JPH0410847B2 - - Google Patents
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- JPH0410847B2 JPH0410847B2 JP59062648A JP6264884A JPH0410847B2 JP H0410847 B2 JPH0410847 B2 JP H0410847B2 JP 59062648 A JP59062648 A JP 59062648A JP 6264884 A JP6264884 A JP 6264884A JP H0410847 B2 JPH0410847 B2 JP H0410847B2
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- Expired - Lifetime
Links
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
［発明の技術分野］
本発明は成形可能な厚さを越える厚さの積層板
の製造方法に関する。 ［発明の技術的背景とその問題点］ 一般にプリント配線基板等に使用される熱硬化
性樹脂積層板は、フエノール樹脂、エポキシ樹
脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂あるいは
メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂を紙、ガラス布、
ガラス不織布、綿布等に塗布、含浸した後乾燥
し、次いでこのようにして得られるプリプレグを
複数枚目的の厚さとなるように重ね、これを離型
シートを介してステンレス板で挟み、さらにこの
上下にクツシヨン材を配してプレス熱盤間に挿入
し加熱加圧して一体化して製造されている。 しかして成形する積層板の板厚が厚くなると、
成形中熱放散が大きくなり、また厚さ方向への熱
伝導が著しく遅くなるために、厚さ方向の中心部
と表面層のプレス熱盤に近い側との温度差が大き
くなり、従つて成形物の昇温が遅くなつたり、目
的成形温度に到達しなかつたりして成形が不十分
となるという問題があつた。 さらにプリプレグ面積に比べて厚さが厚すぎて
バランスが崩れ、ずれ出しが生じるため成形が困
難になるという欠点もあつた。 ［発明の目的］ 本発明者らはこのような欠点を解消するため成
形可能な最大厚さを調べるとともに、成形可能な
厚さを越える厚さの積層盤の成形方法について
種々検討した結果、プリプレグ面積が0.25〜２m2
のものについて厚さが30mmまで積層板は通常方法
に準じて成形可能であるが、それを越える厚さの
ものについては30mm以下の厚さの積層板の成形を
繰り返することにより目的の厚さのものを製造す
ることができることを見出した。 本発明はこのような知見に基づいてなされたも
ので、成形可能な厚さを越える厚い積層板を製造
する方法を提供することを目的とする。 ［発明の概要］ すなわち第１の発明方法は、プリプレグを積層
し、積層板を製造するにあたり、成形可能な厚さ
以下の積層板を加熱加圧成形する工程と、この積
層板の両面のそれぞれに、前記成形可能な厚さの
半分以下の厚さに積層したプリプレグを重ね、こ
の状態で再成形する工程とを具備し、目的板厚と
なるまで、前記再成形工程を繰り返すことを特徴
とし、第２の発明方法は、プリプレグを積層し、
積層板を製造するにあたり、成形可能な厚さ以下
の積層板の両面に、プリプレグとの接着性を有す
る剥離シートを配し、この状態で加熱加圧成形す
る工程と、この積層板の両面の前記剥離シートを
それぞれ除去し、これらの剥離面それぞれに、前
記成形可能な厚さの半分以下の厚さに積層したプ
リプレグを重ね、この状態で再成形する工程とを
具備し、目的板厚となるまで、前記再成形工程を
繰り返すことを特徴とするものである。 本発明方法においては、第１の発明方法により
成形可能な厚さを越える厚さの積層板を製造する
ことができるが、最初成形された積層板と追加し
た層との界面の接着をより強度にする目的のた
め、プリプレグとの接着性を有する剥離シートを
介して加熱加圧成形し、この剥離シートを除去し
て積層板の表面を荒れた面にしてこの荒れた面に
プリプレグを積層させて加熱加圧成形する第２の
方法が望ましい。 剥離シートとしては除去した後の積層板表面が
適当な漏れ性を持つような粗さ、接着性を持つよ
うなものであればよい。このようなものに、例え
ばマツト仕上げのプラスチツクフイルムあるいは
電解銅箔等の金属箔があげられる。あるいは最初
に成形した積層板の表面層に位置するプリプレグ
