JPH04157109A - 金型用型材の製造方法 - Google Patents
金型用型材の製造方法Info
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- JPH04157109A JPH04157109A JP2282199A JP28219990A JPH04157109A JP H04157109 A JPH04157109 A JP H04157109A JP 2282199 A JP2282199 A JP 2282199A JP 28219990 A JP28219990 A JP 28219990A JP H04157109 A JPH04157109 A JP H04157109A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、全面にわたって通気用の細孔を宵する金型を
製作するための型材に関する。
製作するための型材に関する。
（従来技術と問題点）
本願出願人は、プラスチックの成形あるいは金属の鋳造
等に使用される金型を製作するための型材として、ワイ
ヤー切削法により製造した太さ１００μｍ以下の鉄系長
繊維を寸断して得たアスペクト比３０〜１００の短繊維
に炭素粉を０．５〜１．２ｗｔ％添加すると共に必要に
応じてＣｒ粉及びＭｎ粉を加えて混合した混合材料をプ
レス成形用型若しくはＣＩＰ法用ラバー型内に均一密度
に充填し、０．５〜８ｔｏｎ／ｃｍ２の加圧力で加圧成
形した後還元性雰囲気にて、加熱焼結して成る金型用型
材をすでに特許出願している（特開平２−１０１１０２
号公報）。
等に使用される金型を製作するための型材として、ワイ
ヤー切削法により製造した太さ１００μｍ以下の鉄系長
繊維を寸断して得たアスペクト比３０〜１００の短繊維
に炭素粉を０．５〜１．２ｗｔ％添加すると共に必要に
応じてＣｒ粉及びＭｎ粉を加えて混合した混合材料をプ
レス成形用型若しくはＣＩＰ法用ラバー型内に均一密度
に充填し、０．５〜８ｔｏｎ／ｃｍ２の加圧力で加圧成
形した後還元性雰囲気にて、加熱焼結して成る金型用型
材をすでに特許出願している（特開平２−１０１１０２
号公報）。
このような金型用型材は、微細な空孔が全面にわたって
均一に分布しているため通気用の孔加工を一切必要とせ
ず、また強度及び靭性に優れた特性を存する一方で、鉄
系短繊維が酸化腐食して錆を発生させ、空孔を閉寒させ
たり、硬度がそれほど冨くないことから耐摩耗性が劣る
等の問題があることが判明した。
均一に分布しているため通気用の孔加工を一切必要とせ
ず、また強度及び靭性に優れた特性を存する一方で、鉄
系短繊維が酸化腐食して錆を発生させ、空孔を閉寒させ
たり、硬度がそれほど冨くないことから耐摩耗性が劣る
等の問題があることが判明した。
（目的）
本発明は上記の問題に鑑みて成されたもので全面にわた
って通気用の微細空孔を有すると共に機械加工が可能で
かつ耐食性に優れ、熱処理による硬さの制御が可能な型
材を提供することを目的とするものである。
って通気用の微細空孔を有すると共に機械加工が可能で
かつ耐食性に優れ、熱処理による硬さの制御が可能な型
材を提供することを目的とするものである。
（発明に至る経過）
本願発明者は、前記目的を達成するために、特開平２−
１０１１０２号公報に示めされている鉄系繊維に変えて
ステンレスａｍ維を使用することを検討した。しかし、
ステンレス鋼繊維を使用するに当っては次のような問題
がある。
１０１１０２号公報に示めされている鉄系繊維に変えて
ステンレスａｍ維を使用することを検討した。しかし、
ステンレス鋼繊維を使用するに当っては次のような問題
がある。
ステンレス鋼は大別してフェライト系、オーステナイト
系、マルテンサイト系の３種に分けられる。
系、マルテンサイト系の３種に分けられる。
フェライト系は０％が低いＦｅ−Ｃｒ合金で１１．５〜
１９％Ｃｒを含み、０％が低いために硬さが低く切削加
工は可能であるが急冷しても焼きが入らない。
１９％Ｃｒを含み、０％が低いために硬さが低く切削加
工は可能であるが急冷しても焼きが入らない。
オーステナイト系はＦｅ−Ｃｒ合金にＮｉを数％以上含
み、室温でもオーステナイト組織を呈するものであり、
一般に耐食性、耐熱性に優れるが切削加工において加工
硬化をおこし、加工が非常に困難である。
み、室温でもオーステナイト組織を呈するものであり、
一般に耐食性、耐熱性に優れるが切削加工において加工
硬化をおこし、加工が非常に困難である。
マルテンサイト系は、０％が萬いＦｅ−Ｃｒ合金で１１
．５−１９％Ｃｒを含み、０％を高めると硬さがか増し
その硬さの制御は可能であるが０％の増加に伴って耐食
