JPS60206625A - 積層板の製造方法 - Google Patents
積層板の製造方法Info
- Publication number
- JPS60206625A JPS60206625A JP59062648A JP6264884A JPS60206625A JP S60206625 A JPS60206625 A JP S60206625A JP 59062648 A JP59062648 A JP 59062648A JP 6264884 A JP6264884 A JP 6264884A JP S60206625 A JPS60206625 A JP S60206625A
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- Japan
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- laminate
- thickness
- molding
- prepregs
- prepreg
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- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の技術分野］
本発明は成形可能な厚さを越える厚さの積層板の製造方
法に関する。
法に関する。
［発明の技術的背景とその問題点］
一般にプリント配線基板等に使用される熱硬化性樹脂積
層板は、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹
脂、ポリエステル樹脂あるいはメラミン樹脂等の熱硬化
性樹脂を紙、ガラス布、カラス不織布、綿布等に塗布、
含浸した後乾燥し、次いでこのようにして得られるプリ
プレグを複数枚目的の厚さとなるように重ね、これを離
型シートを介してステンレス板で挾み、さらにこの上下
にクッション材を配してプレス熱盤間に挿入し、加熱加
圧して一体化して製造されている。
層板は、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹
脂、ポリエステル樹脂あるいはメラミン樹脂等の熱硬化
性樹脂を紙、ガラス布、カラス不織布、綿布等に塗布、
含浸した後乾燥し、次いでこのようにして得られるプリ
プレグを複数枚目的の厚さとなるように重ね、これを離
型シートを介してステンレス板で挾み、さらにこの上下
にクッション材を配してプレス熱盤間に挿入し、加熱加
圧して一体化して製造されている。
しかして成形する積層板の板厚が厚くなると、成形中熱
放散が大きくなり、また厚さ方向への熱伝導が著しく遅
くなるために、厚さ方向の中心部と表面層のプレス熱盤
に近い側との温度差が大きくなり、従って成形物の昇温
が遅くなったり、目的成形温度に到達しなかったりして
成形が不十分となるという問題があった。
放散が大きくなり、また厚さ方向への熱伝導が著しく遅
くなるために、厚さ方向の中心部と表面層のプレス熱盤
に近い側との温度差が大きくなり、従って成形物の昇温
が遅くなったり、目的成形温度に到達しなかったりして
成形が不十分となるという問題があった。
さらにプリプレグ面積に比べて厚さが厚すぎてバランス
が崩れ、ずれ出しが生じるため成形が困難になるという
欠点もあった。
が崩れ、ずれ出しが生じるため成形が困難になるという
欠点もあった。
［発明の目的］
本発明者らはこのような欠点を解消するため成形可能な
最大厚さを調べるとともに、成形可能な厚さを越える厚
さの積層板の成形方法岬ついて種々検討した結果、プリ
プレグ面積が０．２５〜２■２のものについては厚さが
３０關までの積層板は通常方法に準じて成形可能である
が、それを越える厚さのものについては３０ｍｍ以下の
厚さの積層板の成形を繰り返することにより目的の厚さ
のものを製造することができることを見出した。
最大厚さを調べるとともに、成形可能な厚さを越える厚
さの積層板の成形方法岬ついて種々検討した結果、プリ
プレグ面積が０．２５〜２■２のものについては厚さが
３０關までの積層板は通常方法に準じて成形可能である
が、それを越える厚さのものについては３０ｍｍ以下の
厚さの積層板の成形を繰り返することにより目的の厚さ
のものを製造することができることを見出した。
本発明はこのような知見に基づいてなされたもので、成
形可能な厚さを゛越える厚い積層板を製造する方法を提