を剥離シートとして使用することもできる。 ［発明の実施例］ 次に実施例について説明する。 実施例 １，２ ポリイミドワニスを厚さ0.18mmのガラスクロス
（旭シユエーベルAS−7628／処理309）に連続塗
布含浸した後、乾燥して1040mm×1040mmの大きさ
のプリプレグを得た。このプリプレグの樹脂量は
40％、ゲルタイムは180秒（MIL−Ｐ−
13949F4.8.2.3法）であつた。このプリプレグを
160枚重ね、この積層したプリプレグの両面に厚
さ40μの２軸延伸ポリプロピレンフイルムからな
る離型フイルムを介してステンレス鏡面板を当
て、さらにその上下にクツシヨン材を当ててプレ
ス熱盤間に挿入した。プレス熱盤温度190℃、圧
力40Kg／cm2の条件で150分間加熱加圧成形し、そ
の後冷却した（成形１）。 このようにして得られた形成品を取り出し、こ
の両面に（実施例１）、あるいは表裏のプリプレ
グ層を１枚づつ剥ぎ取つてその面に（実施例２）、
前述したプリプレグ60枚ずつ重ね、前記成形−１
と同様に成形した（成形２）。この場合加熱時間
を180分間とした。 さらにまた、この成形品を取り出してこの両面
に（実施例１）、あるいは表裏のプリプレグ層を
１枚づつ剥ぎ取つてその面に（実施例２）、前記
前述したプリプレグを60枚ずつ重ね、前記成形−
１と同様に成形した（成形３）。この場合離型フ
イルムとしてマツト仕上げではない通常の２軸延
伸ポリプロピレンフイルムを用い、加熱時間を
270分とした。 こうして得られたガラス布基材ポリイミド積層
板の特性を第１表、成形時の昇温カーブを第１図
に示す。 従来例 １ 実施例１で使用したプリプレグを400枚重ね、
成形１と同様に加熱加圧成形した（成形４）が、
成形途中（130分、製品内部内部温度温度120℃）
でずれ出しが生じ、成形不能となつた。なお成形
時の昇温カーブまを第１図に示す。 参考例 １ 実施例１，２で使用したプリプレグを176枚重
ね、成形１と同様に成形を行なつた。その特性を
第１表に示す。
の製造方法に関する。 ［発明の技術的背景とその問題点］ 一般にプリント配線基板等に使用される熱硬化
性樹脂積層板は、フエノール樹脂、エポキシ樹
脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂あるいは
メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂を紙、ガラス布、
ガラス不織布、綿布等に塗布、含浸した後乾燥
し、次いでこのようにして得られるプリプレグを
複数枚目的の厚さとなるように重ね、これを離型
シートを介してステンレス板で挟み、さらにこの
上下にクツシヨン材を配してプレス熱盤間に挿入
し加熱加圧して一体化して製造されている。 しかして成形する積層板の板厚が厚くなると、
成形中熱放散が大きくなり、また厚さ方向への熱
伝導が著しく遅くなるために、厚さ方向の中心部
と表面層のプレス熱盤に近い側との温度差が大き
くなり、従つて成形物の昇温が遅くなつたり、目
的成形温度に到達しなかつたりして成形が不十分
となるという問題があつた。 さらにプリプレグ面積に比べて厚さが厚すぎて
バランスが崩れ、ずれ出しが生じるため成形が困
難になるという欠点もあつた。 ［発明の目的］ 本発明者らはこのような欠点を解消するため成
形可能な最大厚さを調べるとともに、成形可能な
厚さを越える厚さの積層盤の成形方法について
種々検討した結果、プリプレグ面積が0.25〜２m2
のものについて厚さが30mmまで積層板は通常方法
に準じて成形可能であるが、それを越える厚さの
ものについては30mm以下の厚さの積層板の成形を
繰り返することにより目的の厚さのものを製造す
ることができることを見出した。 本発明はこのような知見に基づいてなされたも
ので、成形可能な厚さを越える厚い積層板を製造
する方法を提供することを目的とする。 ［発明の概要］ すなわち第１の発明方法は、プリプレグを積層
し、積層板を製造するにあたり、成形可能な厚さ
以下の積層板を加熱加圧成形する工程と、この積
層板の両面のそれぞれに、前記成形可能な厚さの
半分以下の厚さに積層したプリプレグを重ね、こ
の状態で再成形する工程とを具備し、目的板厚と
なるまで、前記再成形工程を繰り返すことを特徴
とし、第２の発明方法は、プリプレグを積層し、
積層板を製造するにあたり、成形可能な厚さ以下
の積層板の両面に、プリプレグとの接着性を有す
る剥離シートを配し、この状態で加熱加圧成形す
る工程と、この積層板の両面の前記剥離シートを
