６０重量％、スチレンモノマー約４０重量％）
１００重量部、（以下、重量部は全て単に［部」と記す
）、炭酸カルシウム（ＮＳ−１００：日東粉化株式会社
製）５０部及び硬化剤（ｔ−ブチルパーオキシベンゾエ
ート含有率９８重量％）１部を混合、十分に攪拌し、被
覆材料用組成物を得た。

このようにして得られた型内被覆材料用組成物を用い、
以下のようにして成形した。

上型を１３０℃、下型を１５０℃に加熱した３０Ｃ１Ｉ
Ｘ３０Ｃ１１の正方形の平板の金型内にＳＭＣ（ポリマ
ールマット：武田薬品工業株式会社製）を約４００ｇチ
ャージしくこれは約３Ｗ！Ｍの厚さに相当する）、１０
０ｋｇ／ｃｄの圧力で８０秒間加圧成形した後、金型を
僅かに開いて型内被覆材料用組成物を１０−注入し、次
いで８０ｋｇ／ｃｉで１２０秒間再加熱・再加圧するこ
とにより、成形されたＳＭＣの表面全体に型内被覆材料
用組成物を展延・硬化させて被覆層を形成した。その後
型を開いて脱型し、表面に厚み１００μｍの被覆層が設
けられた成形品を得た。

末亀机主ポリエステル樹脂（ユピカ６１２に日本ユピ力株式会社
製、オルトフタル酸系の不飽和ポリエステル樹脂約６０
重量％、スチレンモノマー約４０重量％）１００部、炭
酸カルシウム（ＮＳ−１００：日東粉化株式会社製）５
０部、及び硬化剤（ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート
含有率９８重量％）１部を混合、十分に攪拌し、型内被
覆材料用成形物を得た。

このようにして得られた型内被覆材料用組成物を用いて
、他は実施例１と同様にして成形し、被覆層が形成され
た成形品を得た。

失亀桝ｌポリエステル樹脂（ユピカ６４００　：日本ユビ力株式
会社製、テレフタル酸系の不飽和ポリエステル樹脂約６
０重量％、スチレンモノマー約４０重量％）１００部、
炭酸カルシウム（ＮＳ−１００：日束粉化株式会社製）
５０部、及び硬化剤（ｔ−ブチルパーオキシベンゾエー
ト含有率９８重量％）１部を混合、十分に撹拌し、型内
被覆材料用組成物を得た。

このようにして得られた型内被覆材料用組成物を用い、
他は実施例１と同様にして成形を行い、被覆層が形成さ
れた成形品を得た。

裏亀叢土ポリエステル樹脂（ビスフェノール系の不飽和ポリエス
テル樹脂約５０重量％、スチレンモノマー約５０重量％
）１００部、炭酸カルシウム（ＮＳ−１００：日束粉化
株式会社製）５０部、及び硬化剤（ｔ−ブチルパーオキ
シベンゾエート含有率９８重量％）１部を混合、十分に
攪拌し、型内被覆材料用組成物を得た。

失亀桝エエポキシアクリレート樹脂（ネオボール８２５０Ｌ：日
本ユピカ株式会社製、ビスフェノール系のエポキシのア
クリレート樹脂約６０重量％、スチレンモノマー約４０
重量％）１００部、炭酸カルシウム（ＮＳ−１００：Ｂ
束粉化株式会社製）５０部、及び硬化剤（ｔ−ブチルパ
ーオキシベンゾエート含有率９８重量％）１部を混合、
十分に攪拌し、型内被覆材料用組成物を得た。

実施例６エポキシアクリレート樹脂（ネオボール８４１１Ｌ：日
本ユピカ株式会社製、ノボラック系のエポキシのアクリ
レート樹脂約６０１ｉ量％、スチレンモノマー約４０重
量％）１００部、炭酸カルシウム（ＮＳ−１００：日束
粉化株式会社製）５０部、及び硬化剤（ｔ−ブチルパー
オキシベンゾエート含有率９８重量％）１部を混合、十
分に攪拌し、型内被覆材料用組成物を得た。

太藁叢Ｌウレタンアクリレート樹脂（ユビカ８９４０　：日本ユ
ピカ株式会社製、ポリエステルタイプのウレタンアクリ
レート樹脂約５５重量％、スチレンモノマー約４５重量
％）１００部、炭酸カルシウム（ＮＳ−１００：日束粉
化株式会社製）５０部、及び硬化剤（ｔ−ブチルパーオ
キシベンゾエート含有率９８重量％）１部を混合、十分
に攪拌し、型内被覆材料用組成物を得た。