供することを目的とする。
形可能な厚さを゛越える厚い積層板を製造する方法を提
供することを目的とする。
し発明の概要］
すなわち第１の発明方法は、プリプレグを積層して成形
可能な厚さを越える厚さの積層板を製造するにあたり、
まず成形可能な厚さ以下の積層板を加熱加圧成形し、次
いでこの積層板の両面のそれぞれに成形可能な厚さを越
えない厚さの半分の厚さに積層したプリプレグを重ねた
状態で再成形し、目的板厚までこの工程を繰り返づ−こ
とを特徴とし、第２の発明方法は、プリプレグを積層し
て成形可能な厚さを越える厚さの積層板を製造するにあ
たり、まず成形可能な厚さ以下の積層板をプリプレグと
の接着性を有する剥離シートを介して加熱加圧成形し、
次いでこの剥離シートを除去して剥離面に、それぞれ成
形可能な厚さを越えない厚さの半分の厚さに積層したプ
リプレグを重ねた状態で再成形し、目的板厚までこの工
程を繰り返すごとを特徴とするものである。
可能な厚さを越える厚さの積層板を製造するにあたり、
まず成形可能な厚さ以下の積層板を加熱加圧成形し、次
いでこの積層板の両面のそれぞれに成形可能な厚さを越
えない厚さの半分の厚さに積層したプリプレグを重ねた
状態で再成形し、目的板厚までこの工程を繰り返づ−こ
とを特徴とし、第２の発明方法は、プリプレグを積層し
て成形可能な厚さを越える厚さの積層板を製造するにあ
たり、まず成形可能な厚さ以下の積層板をプリプレグと
の接着性を有する剥離シートを介して加熱加圧成形し、
次いでこの剥離シートを除去して剥離面に、それぞれ成
形可能な厚さを越えない厚さの半分の厚さに積層したプ
リプレグを重ねた状態で再成形し、目的板厚までこの工
程を繰り返すごとを特徴とするものである。
本発明方法においては、第１の発明方法により成形可能
な厚さを越える厚さの積層板を製造することができるが
、最初成形された積層板と追加した層との界面の接着を
より強度にする目的のため、プリプレグとの接着性を有
する剥離シートを介して加熱加圧成形し、この剥離シー
トを除去して積層板の表面を荒れた而にしてこの荒れた
面にプリプレグを積層させ゛て加熱加圧成形する第２の
方法が望ましい。
な厚さを越える厚さの積層板を製造することができるが
、最初成形された積層板と追加した層との界面の接着を
より強度にする目的のため、プリプレグとの接着性を有
する剥離シートを介して加熱加圧成形し、この剥離シー
トを除去して積層板の表面を荒れた而にしてこの荒れた
面にプリプレグを積層させ゛て加熱加圧成形する第２の
方法が望ましい。
剥離シートどしては除去した後の積層板表面が適当な濡
れ性を持つような粗さ、接着性を持っにうなものであれ
ばよい。このようなものに、例えばマット仕上げのプラ
スチックフィルムあるいは電解１１箔等の金属箔があげ
られる。あるいは最初に成形した積層板の表面層に位置
するプリプレグを剥離シートとして使用することもでき
る。
れ性を持つような粗さ、接着性を持っにうなものであれ
ばよい。このようなものに、例えばマット仕上げのプラ
スチックフィルムあるいは電解１１箔等の金属箔があげ
られる。あるいは最初に成形した積層板の表面層に位置
するプリプレグを剥離シートとして使用することもでき
る。
〔発明の実施例］
次に実施例について説明する。
実施例１．２
ポリイミドワニスを厚さ０．１８ｍｍのガラスクロス（
旭シュニーベルＡｓ〜７６２８／処理３０９）に連続塗
布含浸した後、乾燥して１０４０ｍｍＸ１０１０４Ｏの
大きさのプリプレグを得た。このプリプレグの樹脂ｍは
４０％、ゲルタイムは１８０秒（ＭｒＬ−Ｐ−１３９４
９Ｆ４．８．２．３法）であった。このプリプレグを１
６０枚重ね、この積層したプリプレグの両面に厚さ４０
μの２軸延伸ポリプロピレンフイルムからなるｍａｔ型
フィルムを介してステンレス鏡面板を当て、さらにその
上下にクッション材を当ててプレス熱盤間に挿入した。
旭シュニーベルＡｓ〜７６２８／処理３０９）に連続塗
布含浸した後、乾燥して１０４０ｍｍＸ１０１０４Ｏの
大きさのプリプレグを得た。このプリプレグの樹脂ｍは
４０％、ゲルタイムは１８０秒（ＭｒＬ−Ｐ−１３９４
９Ｆ４．８．２．３法）であった。このプリプレグを１
６０枚重ね、この積層したプリプレグの両面に厚さ４０
μの２軸延伸ポリプロピレンフイルムからなるｍａｔ型
フィルムを介してステンレス鏡面板を当て、さらにその
上下にクッション材を当ててプレス熱盤間に挿入した。