それぞれ除去し、これらの剥離面それぞれに、前
記成形可能な厚さの半分以下の厚さに積層したプ
リプレグを重ね、この状態で再成形する工程とを
具備し、目的板厚となるまで、前記再成形工程を
繰り返すことを特徴とするものである。 本発明方法においては、第１の発明方法により
成形可能な厚さを越える厚さの積層板を製造する
ことができるが、最初成形された積層板と追加し
た層との界面の接着をより強度にする目的のた
め、プリプレグとの接着性を有する剥離シートを
介して加熱加圧成形し、この剥離シートを除去し
て積層板の表面を荒れた面にしてこの荒れた面に
プリプレグを積層させて加熱加圧成形する第２の
方法が望ましい。 剥離シートとしては除去した後の積層板表面が
適当な漏れ性を持つような粗さ、接着性を持つよ
うなものであればよい。このようなものに、例え
ばマツト仕上げのプラスチツクフイルムあるいは
電解銅箔等の金属箔があげられる。あるいは最初
に成形した積層板の表面層に位置するプリプレグ
を剥離シートとして使用することもできる。 ［発明の実施例］ 次に実施例について説明する。 実施例 １，２ ポリイミドワニスを厚さ0.18mmのガラスクロス
（旭シユエーベルAS−7628／処理309）に連続塗
布含浸した後、乾燥して1040mm×1040mmの大きさ
のプリプレグを得た。このプリプレグの樹脂量は
40％、ゲルタイムは180秒（MIL−Ｐ−
13949F4.8.2.3法）であつた。このプリプレグを
160枚重ね、この積層したプリプレグの両面に厚
さ40μの２軸延伸ポリプロピレンフイルムからな
る離型フイルムを介してステンレス鏡面板を当
て、さらにその上下にクツシヨン材を当ててプレ
ス熱盤間に挿入した。プレス熱盤温度190℃、圧
力40Kg／cm2の条件で150分間加熱加圧成形し、そ
の後冷却した（成形１）。 このようにして得られた形成品を取り出し、こ
の両面に（実施例１）、あるいは表裏のプリプレ
グ層を１枚づつ剥ぎ取つてその面に（実施例２）、
前述したプリプレグ60枚ずつ重ね、前記成形−１
と同様に成形した（成形２）。この場合加熱時間
を180分間とした。 さらにまた、この成形品を取り出してこの両面
に（実施例１）、あるいは表裏のプリプレグ層を
１枚づつ剥ぎ取つてその面に（実施例２）、前記
前述したプリプレグを60枚ずつ重ね、前記成形−
１と同様に成形した（成形３）。この場合離型フ
イルムとしてマツト仕上げではない通常の２軸延
伸ポリプロピレンフイルムを用い、加熱時間を
270分とした。 こうして得られたガラス布基材ポリイミド積層
板の特性を第１表、成形時の昇温カーブを第１図
に示す。 従来例 １ 実施例１で使用したプリプレグを400枚重ね、
成形１と同様に加熱加圧成形した（成形４）が、
成形途中（130分、製品内部内部温度温度120℃）
でずれ出しが生じ、成形不能となつた。なお成形
時の昇温カーブまを第１図に示す。 参考例 １ 実施例１，２で使用したプリプレグを176枚重
ね、成形１と同様に成形を行なつた。その特性を
第１表に示す。
【表】
第１図からもわかる通り、成形１〜３では積層
板の表面層と中央部で温度差がほとんど見られな
いが、従来例では表面層と中央部で温度差が著し
い。 このように一部にすでに成形した積層板まを使
用することにより温度差が少なくなつて昇温が速
くなり、成形性がよくなる。またずれ出しを起こ
さなくなることで成形困難な厚さの積層板であつ
ても成形可能となり、特性に関しても第１表に示
す通り参考例と遜色なく特に問題はない。 実施例 ３ 1050mm×1050mmの難燃性エポキシ樹脂プリプレ
グ（使用基材厚さ0.18mm、旭シユエーベルAS−
7628／処理309ガラスクロス、樹脂含浸量40％、
ゲルタイム100秒）を160枚重ね、その両面に離型
フイルムとして片面マツト仕上げ２軸延伸ポリプ
ロピレンフイルムをマツト面がプリプレグに当た
るようにして当て、これをステンレス鏡面板で挟
み、さらにこの上下にクツシヨン材を当ててプレ
ス熱盤間に挿入した。プレス熱盤温度170℃、圧
力40Kg／cm2の条件で120分間加熱加圧成形し、そ
の後冷却を行なつた（成形１）。 成形品を取り出し、この両面の離型フイルムを
剥ぎ取つてその面にそれぞれ前述したプリプレグ
まを60枚づつ重ね、前記成形−１と同様に成形を
行なつた（成形２）。この場合加熱時間を150分間
とした。 成形品を取り出し、この両面の離型フイルムま
を剥ぎ取つてその面に前述したプリプレグを60枚
づつ重ね前記成形−１と同様に成形を行なつた
（成形３）。この場合離型フイルムとてマツト仕上
げではない通常の２軸延伸ポリプロピレンフイル
