JPH0381112A - 表皮一体成形シートおよびその製造方法 - Google Patents
表皮一体成形シートおよびその製造方法Info
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- JPH0381112A JPH0381112A JP1208817A JP20881789A JPH0381112A JP H0381112 A JPH0381112 A JP H0381112A JP 1208817 A JP1208817 A JP 1208817A JP 20881789 A JP20881789 A JP 20881789A JP H0381112 A JPH0381112 A JP H0381112A
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明は、例えば自動車などの乗物用シートや、椅子な
どの家具類クツション等に好適な表皮一体成形シートお
よびその製造方法に関する。
どの家具類クツション等に好適な表皮一体成形シートお
よびその製造方法に関する。
[従来の技術]
合成樹脂の発泡体からなるパッドの表面に表皮を一体に
接着してなるシートは、デザイン上の有利さと、耐久性
の高さすなわち繰返し使用されても皺ができにくい点な
どから、特に自動車用シートに多用される傾向にある。
接着してなるシートは、デザイン上の有利さと、耐久性
の高さすなわち繰返し使用されても皺ができにくい点な
どから、特に自動車用シートに多用される傾向にある。
この種の表皮一体成形シートを製造するに当たって、従
来は、予め所定の形状に成形されたパッドの表面に接着
材層を設け、その上から表皮を被せることによって、接
着材層を介して表皮とパッドを互いに接着するようにし
ている。この場合の接着材層と1.て、通常の接着剤よ
りも取扱いの容易ないわゆるホットメルトタイプ(熱融
着性)の接着フィルムを用いることが提案されている。
来は、予め所定の形状に成形されたパッドの表面に接着
材層を設け、その上から表皮を被せることによって、接
着材層を介して表皮とパッドを互いに接着するようにし
ている。この場合の接着材層と1.て、通常の接着剤よ
りも取扱いの容易ないわゆるホットメルトタイプ(熱融
着性)の接着フィルムを用いることが提案されている。
従来、この接着フィルムは、成形後のパッドの上にセッ
トされたのち、表皮を被せて熱プレス等を行なうことに
より、接着フィルムが溶融して表皮とパッドが互いに接
着されるようになっている。
トされたのち、表皮を被せて熱プレス等を行なうことに
より、接着フィルムが溶融して表皮とパッドが互いに接
着されるようになっている。
[発明が解決しようとする課題]
高輝性のコールドキュアーウレタンは、一般にフロント
シートの座部(シートクツション)に多用されている。
シートの座部(シートクツション)に多用されている。
しかし、通常のシートバック(背もたれ)やリヤシート
クツションにはホットキュアーウレタンが多用されてい
る。なぜなら、ホットキュアーウレタンは、コールドキ
ュアーウレタンに比べて低密度のフオームを造りやすく
材料コストが安価ですむ、異硬度フオームの製造が容易
である、クラツシングが不要なためパッド内にフレーム
を埋設したフレーム一体発泡も容易である、などの長所
があるからである。
クツションにはホットキュアーウレタンが多用されてい
る。なぜなら、ホットキュアーウレタンは、コールドキ
ュアーウレタンに比べて低密度のフオームを造りやすく
材料コストが安価ですむ、異硬度フオームの製造が容易
である、クラツシングが不要なためパッド内にフレーム
を埋設したフレーム一体発泡も容易である、などの長所
があるからである。
しかしながら発泡温度の高いホットキュアーウレタンパ
ッドの場合、他の挿類のパッドたとえばコールドキュア
ーウレタン等に比べて成形用の型の内面に塗布された離
型剤がパッドの表面に移行しやすい。このため、成形後
のパッドと表皮を接着しようとしても、パッド表面と接
着材との間に存在する離型剤によってパッド表面から接
着材が剥離してしまう。このため、ホットキュアーウレ
タンを使用した場合には表皮一体成形シートの製造が困
難であると考えられていた。
ッドの場合、他の挿類のパッドたとえばコールドキュア
ーウレタン等に比べて成形用の型の内面に塗布された離