性が劣化して錆を発生させる。
．５−１９％Ｃｒを含み、０％を高めると硬さがか増し
その硬さの制御は可能であるが０％の増加に伴って耐食
性が劣化して錆を発生させる。
本発明は上記のようなステンレス鋼の問題を克服するた
めに種々検討を加えた結果フェライト系ステンレス鋼繊
維を使用し、焼結後に窒素を含有させることを思い立っ
た。
めに種々検討を加えた結果フェライト系ステンレス鋼繊
維を使用し、焼結後に窒素を含有させることを思い立っ
た。
（問題点を解決するための手段）
上記目的を達成するために本発明における金型用型材は
、ワイヤー切削法により製造した太さ１００μｍ以下の
フェライト系ステンレス鋼長繊維を寸断して得たアスペ
クト比３０〜３００の短繊維にフェライト系ステンレス
鋼粉とＣｕ粉若しくはＣｕ−Ｓｎ粉を加えて混合した混
合材料を、’ ＣＩ Ｐ法用ラバー型内に均一に充填し
、２〜４ｔｏｎ／ｃｊの加圧力で加圧成形した後、真空
雰囲気中にて加熱焼結し、これに連続して若しくは再加
熱して窒素ガス若しくは、アンモニア分解ガス中に、９
００〜ＬＯ５０”Ｃの温度で保持して母金属に窒素を０
．３〜１．２ｗｔ％含有させて成るものである。
、ワイヤー切削法により製造した太さ１００μｍ以下の
フェライト系ステンレス鋼長繊維を寸断して得たアスペ
クト比３０〜３００の短繊維にフェライト系ステンレス
鋼粉とＣｕ粉若しくはＣｕ−Ｓｎ粉を加えて混合した混
合材料を、’ ＣＩ Ｐ法用ラバー型内に均一に充填し
、２〜４ｔｏｎ／ｃｊの加圧力で加圧成形した後、真空
雰囲気中にて加熱焼結し、これに連続して若しくは再加
熱して窒素ガス若しくは、アンモニア分解ガス中に、９
００〜ＬＯ５０”Ｃの温度で保持して母金属に窒素を０
．３〜１．２ｗｔ％含有させて成るものである。
（作用）
本発明は、主材料としてフェライト系ステンレス鋼の短
繊維と粉末を使用する。その代表沙１は５ＵＳ４３４
（Ｃ５０，１，Ｃｒ：１６〜１９％、Ｍｏ：０．５〜
２％）ＳＵＳ４３０（Ｃ５０，０３，Ｃｒ ： １ｅ
〜１９％）である。この化学成分からなる線材をワイヤ
ーの切削法で削り出すことにより、直径換算で１０〜５
０μｍの長繊維を作り、この長繊維をカッターミル等で
寸断してアスペクト比３０〜３００の短繊維を得る。
繊維と粉末を使用する。その代表沙１は５ＵＳ４３４
（Ｃ５０，１，Ｃｒ：１６〜１９％、Ｍｏ：０．５〜
２％）ＳＵＳ４３０（Ｃ５０，０３，Ｃｒ ： １ｅ
〜１９％）である。この化学成分からなる線材をワイヤ
ーの切削法で削り出すことにより、直径換算で１０〜５
０μｍの長繊維を作り、この長繊維をカッターミル等で
寸断してアスペクト比３０〜３００の短繊維を得る。
この短繊維は、繊維軸線が切削方向と平行であり、全体
としてカール気味になり、かつ繊維軸線と直角の断面が
割面杖若しくは、偏平矩形であり、全体として帯状を呈
している。
としてカール気味になり、かつ繊維軸線と直角の断面が
割面杖若しくは、偏平矩形であり、全体として帯状を呈
している。
このようにして得た短繊維に上記成分のフェライト系ス
テンレス鋼粉と、Ｃｕ粉若しくはＣｕ−５ｎ粉を加えて
混合した材料をＣＩＰ法用ラバー型内に均一に充填し、
２〜４ｔｏｎ／ｃｍ２の加圧力で加圧成形した後真空雰
囲気中にて焼結後これに連続して若しくは再加熱して窒
素ガス若しくはアンモニア分解ガス中に９００〜１０５
０°Ｃの温度で保持して母金属に窒素を０．３〜１．２
ｗｔ％含有させることにより、全面に微細な空孔を有し
、かつ切削性、耐食性をそこなうことなく型材として必
要な硬さ、及び熱処理による硬さの制御を行なうことが
できる。
テンレス鋼粉と、Ｃｕ粉若しくはＣｕ−５ｎ粉を加えて
混合した材料をＣＩＰ法用ラバー型内に均一に充填し、
２〜４ｔｏｎ／ｃｍ２の加圧力で加圧成形した後真空雰
囲気中にて焼結後これに連続して若しくは再加熱して窒
素ガス若しくはアンモニア分解ガス中に９００〜１０５
０°Ｃの温度で保持して母金属に窒素を０．３〜１．２
ｗｔ％含有させることにより、全面に微細な空孔を有し
、かつ切削性、耐食性をそこなうことなく型材として必
要な硬さ、及び熱処理による硬さの制御を行なうことが
できる。
（実施例）
ＳＵＳ４３４（Ｃ：０．１％、Ｃｒ：１８％、Ｍｏ：１
％）のステンレス鋼線材３〜５■璽φをワイヤー切削法
により切削して直径換算２０〜５０μｍの長繊維を作り
、これをカッターミルで寸断してアスペクト比３０〜３
００（長さ０．４〜３．０．、）とした短繊維を得た。
％）のステンレス鋼線材３〜５■璽φをワイヤー切削法
により切削して直径換算２０〜５０μｍの長繊維を作り
、これをカッターミルで寸断してアスペクト比３０〜３