ムを用い、加熱時間は240分間とした。 このようにして得られたガラス布基材離燃性エ
ポキシン樹脂積層板の特性を第２表、成形時の昇
温カーブを第２図に示す。 実施例 ４ 実施例３と同様の手順で１，２回目の成形の
際、離型フイルムの代りに厚さ18μの印刷回路用
電解銅箔まを処理面がプリプレグ側になるように
当てて成形を行ない、成形後エツチング液（市販
の塩化第２鉄エツチング液）で銅箔をすべて除去
し、２回目および３回目の成形を行なつた。 プリプレグの使用枚数および成形方法は実施例
２とまつたく同様に行なつた。 このようにして得られた積層板の特性を第２表
に示す。 従来例 ２ 実施例３および４で使用したプリプレグを400
枚重ね、成形１と同様に加熱加圧性成形した（成
形４）。しかし成形途中（120分、製品内部温度
106℃）でずれ出しが生じ、成形不能となつた。 参考例 ２ 実施例３および４で使用したプリプレグを176
枚重ね、成形１と同様の成形を行なつた。その特
性を第２表に示す。
板の表面層と中央部で温度差がほとんど見られな
いが、従来例では表面層と中央部で温度差が著し
い。 このように一部にすでに成形した積層板まを使
用することにより温度差が少なくなつて昇温が速
くなり、成形性がよくなる。またずれ出しを起こ
さなくなることで成形困難な厚さの積層板であつ
ても成形可能となり、特性に関しても第１表に示
す通り参考例と遜色なく特に問題はない。 実施例 ３ 1050mm×1050mmの難燃性エポキシ樹脂プリプレ
グ（使用基材厚さ0.18mm、旭シユエーベルAS−
7628／処理309ガラスクロス、樹脂含浸量40％、
ゲルタイム100秒）を160枚重ね、その両面に離型
フイルムとして片面マツト仕上げ２軸延伸ポリプ
ロピレンフイルムをマツト面がプリプレグに当た
るようにして当て、これをステンレス鏡面板で挟
み、さらにこの上下にクツシヨン材を当ててプレ
ス熱盤間に挿入した。プレス熱盤温度170℃、圧
力40Kg／cm2の条件で120分間加熱加圧成形し、そ
の後冷却を行なつた（成形１）。 成形品を取り出し、この両面の離型フイルムを
剥ぎ取つてその面にそれぞれ前述したプリプレグ
まを60枚づつ重ね、前記成形−１と同様に成形を
行なつた（成形２）。この場合加熱時間を150分間
とした。 成形品を取り出し、この両面の離型フイルムま
を剥ぎ取つてその面に前述したプリプレグを60枚
づつ重ね前記成形−１と同様に成形を行なつた
（成形３）。この場合離型フイルムとてマツト仕上
げではない通常の２軸延伸ポリプロピレンフイル
ムを用い、加熱時間は240分間とした。 このようにして得られたガラス布基材離燃性エ
ポキシン樹脂積層板の特性を第２表、成形時の昇
温カーブを第２図に示す。 実施例 ４ 実施例３と同様の手順で１，２回目の成形の
際、離型フイルムの代りに厚さ18μの印刷回路用
電解銅箔まを処理面がプリプレグ側になるように
当てて成形を行ない、成形後エツチング液（市販
の塩化第２鉄エツチング液）で銅箔をすべて除去
し、２回目および３回目の成形を行なつた。 プリプレグの使用枚数および成形方法は実施例
２とまつたく同様に行なつた。 このようにして得られた積層板の特性を第２表
に示す。 従来例 ２ 実施例３および４で使用したプリプレグを400
枚重ね、成形１と同様に加熱加圧性成形した（成
形４）。しかし成形途中（120分、製品内部温度
106℃）でずれ出しが生じ、成形不能となつた。 参考例 ２ 実施例３および４で使用したプリプレグを176
枚重ね、成形１と同様の成形を行なつた。その特
性を第２表に示す。
【表】
＊２ 成形２で追加した積層板との界面
で測定
＊３ 成形３で追加した積層板との界面
で測定
実施例３および４の積層板は参考例２と同等の
特性を有している。 ［発明の効果］ 以上説明したように本発明方法によれば、成形
可能な厚さを越える厚さの厚い積層板であつても
製造することができ、また得られる積層板の特性
は厚さの薄いものと遜色ない。 また本発明方法は実施例にあげた基材樹脂に限
定される訳ではなく、むしろ基材とて紙や不織布
等の強度の小さい基材やフエノール樹脂、メラミ
ン樹脂等の縮合タイプ成形性の余り良好でない場
合に特に有効な方法である。
で測定
＊３ 成形３で追加した積層板との界面
で測定
実施例３および４の積層板は参考例２と同等の
特性を有している。 ［発明の効果］ 以上説明したように本発明方法によれば、成形
可能な厚さを越える厚さの厚い積層板であつても
製造することができ、また得られる積層板の特性
は厚さの薄いものと遜色ない。 また本発明方法は実施例にあげた基材樹脂に限