型剤がパッドの表面に移行しやすい。このため、成形後
のパッドと表皮を接着しようとしても、パッド表面と接
着材との間に存在する離型剤によってパッド表面から接
着材が剥離してしまう。このため、ホットキュアーウレ
タンを使用した場合には表皮一体成形シートの製造が困
難であると考えられていた。
従って本発明の目的は、接着による表皮一体成形が困難
であるとされていたホットキュアーウレタンパッドを用
いていながらも、接着材によって表皮を一体に接着する
ことができるような表皮−体成形シートを提供すること
にある。
であるとされていたホットキュアーウレタンパッドを用
いていながらも、接着材によって表皮を一体に接着する
ことができるような表皮−体成形シートを提供すること
にある。
[課題を解決するための手段]
上記目的を果たすために開発された本発明の表皮一体成
形シートは、ホットメルト接着フィルムが一体に接着・
発泡させられたホットキュアーウレタンフオームからな
るパッドの外面に表皮を接着したものである。
形シートは、ホットメルト接着フィルムが一体に接着・
発泡させられたホットキュアーウレタンフオームからな
るパッドの外面に表皮を接着したものである。
また本発明方法は、パッド成形用の型の内面にフィルム
をセットするとともに型の内部にホットキュアーウレタ
ンフオームの発泡体原液を注入することにより上記フィ
ルムの被着したパッドを成形し、更に上記フィルムをパ
ッド外面に残したまま、あるいはフィルムをパッドから
引き剥がしたのち、パッドに表皮を接着させることを特
徴とする表皮一体成形シートの製造方法である。
をセットするとともに型の内部にホットキュアーウレタ
ンフオームの発泡体原液を注入することにより上記フィ
ルムの被着したパッドを成形し、更に上記フィルムをパ
ッド外面に残したまま、あるいはフィルムをパッドから
引き剥がしたのち、パッドに表皮を接着させることを特
徴とする表皮一体成形シートの製造方法である。
上記フィルムは、好ましくはいわゆる真空成形法によっ
てパッド成形用の型の内面に吸着させ、所定の形状に保
たれた状態でパッドの発泡成形が行なわれる。このフィ
ルムとしては、例えばホットメルト接着フィルム、ウレ
タン等のエラストマフィルム、あるいはウレタンフオー
ムに対して剥離性のよい樹脂フィルムが使われる。
てパッド成形用の型の内面に吸着させ、所定の形状に保
たれた状態でパッドの発泡成形が行なわれる。このフィ
ルムとしては、例えばホットメルト接着フィルム、ウレ
タン等のエラストマフィルム、あるいはウレタンフオー
ムに対して剥離性のよい樹脂フィルムが使われる。
[作用]
ホットキュアーウレタンフオームからなるパッドは、バ
ッド成形用の型に塗布された離型剤がパッドに移行しや
すい性質をもつが、本発明ではパッドを成形するに当っ
て、型の内面に前記フィルムがセットされているから、
このフィルムを施した部位においては離型剤を施さずと
も型との接合面を容易に剥離させることができる。従っ
て表皮との接着では離型剤による接着の阻害がなくなり
、ホットキュアーウレタンの表皮一体成形シートの製造
が可能となった。
ッド成形用の型に塗布された離型剤がパッドに移行しや
すい性質をもつが、本発明ではパッドを成形するに当っ
て、型の内面に前記フィルムがセットされているから、
このフィルムを施した部位においては離型剤を施さずと
も型との接合面を容易に剥離させることができる。従っ
て表皮との接着では離型剤による接着の阻害がなくなり
、ホットキュアーウレタンの表皮一体成形シートの製造
が可能となった。
上記フィルムにホットメルト接着フィルムを用いた場合
には、バッド成形時に型の内面にセットされている上記
フィルムがパッドと一体に成形されるため、ホットメル
ト接着フィルムをパッドと表皮との間の所定位置に正し
くセットすることが可能である。ホットキュアーウレタ
ンは、型からパッドを離型させる時、型温度が100℃
ないし110℃と高温になっている。従って、この型温
度でも融けないようなホットメルト接着フィルムを使用
する必要がある。この場合、接着を行なう加熱源として
高温蒸気を使うため、ホットメルト接着フィルムに10
5℃ないし140℃という高い融点のものを使用でき、
しかも接着に要する時間が短く生産性が良い。
には、バッド成形時に型の内面にセットされている上記