プレス熱盤渇度１９０℃、圧力４０ｋｇ／ｃＩ１１の条
件で１５０分間加熱加圧成形し、その後論）ＪＩ Ｌ
７ζ（成形１）。
件で１５０分間加熱加圧成形し、その後論）ＪＩ Ｌ
７ζ（成形１）。
このようにして得られた形成量を取り出し、この両面に
（実施例１）、あるいは表裏のプリプレグ層を１枚づつ
剥ぎ取ってその面に（実施例２）、前述したプリプレグ
を６０枚ずつ重ね、前記成形−１と同様に成形した（成
形２）。この場合加熱時間を１８０分間とした。
（実施例１）、あるいは表裏のプリプレグ層を１枚づつ
剥ぎ取ってその面に（実施例２）、前述したプリプレグ
を６０枚ずつ重ね、前記成形−１と同様に成形した（成
形２）。この場合加熱時間を１８０分間とした。
さらにまＩｃ １この成形品を取り出してこの両面に（
実施例１）、あるいは表裏のプリプレグ層を１枚づつ剥
ぎ取ってその面に（実施例２）、前記前述したプリプレ
グを６０枚ずつ重ね、前記成形−１と同様に成形した（
成形３）。この場合離型フィルムとしてマット仕上げで
はない通常の２軸延伸ポリプロピレンフイルムを用い、
加熱時間を２７０分とした。
実施例１）、あるいは表裏のプリプレグ層を１枚づつ剥
ぎ取ってその面に（実施例２）、前記前述したプリプレ
グを６０枚ずつ重ね、前記成形−１と同様に成形した（
成形３）。この場合離型フィルムとしてマット仕上げで
はない通常の２軸延伸ポリプロピレンフイルムを用い、
加熱時間を２７０分とした。
こうして得られたガラス布ＷＩＪポリイミド積層板の特
性を第１表、成形時のが温カーブを第１図に示す。
性を第１表、成形時のが温カーブを第１図に示す。
従来例１
実ｌＡｌ１例１で使用したプリプレグを４００枚重ね、
成形１と同様に加熱加圧成形した（成形４）が、成形途
中（１３０分、製品内部内部温度１２０℃）でずれ出し
が生じ、成形不ｒｌｈとなっＩＣ。なお成形時の昇温カ
ーブを第１図に示す。
成形１と同様に加熱加圧成形した（成形４）が、成形途
中（１３０分、製品内部内部温度１２０℃）でずれ出し
が生じ、成形不ｒｌｈとなっＩＣ。なお成形時の昇温カ
ーブを第１図に示す。
参考例１
実施例１．２で使用したプリプレグを１７６枚重ね、成
形］と同様に成形を行なった。その特性を第１表に示す
。
形］と同様に成形を行なった。その特性を第１表に示す
。
（以下余白）
（以下余白）
＊１ 成形１または成形４で得た積層板の１／２の厚さ
の位置で測定 ＊２ 成形２で追加したｆ＃Ｆｆａ板との界面で測定−
４＜３ 成形３で追加した積層板との界面で測定第１図
からもわかる通り、成形１〜３では積層板の表面層と中
央部で温度差がほとんど見られないが、従来例では表面
層と中央部で温度差が著しい。
の位置で測定 ＊２ 成形２で追加したｆ＃Ｆｆａ板との界面で測定−
４＜３ 成形３で追加した積層板との界面で測定第１図
からもわかる通り、成形１〜３では積層板の表面層と中
央部で温度差がほとんど見られないが、従来例では表面
層と中央部で温度差が著しい。
このように一部にすでに成形した積層板を使用すること
により温度差が少なくなって昇温が速くなり、成形性が
よくなる。まＩＣずれ出しを起こさなくなることで成形
困難な厚さの積層板であっても成形可能どなり、特性に
関しても第１表に示す通り参考例と遜色なく特に問題は
ない。
により温度差が少なくなって昇温が速くなり、成形性が
よくなる。まＩＣずれ出しを起こさなくなることで成形
困難な厚さの積層板であっても成形可能どなり、特性に
関しても第１表に示す通り参考例と遜色なく特に問題は
ない。
実施例３
１０５０ｍ＋＋Ｘ１０５０陥の難燃性エポキシ樹脂プリ
プレグ（使用基材厚さ０．１８刊ｍ１旭シュニーベルＡ
ｓ−７６２８／処１！Ｉ！３０９ガラスクロス、樹脂金
９ｍ４０％、ゲルタイム１００秒〉を１６０枚重ね、そ
の両面にｌ１ｌｌｔ型フイルムとして片面マット仕上げ
２軸延伸ポリプロピレンフイルムをマット而がプリプレ
グに当たるＪ：うにして当て、これをステンレス鏡面板
で挾み、さらにこの上下にクッション材を当ててプレス
熱盤間に挿入した。
プレグ（使用基材厚さ０．１８刊ｍ１旭シュニーベルＡ
ｓ−７６２８／処１！Ｉ！３０９ガラスクロス、樹脂金
９ｍ４０％、ゲルタイム１００秒〉を１６０枚重ね、そ
の両面にｌ１ｌｌｔ型フイルムとして片面マット仕上げ
２軸延伸ポリプロピレンフイルムをマット而がプリプレ
グに当たるＪ：うにして当て、これをステンレス鏡面板
で挾み、さらにこの上下にクッション材を当ててプレス