定される訳ではなく、むしろ基材とて紙や不織布
等の強度の小さい基材やフエノール樹脂、メラミ
ン樹脂等の縮合タイプ成形性の余り良好でない場
合に特に有効な方法である。
第１図および第２図は積層板の成形時の昇温カ
ーブを示すグラフである。
ーブを示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ プリプレグを積層し、積層板を製造するにあ
たり、成形可能な厚さ以下の積層板を加熱加圧成
形する工程と、この積層板の両面のそれぞれに、
前記成形可能な厚さの半分以下の厚さ積層したプ
リプレグを重ね、この状態で再成形する工程とを
具備し、目的板厚となるまで、前記再成形工程を
繰り返すことを特徴とする積層板の製造方法。 ２ プリプレグを積層し、積層板を製造するにあ
たり、成形可能な厚さ以下の積層板の両面に、プ
リプレグとの接着性を有する剥離シートを配し、
この状態で加熱加圧成形する工程と、この積層板
の両面の前記剥離シートをそれぞれ除去し、これ
らの剥離面それぞれに、前記成形可能な厚さの半
分以下の厚さに積層したプリプレグを重ね、この
状態で再成形する工程とを具備し、目的板厚とな
るまで、前記再成形工程を繰り返すことを特徴と
する積層板の製造方法。 ３ 剥離シートはプリプレグである特許請求の範
囲第２項記載の積層板の製造方法。 ４ 剥離シートはマツト仕上げのプラスチツクフ
イルムである特許請求の範囲第２項記載の積層板
の製造方法。 ５ 剥離シートは表面状態が粗面の金属箔である
特許請求の範囲第２項記載の積層板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59062648A JPS60206625A (ja) | 1984-03-30 | 1984-03-30 | 積層板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59062648A JPS60206625A (ja) | 1984-03-30 | 1984-03-30 | 積層板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60206625A JPS60206625A (ja) | 1985-10-18 |
| JPH0410847B2 true JPH0410847B2 (ja) | 1992-02-26 |
Family
ID=13206356
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59062648A Granted JPS60206625A (ja) | 1984-03-30 | 1984-03-30 | 積層板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60206625A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105034491A (zh) * | 2015-07-01 | 2015-11-11 | 杭州华聚复合材料有限公司 | 聚丙烯玻纤复合材料及其制备方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS48101459A (ja) * | 1972-04-03 | 1973-12-20 | ||
| JPS5660221A (en) * | 1979-10-22 | 1981-05-25 | Shin Kobe Electric Mach Co Ltd | Manufacture of laminate board |
-
1984
- 1984-03-30 JP JP59062648A patent/JPS60206625A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS48101459A (ja) * | 1972-04-03 | 1973-12-20 | ||
| JPS5660221A (en) * | 1979-10-22 | 1981-05-25 | Shin Kobe Electric Mach Co Ltd | Manufacture of laminate board |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60206625A (ja) | 1985-10-18 |
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