末凰健主ウレタンアクリレート樹脂（ユビカ８９３１　：日本ユ
ピカ株式会社製、ポリエーテルタイプのウレタンアクリ
レート樹脂約８８Ｉｉ量％、スチレンモノマー約１２重
量％）１００部、炭酸カルシウム（ＮＳ−１００：日東
粉化株式会社製）５０部、及び硬化剤（ｔ−ブチルパー
オキシベンゾエート含有率９８１ｉ量％）１部を混合、
十分に撹拌し、型内被覆材料用組成物を得た。

実施例９ポリエステル樹脂（イソフタル酸系の不飽和ボエステル
樹脂約６０重量％、スチレンモノマー約４０重量％）１
００部、炭酸カルシウム（ＮＳ−１００：日束粉化株式
会社製）５０部、及び硬化剤（ｔ−ブチルパーオキシベ
ンゾエート含有率９８重量％）１部を混合、十分に攪拌
し、型内被覆材料用組成物を得た。

末藁班上皇ポリエステル樹脂（イソフタル酸系の不飽和ボエステル
樹脂約６０１ｉＩ量％、スチレンモノマー約４０重量％
）１００部、タルク（ＬＮＰ９０：丸尾カルシウム株式
会社製）５０部、及び硬化剤（ｔ−ブチルパーオキシベ
ンゾエート含有率９８重量％）１部を混合、十分に攪拌
し、型内被覆材料用組成物を得た。

実施例１１ポリエステル樹脂（イソフタル酸系の不飽和ボエステル
樹脂約６０重量％、スチレンモノマー約４０重量％）１
００部、硫酸バリウム（＃−１００；堺化学株式会社製
）５０部、及び硬化剤（ｔ−プチルパーオキシベンゾエ
ート含有率９８重量％）１部を混合、十分に撹拌し、型
内被覆材料用組成物を得た。

夾亀鉄土Ｉポリエステル樹脂（イソフタル酸系の不飽和ボエステル
樹脂約６０重量％、スチレンモノマー約４０重量％）１
００部、タルク（ＬＮＰ９０：丸尾カルシウム株式会社
Ｍ）３０部、炭酸カルシウム（ＮＳ−１００：日東粉化
株式会社製）３０部、及び硬化剤（ｔ−ブチルパーオキ
シベンゾエート含有率９８重量％）１部を混合、十分に
攪拌し、型内被覆材料用組成物を得た。　　。

寒簾班上主ポリエステル樹脂（イソフタル酸系の不飽和ボエステル
樹脂約６０重量％、スチレンモノマー約４０重量％）１
００部、炭酸カルシウム（ＮＳ−。

１００：日東粉化株式会社製）５０部、及び硬化剤（ｔ
−ブチルパーオキシベンゾエート含有率９８重量％）１
部を混合、十分に攪拌し、型内被覆材料用組成物を得た
。

尖菓倣上↓ 型内塗装用塗料（ボーレイングラスクラッドＥ６７−Ｂ
３０：大日本塗料株式会社製、自動車外板プライマー用
の型内塗装用塗料）１００部、及び硬化剤（ｔ−ブチル
パーオキシベンゾエート含有率９８１ｉ量％）１部を混
合、十分に攪拌し、型内被覆材料用組成物を得た。

失亀桝１工型内塗装用塗料（ボーレイングラスクラッドＥ６７−Ｂ
３０：大日本塗料株式会社製）１００部、硬化剤（ｔ−
ブチルパーオキシベンゾエート含有率９８重量％）１部
を混合、十分に攪拌し、型内被覆材料用組成物を得た。

このようにして得られた型内被覆材料用組成物を用い、
以下のように成形した。

上型を１２０℃、下型を１４０℃に加熱した３０３Ｘ３
０Ｃ［ｌの正方形の平板の金型内にＳＭＣ（ポリマール
マット：武田薬品工業株式会社製、ビスフェノール系ポ
リエステル樹脂液を含浸したもの）を約４００ｇチャー
ジしくこれは約３ｍｍの厚みに相当する）、１００ｋｇ
／Ｃｉの圧力で１５０秒間加圧成形した後、圧力を１０
ｋｇ／ｃａｒに下げ、高圧注入機（ＭＯＲＲＥＬ社Ｍ）
により上記型内被覆材料用組成物をｌ〇−注入し、次い
で８０ｋｇ／−に再び昇圧して２４０秒間再加熱・再加
圧することにより、成形されたＳＭＣの表面全体に型内
被覆材料用組成物を展延し、硬化させて被覆層を形成し
た。その後型を開いて脱型し、表面を厚み１００μｍの
被覆層で被覆された成形品を得た。