熱盤間に挿入した。
プレス熱器温度１７０℃、圧力４０ ｋｇ ／ ｃＩｌ
ｌの条件で１２０分間加熱加圧成形し、イの後冷却を行
なった（成形１）。
ｌの条件で１２０分間加熱加圧成形し、イの後冷却を行
なった（成形１）。
成形品を取り出し、この両面の離型フィルムを剥ぎ取っ
てその面にそれぞれ前述したプリプレグを６０枚づつｉ
１２ね、前記成形−１と同様に成形を行なった（成形２
）。この場合加熱時間を１５０分間どした。
てその面にそれぞれ前述したプリプレグを６０枚づつｉ
１２ね、前記成形−１と同様に成形を行なった（成形２
）。この場合加熱時間を１５０分間どした。
成形品を取り出し、この両面の離型フィルムを剥ぎ取っ
てその面に前）ボしたプリプレグを６０枚づつ手ね前記
成形−１と同様に成形を行なった（成形３）。この場合
離型フィルムとしてマット仕上げではない通常の２軸延
伸ポリプロピレンフイルムを用い、加熱時間は２４０分
間とした。
てその面に前）ボしたプリプレグを６０枚づつ手ね前記
成形−１と同様に成形を行なった（成形３）。この場合
離型フィルムとしてマット仕上げではない通常の２軸延
伸ポリプロピレンフイルムを用い、加熱時間は２４０分
間とした。
このようにして得られたガラス布基材難燃性エポキシ樹
脂積層板の特性を第２表、成形時の昇温カーブを第２図
に示す。
脂積層板の特性を第２表、成形時の昇温カーブを第２図
に示す。
実施例４
実施例３ど同様の手順で１．２回目の成形の際、離型フ
ィルムの代りに厚さ１８μの印刷回路用電解銅箔を処理
面がプリプレグ側になるように当てて成形を行ない、成
形後エツチング液（市販の塩化第２鉄エツチング液）で
銅箔をすべて除去し、２回目および３回目の成形を行な
った。
ィルムの代りに厚さ１８μの印刷回路用電解銅箔を処理
面がプリプレグ側になるように当てて成形を行ない、成
形後エツチング液（市販の塩化第２鉄エツチング液）で
銅箔をすべて除去し、２回目および３回目の成形を行な
った。
プリプレグの使用枚数および成形方法は実施例２とまっ
たく同様に行なった。
たく同様に行なった。
このようにして得られた積層板の特性を第２表に示す。
従来例２
実施例３および４で使用したプリプレグを４００枚重ね
、成形１と同様に加熱加圧成形した（成形４）。しかし
成形途中（１２０分、製品内部温Ｉｍ １０６℃）でず
れ出しが生じ、成形不能となった。
、成形１と同様に加熱加圧成形した（成形４）。しかし
成形途中（１２０分、製品内部温Ｉｍ １０６℃）でず
れ出しが生じ、成形不能となった。
参考例２
実施例３および４で使用したプリプレグを１７６枚重ね
、成形１と同様の成形を行なった。その特性を第２表に
示づ。
、成形１と同様の成形を行なった。その特性を第２表に
示づ。
（以下余白）
〈以下余白）
：１；１ 成形１または成形４で得た積層板の１／２の
厚さの位置で測定 ＊２ 成形２で追加したｖＩＥ板との界面で測定＊３
成形３で追加した積層板との界面で測定実施例３ ａ３
よび４の槓ｍ根は参考例２と同等の特性を有している３
゜ ［発明の効果］ 以上説明したように本発明方法によれば、成形可能な厚
さを越える厚さの厚い積層板であっても製造することが
でき、また得られる積層板の特性は厚さの薄いものと遜
色ない。
厚さの位置で測定 ＊２ 成形２で追加したｖＩＥ板との界面で測定＊３
成形３で追加した積層板との界面で測定実施例３ ａ３
よび４の槓ｍ根は参考例２と同等の特性を有している３
゜ ［発明の効果］ 以上説明したように本発明方法によれば、成形可能な厚
さを越える厚さの厚い積層板であっても製造することが
でき、また得られる積層板の特性は厚さの薄いものと遜
色ない。
また本発明方法は実施例にあげた基材樹脂に限定される
訳ではなく、むしろ基材として紙や不織イＩＪ等の強度
の小ざい基材やフェノール樹脂、メラミン樹脂等の縮合
タイプの樹脂等の成形性の余り良好でない場合に特に有
効な方法である。
訳ではなく、むしろ基材として紙や不織イＩＪ等の強度
の小ざい基材やフェノール樹脂、メラミン樹脂等の縮合
タイプの樹脂等の成形性の余り良好でない場合に特に有
効な方法である。
第１図および第２図は積層板の成形時の昇温カーブを示
すグラフである。 代理人弁理士 須 山 佐 −
すグラフである。 代理人弁理士 須 山 佐 −
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１）プリプレグを積層して成形可能な厚さを越える厚