００（長さ０．４〜３．０．、）とした短繊維を得た。
この短繊維４０ｗｔ％に５ＵＳ４３４系（Ｃ：０．０５
％、Ｃｒ：１７％。
％、Ｃｒ：１７％。
Ｍｏ ： ２％）のステンレス鋼粉を６０ｗｔ％、さら
に電解銅粉末を４ｗｔ％添加して混合した混合材料をＣ
ＩＰ法用法用ラバ定型填して３ｔｏｎ／ｃｍ２の加圧力
により加圧成形して圧粉体を得た後、この圧粉体を第１
図に示す焼結条件にて焼結を行ない金型用型材を得た。
に電解銅粉末を４ｗｔ％添加して混合した混合材料をＣ
ＩＰ法用法用ラバ定型填して３ｔｏｎ／ｃｍ２の加圧力
により加圧成形して圧粉体を得た後、この圧粉体を第１
図に示す焼結条件にて焼結を行ない金型用型材を得た。
今焼結条件について第１図に基づいて説明すると、供試
材として２５０ ＋ｓｍ Ｘ ２００ 龍Ｘ１００冒■
（約３０ｋｇ）のブロック材を用い、真空焼結炉内でＩ
Ｘ １０ ”” ｔｏｒｒ以下まで減圧後、昇温を行
ない、５５０°Ｃにて気化成分の十分なる脱気のため３
０分間温度保持をし、Ｉ Ｘ １０−２ｔｏｒｒ以下の
真空度を得た後、再昇温を行ない１１５０℃にて２時間
温度保持をし、その後７００℃まで炉冷を行なう。
材として２５０ ＋ｓｍ Ｘ ２００ 龍Ｘ１００冒■
（約３０ｋｇ）のブロック材を用い、真空焼結炉内でＩ
Ｘ １０ ”” ｔｏｒｒ以下まで減圧後、昇温を行
ない、５５０°Ｃにて気化成分の十分なる脱気のため３
０分間温度保持をし、Ｉ Ｘ １０−２ｔｏｒｒ以下の
真空度を得た後、再昇温を行ない１１５０℃にて２時間
温度保持をし、その後７００℃まで炉冷を行なう。
その間パーシャル窒素を１０ ｔｏ”ｒ （％気圧）流
す。（バーノヤル窒素を流す目的は真空高温に保持した
場合ステンレス鋼中のＯｒ蒸発を防止する。） ７００℃になった時点で窒素ガスを３ｋｇ／−流し供試
材を急速冷却させる。（７００’Ｃで急速冷却を開始す
るのは変態点をすぎて組織変化を起させないためである
。） 上記供試材を各々第２図、及び第３図の窒化条件にて窒
化処理を行ない、その供試材の成分分析値と硬さ分析値
を測定した結果を表１に示す。
す。（バーノヤル窒素を流す目的は真空高温に保持した
場合ステンレス鋼中のＯｒ蒸発を防止する。） ７００℃になった時点で窒素ガスを３ｋｇ／−流し供試
材を急速冷却させる。（７００’Ｃで急速冷却を開始す
るのは変態点をすぎて組織変化を起させないためである
。） 上記供試材を各々第２図、及び第３図の窒化条件にて窒
化処理を行ない、その供試材の成分分析値と硬さ分析値
を測定した結果を表１に示す。
令室化条件について第２図及び第３図に基づいて説明す
ると、第２図は、保持時間を一定にして保持温度を変化
させた時の条件を示し、第３図は保持温度を一定にして
保持時間を変化させた時の条件を示すもので、真空熱処
理炉内でＩ Ｘ １０−２ｔｏｒｒ以下まで減圧後、昇
温を行ない７００℃にて気化成分の十分なる脱気のため
の３０分間温度保持をし、１×１０−２ｔｏｒｒ以下の
真空度を得た後、再昇温を行ない、各保持温度あるいは
保持時間を変化させ、１気圧中の窒素雰囲気下で窒化処
理を行なった。
ると、第２図は、保持時間を一定にして保持温度を変化
させた時の条件を示し、第３図は保持温度を一定にして
保持時間を変化させた時の条件を示すもので、真空熱処
理炉内でＩ Ｘ １０−２ｔｏｒｒ以下まで減圧後、昇
温を行ない７００℃にて気化成分の十分なる脱気のため
の３０分間温度保持をし、１×１０−２ｔｏｒｒ以下の
真空度を得た後、再昇温を行ない、各保持温度あるいは
保持時間を変化させ、１気圧中の窒素雰囲気下で窒化処
理を行なった。
表 １
表１に示す結果の中で試料Ｎ［Ｌ Ｅ３は供試材の表面
と内部の（Ｎ）量の分析値の差が大きく均一な窒素含有
を得るには保持時間３０分以上が必要である。
と内部の（Ｎ）量の分析値の差が大きく均一な窒素含有
を得るには保持時間３０分以上が必要である。
また硬さがＨＭＶ ５００以上、窒素含有量が１．２％
をこすものは窒化クロムが多量に生成され、加工が困難
となり、型材としては適さない。
をこすものは窒化クロムが多量に生成され、加工が困難
となり、型材としては適さない。
さらに窒素量０．３％以下では型材としての必要な硬さ
ＨＭＶ２５０は得られない。
ＨＭＶ２５０は得られない。
実施例１
上記表１の中から機械加工性に優れ、切削速度が通常の
型材（ＳＤＫ６１）と同等のものが得られるところの試
料Ｎα２を選択し、その機械的性質及び空孔径、空孔率
を調べた結果を第２表に示す。
型材（ＳＤＫ６１）と同等のものが得られるところの試
料Ｎα２を選択し、その機械的性質及び空孔径、空孔率
を調べた結果を第２表に示す。