施１６〜施２４上型の温度及び下型の温度を後述の第１表に示すように
それぞれ設定し、実施例１５と同様の材料及び方法に従
って被覆層が設けられた成形品を得た。なお、実施例２
０においては、種々の不飽和ポリエステル（イソフタル
酸系、ビス系等）樹脂液をガラス繊維マットに含浸した
各種ＳＭＣを用いたが、いずれの場合も密着性は１００
と良好であった。

実施例２５型内塗装用塗料（ボーレイングラスクラッドＥ６７−Ｂ
３０：大日本塗料株式会社製）１００部、及び硬化剤（
ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート含有率
７５重量％）１部を混合、十分に攪拌し、型内被覆材料
用組成物を得た。

上型を１３０℃、下型を１５０℃に加熱した３０ＣＩＩ
Ｘ３０Ｃ！＋１の正方形の平板の金型内にＳＭＣ（ポリ
マールマット：武田薬品工業株式会社１りを約４００ｇ
チャージしくこれは約３ＷＩＡの厚みに相当する）、１
００ｋｇ／ｃａｒの圧力で８０秒間加圧成形した後、圧
力を１０ｋｇ／ｃａｒに下げ、高圧注入機（ＭＯＲＲＥ
Ｌ社製）により上記型内被覆材料用成形物を１０−注入
し、次いで８０ｋｇ／ｃｄに再び昇圧して１２０秒間再
加熱・再加圧することにより、成形されたＳＭＣの表面
全体に型内被覆材料用組成物を展延し、硬化させて被覆
層を形成した。その後、型を開いて脱型し、表面を厚み
１００μｍの被覆層で被覆された成形品を得た。

失亀桝１工型内塗装用塗料（ボーレイングラスクラッドＥ６７−Ｂ
３（ｌ大日本塗料株式会社製）１００部、及び硬化剤（
ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート含有率
７５重量％）２部を混合、十分に攪拌し、型内被覆材料
用組成物を得た。

このようにして得られた型内被覆材料用組成物を用い、
他は実施例２５と同様にして成形を行い、被覆層が形成
された成形品を得た。

夾朧桝又工型内塗装用塗料（ボーレイングラスクラッドＥ６７−Ｂ
３０：大日本塗料株式会社製）１００部、及び硬化剤（
トリボノックス２１ＬＳ：化薬アクゾ社製）１部を混合
、十分に撹拌し、型内被覆材料用組成物を得た。

失凰皿叢工型内塗装用塗料（ボーレイングラスクラッドＥ６７−Ｂ
３０：大日本塗料株式会社製’）１００部、及び硬化剤
（トリボノックス２１ＬＳ：化薬アクゾ社製）２部を混
合、十分に攪拌し、型内被覆材料用組成物を得た。

比較例１型内塗装用塗料（ボーレイングラスクラッドＥ６７−Ｂ
３０：大Ｂ本塗料株式会社製、自動車外板ブライマー用
の型内塗装用塗料）１００部、及び硬化ａ（ｔ−ブチル
パーオキシベンゾエート含有率９８１ｉ量％）１部を混
合、十分に攪拌し、型内被覆材料用組成物を得た。

このようにして得られた型内被覆材料用組成物を用いて
、上型の温度を１４０°Ｃ１下型の温度を１４０°Ｃに
加熱した以外は実施例１と同様にして成形を行った。

比較例２型内塗装用塗料（ボーレイングラスクラッドＥ６７−Ｂ
３０：大日本塗料株式会社製）１００部、及び硬化剤（
ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート含有率９８重量％）
２部を混合、十分に攪拌し、型内被覆材料用組成物を得
た。

このようにして得られた型内被覆材料用組成物を用い、
上型の温度を１５０℃、下型の温度を１５０℃に加熱し
た以外は実施例１と同様にして成形を行った。

度秋件主型内塗装用塗料（ボーレイングラスクラッドＥ６７−Ｂ
３０：大日本塗料株式会社製）１００部、及び硬化剤（
ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート含有率９８重量％）
２部を混合、十分に攪拌し、型内被覆材料用組成物を得
た。

このようにして得られた型内被覆材料用組成物を、上型
の温度を１５０℃、下型の温度を１４０℃に加熱した以
外は実施例１と同様にして成形を行った。

ル剪ｋ〕こ４１幻１１上型及び下型の温度を後述の第２表に示すように設定し
た以外は、実施例１５と同様の材料及び方法に従って成
形を行い、被覆層が設けられた成形品を得、比較例４〜
６とした。