さの積層板を製造するにあたり、まず成形可能な厚さ以
下の積層板を加熱加圧成形し、次いでこの積層板の両面
のそれぞれに成形可能な厚さを越えない厚さの半分の厚
さに積層したプリプレグを重ねた状態で再成形し、目的
板厚までこの工程を繰り返すことを特徴どする積層板の
製造方法。 （２）プリプレグを積層して成形可能な厚さを越える厚
さの積層板を製造するにあたり、まず成形可能な厚さ以
下の積層板をプリプレグとの接着性を有する剥離シート
を介して加熱加圧成形し、次いでこの剥離シートを除去
して剥離面に、それぞれ成形可能な厚さを越えない厚さ
の半分の厚さに積層したプリプレグを重ねた状態で再成
形し、目的板厚までこの工程を緑り返ずことを特徴とす
る積層板のｌｌｉ造方決方 法３）剥離シー１〜はプリプレグである特許請求の範囲
第２項記載の積層板の製造方法。 （４）剥離シートはマット仕上げのプラスチックフィル
ムである特許請求の範囲第２項記載の積層板の製造方法
。 （５）剥離シートは表面状態が粗面の金属へである特許
請求の範囲第２項記載の積層板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59062648A JPS60206625A (ja) | 1984-03-30 | 1984-03-30 | 積層板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59062648A JPS60206625A (ja) | 1984-03-30 | 1984-03-30 | 積層板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60206625A true JPS60206625A (ja) | 1985-10-18 |
| JPH0410847B2 JPH0410847B2 (ja) | 1992-02-26 |
Family
ID=13206356
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59062648A Granted JPS60206625A (ja) | 1984-03-30 | 1984-03-30 | 積層板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60206625A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105034491A (zh) * | 2015-07-01 | 2015-11-11 | 杭州华聚复合材料有限公司 | 聚丙烯玻纤复合材料及其制备方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS48101459A (ja) * | 1972-04-03 | 1973-12-20 | ||
| JPS5660221A (en) * | 1979-10-22 | 1981-05-25 | Shin Kobe Electric Mach Co Ltd | Manufacture of laminate board |
-
1984
- 1984-03-30 JP JP59062648A patent/JPS60206625A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS48101459A (ja) * | 1972-04-03 | 1973-12-20 | ||
| JPS5660221A (en) * | 1979-10-22 | 1981-05-25 | Shin Kobe Electric Mach Co Ltd | Manufacture of laminate board |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105034491A (zh) * | 2015-07-01 | 2015-11-11 | 杭州华聚复合材料有限公司 | 聚丙烯玻纤复合材料及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0410847B2 (ja) | 1992-02-26 |
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