上記試料Ｎα２のものをそのまま加工し、金型として使
用し汎用ＡＢＳ樹脂を最小肉厚０．７．．１製品寸法１
０ ｍ＋＋ Ｘ １５０ ｍｍのバンド状のものを１０
ケ込めにて成形テストを行なったその結果通常の型材を
使用した場合射出圧１３８ｋｇ／ｃＪ必要であったもの
が射出圧９８ ｋｇ ／ ｃＪにてきれいに成形ができ
ガス焼けのないものが得られた。
用し汎用ＡＢＳ樹脂を最小肉厚０．７．．１製品寸法１
０ ｍ＋＋ Ｘ １５０ ｍｍのバンド状のものを１０
ケ込めにて成形テストを行なったその結果通常の型材を
使用した場合射出圧１３８ｋｇ／ｃＪ必要であったもの
が射出圧９８ ｋｇ ／ ｃＪにてきれいに成形ができ
ガス焼けのないものが得られた。
実施例２
上記表１の中の試料Ｎα３及びＮα７について真空焼入
れテストを行なった結果を表３に示す。
れテストを行なった結果を表３に示す。
今真空焼入れ条件について第４図に基づいて説明すると
、真空熱処理炉内でｌＸ１Ｏ−２ｔｏｒｒ程度まで減圧
後昇温を行ない７００℃にて気化成分の十分なる脱気の
ため３０分間温度保持をし、Ｉ Ｘ １０−２ｔｏｒｒ
程度の真空度を得た後９５０℃及び１０２０℃にそれぞ
れ再昇温をし、３０分間温度保持をし、その時点で窒素
ガスを３ ｋｇ ／ ｃＪ流し試料を急速冷却させ、３
０分後にｌＸｌ０−２程度の真空度を得た後２５０″Ｃ
まで昇温しで２時間温度保持をし、炉冷を行なった。
、真空熱処理炉内でｌＸ１Ｏ−２ｔｏｒｒ程度まで減圧
後昇温を行ない７００℃にて気化成分の十分なる脱気の
ため３０分間温度保持をし、Ｉ Ｘ １０−２ｔｏｒｒ
程度の真空度を得た後９５０℃及び１０２０℃にそれぞ
れ再昇温をし、３０分間温度保持をし、その時点で窒素
ガスを３ ｋｇ ／ ｃＪ流し試料を急速冷却させ、３
０分後にｌＸｌ０−２程度の真空度を得た後２５０″Ｃ
まで昇温しで２時間温度保持をし、炉冷を行なった。
表 ３
上記の真空焼入れ条件は一般の金型材の焼入れに用いら
れる条件と同じであり、通常の真空熱処理条件でもＨＭ
Ｖ ６００までの硬さが得られガラス強化樹脂にも十分
便用できることが確認できた。
れる条件と同じであり、通常の真空熱処理条件でもＨＭ
Ｖ ６００までの硬さが得られガラス強化樹脂にも十分
便用できることが確認できた。
尚上記実施例では、加圧成形体の焼結と、焼結体の窒化
処理とを別々の処理炉で行なったが、同一炉で１加熱サ
イクル中で連続して処理を行なってもよい。
処理とを別々の処理炉で行なったが、同一炉で１加熱サ
イクル中で連続して処理を行なってもよい。
（効果）
本発明の金型用型材は上記説明から明らかなように従来
の型材が持つ優れた特性を保持すると同時に主材料とし
てフェライト系ステンレス鋼を使用することから酸化腐
食による諸問題を克服でき、さらに窒化処理が成されて
いることのため後に行なわれる焼入れ処理によりその硬
度を制御するが可能であり金型用型材として優れた特性
を宵する。
の型材が持つ優れた特性を保持すると同時に主材料とし
てフェライト系ステンレス鋼を使用することから酸化腐
食による諸問題を克服でき、さらに窒化処理が成されて
いることのため後に行なわれる焼入れ処理によりその硬
度を制御するが可能であり金型用型材として優れた特性
を宵する。
第１図は加圧成形体の焼結条件を示すグラフ、第２図は
、保持時間を一定にし加熱温度を変化させた場合の焼結
体の窒化条件を示すグラフ、第３図は加熱温度を一定に
し保持時間を変化させた場合の焼結体の窒化条件を示す
グラフ、第４図は本発明の金型用型材の真空焼入れ条件
を示すグラフである。 導１ 図 時間（Ｈ「）
、保持時間を一定にし加熱温度を変化させた場合の焼結
体の窒化条件を示すグラフ、第３図は加熱温度を一定に
し保持時間を変化させた場合の焼結体の窒化条件を示す
グラフ、第４図は本発明の金型用型材の真空焼入れ条件
を示すグラフである。 導１ 図 時間（Ｈ「）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ワイヤー切削法により製造した太さ１００μｍ以下のフ
ェライト系ステンレス鋼長繊維を寸断して得たアスペク
ト比３０〜３００の短繊維に、フェライト系ステンレス
鋼粉と Ｃｕ粉若しくはＣｕ−Ｓｎ粉を加えて混合した混合材料
を、ＣＩＰ法用ラバー型内に均一に充填し、２〜４ｔｏ
ｎ／ｃｍ＾２の加圧力で加圧成形した後、真空雰囲気中
にて加熱焼結し、これに連続して若しくは再加熱して窒
素ガス若しくはアンモニア分解ガス中に、９００〜１０
５０℃の温度で保持して母金属に窒素を０．３〜１．２