フィルムがパッドと一体に成形されるため、ホットメル
ト接着フィルムをパッドと表皮との間の所定位置に正し
くセットすることが可能である。ホットキュアーウレタ
ンは、型からパッドを離型させる時、型温度が100℃
ないし110℃と高温になっている。従って、この型温
度でも融けないようなホットメルト接着フィルムを使用
する必要がある。この場合、接着を行なう加熱源として
高温蒸気を使うため、ホットメルト接着フィルムに10
5℃ないし140℃という高い融点のものを使用でき、
しかも接着に要する時間が短く生産性が良い。
[実施例]
以下にこの発明の第1の実施例方法について、第1図な
いし第5図を参照して説明する。
いし第5図を参照して説明する。
第1図に断面を示した自動車用シート10は、所定形状
に成形されたホットキュアーウレタンフオーム製のパッ
ド11と、このパッド11の外側を覆う表皮12と、こ
の表皮12とパッド11とを接着するホットメルトタイ
プの接着材13とを備えて構成されている。表皮12は
織編布を袋状に縫製したものであり、着座部分に相当す
る表皮本体部12aと、この表皮本体部12aの周囲に
縫い付けられた側面表皮12bなどからなっている。
に成形されたホットキュアーウレタンフオーム製のパッ
ド11と、このパッド11の外側を覆う表皮12と、こ
の表皮12とパッド11とを接着するホットメルトタイ
プの接着材13とを備えて構成されている。表皮12は
織編布を袋状に縫製したものであり、着座部分に相当す
る表皮本体部12aと、この表皮本体部12aの周囲に
縫い付けられた側面表皮12bなどからなっている。
パッド11は、着座部分としてのバッド主部11aと、
このパッド主部11aの両側部に位置するサイドサポー
ト部11bとを備えて構成されている。この実施例の場
合、接着材13はパッド主部11aからサイドサポート
部11bにわたる範囲に施されている。なお、パッド1
1の内部に周知のシートフレームが埋設されていてもよ
い。
このパッド主部11aの両側部に位置するサイドサポー
ト部11bとを備えて構成されている。この実施例の場
合、接着材13はパッド主部11aからサイドサポート
部11bにわたる範囲に施されている。なお、パッド1
1の内部に周知のシートフレームが埋設されていてもよ
い。
次に、上記シート10の製造方法について説明する。
第2図に示されるように、パッド成形用の型15を用意
し、この型15の内面にホットメルトタイプの接着フィ
ルム13aを設ける。型15の内部には成形すべきパッ
ド11の製品形状に対応したキャビティ16が形成され
ている。ホットメルト接着フィルム13aは、パッド1
1の発泡温度程度では溶融しないが、高温水蒸気に触れ
た時に溶融するような物性を有している。
し、この型15の内面にホットメルトタイプの接着フィ
ルム13aを設ける。型15の内部には成形すべきパッ
ド11の製品形状に対応したキャビティ16が形成され
ている。ホットメルト接着フィルム13aは、パッド1
1の発泡温度程度では溶融しないが、高温水蒸気に触れ
た時に溶融するような物性を有している。
発泡に適した温度に保たれている型15の内部に、ノズ
ル17からホットキュアーウレタンフオームの原液18
を注入しかつ発泡させることにより、第3図に示される
ようなパッド11が得られる。発泡温度は、ホットキュ
アーウレタンの場合はパッド離型時の型温度が約100
℃〜1 ]、 O℃位である。こうして成形されたパッ
ド11の表面には、接着フィルム13aが一体に被着し
た状態になっている。
ル17からホットキュアーウレタンフオームの原液18
を注入しかつ発泡させることにより、第3図に示される
ようなパッド11が得られる。発泡温度は、ホットキュ
アーウレタンの場合はパッド離型時の型温度が約100
℃〜1 ]、 O℃位である。こうして成形されたパッ
ド11の表面には、接着フィルム13aが一体に被着し
た状態になっている。
次に、第4図に示されるようにパッド11に表皮12を
被せ、表皮12の端末12Cをパッド11に固定する。
被せ、表皮12の端末12Cをパッド11に固定する。
この場合、接着フィルム13aが予めパッド11の表面
に貼り付いた状態になっているため、パッド11に表皮
12を被せる際に接着フィルム13aの位置がずれたり
接着フィルム13aが破れるなどの不具合は生じない。
に貼り付いた状態になっているため、パッド11に表皮