比較例７型内塗装用塗料（ボーレイングラスクラッドＥ６７−Ｂ
３０：大日本塗料株式会社Ｍ）１００部、及び硬化剤（
ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート含有率
７５重量％）１部を混合、十分に攪拌し、型内被覆材料
用組成物を得た。

このようにして得られた型内被覆材料用組成物を用い、
上型の温度を１５０℃、下型の温度を１５０℃に加熱し
た以外は実施例１５と同様にして成形を行った。

ル暮班主型内塗装用塗料（ポーレイングラスクラッドＥ６７−Ｂ
３０：大日本塗料株式会社製）１００部、及び硬化剤（
ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート含有率
７５重量％）２部を混合、十分に撹拌し、型内被覆材料
用組成物を得た。

坦収桝工型内輪装用塗料（ポーレイングラスクラッドＥ６７−Ｂ
３０：大日本塗料株式会社製）１００部、及び硬化剤（
トリボノックス２１ＬＳ：化薬アクゾ社製）１部を混合
、十分に攪拌し、型内被覆材料用組成物を得た。

迄毅桝土度型内塗装用塗料（ポーレイングラスクラッドＥ６７−８
３０．大日本塗料株式会社ｆｉ）１００部、及び硬化剤
（トリボノックス２１　ＬＳ　：化薬アクゾ社製）１部
を混合、十分に攪拌し、型内被覆材料用組成物を得た。

このようにして得られた型内被覆材料用組成物を、上型
の温度を１５０℃、下型の温度を１５０℃に加熱した以
外は実施例１５と同様にして成形を行った。

比較例１１〜比　　２４比較例１１〜比較例２４においては、何れにおいても、
上型及び下型の温度を１５０℃に加熱し、成形を行った
。成形方法は、以下のとおりである。

比較例１１・・・実施例１と同様の材料及び方法で成形
。

比較例１２・・・実施例２と同様の材料及び方法で成形
。

比較例１３・・・実施例３と同様の材料及び方法で成形
。

比較例１４・・・実施例４と同様の材料及び方法で成形
。

比較例１５・・・実施例５と同様の材料及び方法で成形
。

比較例１６・・・実施例６と同様の材料及び方法で成形
。

比較例１７・・・実施例７と同様の材料及び方法で成形
。

比較例１８・・・実施例８と同様の材料及び方法で成形
。

比較例１９・・・実施例９と同様の材料及び方法で成形
。

比較例２０・・・実施例１Ｏと同様の材料及び方法で成
形。

比較例２１・・・実施例１１と同様の材料及び方法で成
形。

比較例２２・・・実施例１２と同様の材料及び方法で成
形。

比較例２３・・・実施例１３と同様の材料及び方法で成
形。

比較例２４・・・実施例２０と同様の材料及び方法で成
形。

（以下、余白）〔発明の効果〕本発明によれば、型内被覆成形法において熱硬化性被覆
材料で被覆される面に当接される成形型部分の温度が、
該被覆材料で被覆される面の裏面側に当接される成形型
部分の温度よりも低くされた状態で被覆成形が行われる
。従って、被覆層が設けられる成形品表面が、相対的に
低い温度で加熱・加圧成形されることになるため、該被
覆層が設けられる側の成形品表面の表面平滑性が低下し
、それによって注入された被覆材料と成形品表面との密
着性が効果的に高められる。よって、密着性の良好な被
覆層が設けられた成形品を提供することが可能となる。

本発明の型内被覆成形法は、ＳＭＣやＢＭＣ等の熱硬化
性成形材料よりなる成形品表面の表面欠陥を隠蔽するた
めに被覆層として塗膜を形成する場合の他、塗膜以外の
他の被覆層を形成する場合等、種々の用途に利用するこ
とができる。

特許出願人　種水化学工業　株式会社

Claims

【特許請求の範囲】

（１）熱硬化性成形材料を型内で加熱・加圧成形し、熱
硬化性成形材料が半硬化または完全硬化した状態で熱硬
化性被覆材料を注入し、再び加熱・加圧して一方表面に
被覆層が形成された成形品を得る型内被覆成形法におい
て、前記熱硬化性被覆材料が被覆する面に当接される成形型
部分の温度を、前記熱硬化性被覆材料が被覆する面の裏
面側に当接される成形型部分の温度よりも低くした状態
で被覆成形することを特徴とする、型内被覆成形法。