ｗｔ％含有させて成る金型用型材。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2282199A JP2588057B2 (ja) | 1990-10-19 | 1990-10-19 | 金型用型材の製造方法 |
| KR1019910017519A KR0175321B1 (ko) | 1990-10-19 | 1991-10-07 | 금형재료 제조방법 및 금형 재료 |
| US07/773,007 US5152828A (en) | 1990-10-19 | 1991-10-08 | Method of producing mold material and the mold material |
| DE69107005T DE69107005T2 (de) | 1990-10-19 | 1991-10-10 | Verfahren zur Herstellung von Formstoff und Formstoff. |
| EP91117297A EP0481359B1 (en) | 1990-10-19 | 1991-10-10 | Method of producing mold material and the mold material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2282199A JP2588057B2 (ja) | 1990-10-19 | 1990-10-19 | 金型用型材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04157109A true JPH04157109A (ja) | 1992-05-29 |
| JP2588057B2 JP2588057B2 (ja) | 1997-03-05 |
Family
ID=17649361
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2282199A Expired - Lifetime JP2588057B2 (ja) | 1990-10-19 | 1990-10-19 | 金型用型材の製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5152828A (ja) |
| EP (1) | EP0481359B1 (ja) |
| JP (1) | JP2588057B2 (ja) |
| KR (1) | KR0175321B1 (ja) |
| DE (1) | DE69107005T2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015183248A (ja) * | 2014-03-25 | 2015-10-22 | トヨタ自動車株式会社 | 鉄系粉末混合物、同鉄系粉末混合物から得られる鉄系焼結体、及び同鉄系焼結体から得られる鉄系部品 |
| JP2015183247A (ja) * | 2014-03-25 | 2015-10-22 | トヨタ自動車株式会社 | 鉄系粉末混合物、同鉄系粉末混合物から得られる鉄系焼結体、及び同鉄系焼結体から得られる鉄系部品 |
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|---|---|---|---|---|
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| JP3271737B2 (ja) * | 1995-09-22 | 2002-04-08 | 新東工業株式会社 | 鋳造用多孔質金型材及びその製造方法 |
| US5850590A (en) * | 1996-04-19 | 1998-12-15 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Method for making a porous sintered material |
| ES2172366B1 (es) * | 1999-07-14 | 2003-11-01 | Tratamientos Termicos Ttt S A | Procedimiento para la produccion de componentes de acero rapido mediante la tecnica de metalurgia de polvos. |
| KR20140007895A (ko) * | 2011-02-14 | 2014-01-20 | 신토고교 가부시키가이샤 | 금형용 형재, 금형용 통기성 부재, 및 금형용 형재 및 금형용 통기성 부재의 제조 방법 |
| FR3088343B1 (fr) * | 2018-11-09 | 2021-04-16 | Fond De Sougland | Acier de fonderie refractaire ferritique |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1453092A (en) * | 1973-01-15 | 1976-10-20 | Foseco Int | Hardenable refractory composition for use in the repair of ingot moulds |
| US4261745A (en) * | 1979-02-09 | 1981-04-14 | Toyo Kohan Co., Ltd. | Method for preparing a composite metal sintered article |
| CA1190418A (en) * | 1980-04-21 | 1985-07-16 | Nobuhito Kuroishi | Process for producing sintered ferrous alloys |
| US4420336A (en) * | 1982-02-11 | 1983-12-13 | Scm Corporation | Process of improving corrosion resistance in porous stainless steel bodies and article |
| US4613369A (en) * | 1984-06-27 | 1986-09-23 | Pall Corporation | Porous metal article and method of making |
| US4828930A (en) * | 1985-02-01 | 1989-05-09 | Pall Corporation | Seamless porous metal article and method of making |
-
1990
- 1990-10-19 JP JP2282199A patent/JP2588057B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1991
- 1991-10-07 KR KR1019910017519A patent/KR0175321B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1991-10-08 US US07/773,007 patent/US5152828A/en not_active Expired - Lifetime
- 1991-10-10 DE DE69107005T patent/DE69107005T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1991-10-10 EP EP91117297A patent/EP0481359B1/en not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015183248A (ja) * | 2014-03-25 | 2015-10-22 | トヨタ自動車株式会社 | 鉄系粉末混合物、同鉄系粉末混合物から得られる鉄系焼結体、及び同鉄系焼結体から得られる鉄系部品 |
| JP2015183247A (ja) * | 2014-03-25 | 2015-10-22 | トヨタ自動車株式会社 | 鉄系粉末混合物、同鉄系粉末混合物から得られる鉄系焼結体、及び同鉄系焼結体から得られる鉄系部品 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR0175321B1 (ko) | 1999-02-18 |
| DE69107005T2 (de) | 1995-06-29 |
| KR920007723A (ko) | 1992-05-27 |
| JP2588057B2 (ja) | 1997-03-05 |
| EP0481359A1 (en) | 1992-04-22 |
| US5152828A (en) | 1992-10-06 |
| DE69107005D1 (de) | 1995-03-09 |
| EP0481359B1 (en) | 1995-01-25 |
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