12を被せる際に接着フィルム13aの位置がずれたり
接着フィルム13aが破れるなどの不具合は生じない。
従って、袋状に縫製された表皮12であっても、表皮1
2をパッド11に被せる作業を容易にかつ手際良く行な
うことができる。
2をパッド11に被せる作業を容易にかつ手際良く行な
うことができる。
上記工程を経て得られた接着フィルム付きのパッド11
と表皮12を、第5図に示されるようにプレス型20と
押し型21とによって押圧しつつ、押し型21を通じて
高温水蒸気22を表皮12に吹き込む。高温水蒸気22
は、ホットメルト接着フィルム13aが溶融する温度に
加熱されている。
と表皮12を、第5図に示されるようにプレス型20と
押し型21とによって押圧しつつ、押し型21を通じて
高温水蒸気22を表皮12に吹き込む。高温水蒸気22
は、ホットメルト接着フィルム13aが溶融する温度に
加熱されている。
押し型21は中空状であり、その内部にチャンバ25を
有している。この押し型21は、チャンバ25に連通ず
る減圧用の吸引口26と、チャンバ25に水蒸気を導入
するための蒸気導入口27を備えているとともに、表皮
12と接面する側に多数の蒸吾吹出孔28(一部のみ図
示)を備えている。
有している。この押し型21は、チャンバ25に連通ず
る減圧用の吸引口26と、チャンバ25に水蒸気を導入
するための蒸気導入口27を備えているとともに、表皮
12と接面する側に多数の蒸吾吹出孔28(一部のみ図
示)を備えている。
蒸気導入口27からチャンバ25内に導入された水蒸気
は、蒸気吹出孔28を通って表皮12に吹き込まれ、接
着フィルム13aに触れることにより、接着フィルム1
3aが溶融する。この場合、パッド1]内に導入された
蒸気をプレス型20に設けた孔(図示せず)を通じて外
部に排出するようにしてもよい。なお、水蒸気を吹き込
む前に吸引口26を通じてチャンバ25の内部を排気し
、チャンバ25を減圧した状態で押し型21に表皮12
を吸着させることにより、いわゆる真空成形によって表
皮12を所定の形状に保形するようにしてもよい。この
場合には、チャンバ25の減圧を解消させてからチャン
バ25内への蒸気の供給を行なう。
は、蒸気吹出孔28を通って表皮12に吹き込まれ、接
着フィルム13aに触れることにより、接着フィルム1
3aが溶融する。この場合、パッド1]内に導入された
蒸気をプレス型20に設けた孔(図示せず)を通じて外
部に排出するようにしてもよい。なお、水蒸気を吹き込
む前に吸引口26を通じてチャンバ25の内部を排気し
、チャンバ25を減圧した状態で押し型21に表皮12
を吸着させることにより、いわゆる真空成形によって表
皮12を所定の形状に保形するようにしてもよい。この
場合には、チャンバ25の減圧を解消させてからチャン
バ25内への蒸気の供給を行なう。
上記工程を経ることにより、パッド11と表皮12とが
、溶融した接着材13を介して互いに接着される。その
のち、吸引口26を通じてチャンバ25の内部を減圧す
ることにより、表皮12等に付着している水層が除去さ
れる。その後、プレス型20と押し型21によるプレス
を解除する。
、溶融した接着材13を介して互いに接着される。その
のち、吸引口26を通じてチャンバ25の内部を減圧す
ることにより、表皮12等に付着している水層が除去さ
れる。その後、プレス型20と押し型21によるプレス
を解除する。
ζうして得られた表皮一体形のシート10は、表皮12
がパッド11と強固に一体化しているため、繰返し使用
されても皺が生じに<<、耐久性が高いとともにデザイ
ン的にも優れている。また、パッド11を成形する際に
接着フィルム13aを設けた部分には離型剤を塗布する
必要がなく、表皮12との接着の際に離型剤による接層
の阻害がないため、ホットキュアーウレタンの表皮一体
成形が可能になった。そして接着を行なう際の加熱源と
して高温蒸気を使うため105℃〜140℃という高い
融点の接着フィルムを使用でき、しかも接着に必要な時
間が短く生産性が良い。なお、接着に際して表皮12を
パッド11に披せずに押し型21にセットしておき、こ
れにパッド11を押し当てて蒸気で接着してもよい。
がパッド11と強固に一体化しているため、繰返し使用
されても皺が生じに<<、耐久性が高いとともにデザイ
ン的にも優れている。また、パッド11を成形する際に
接着フィルム13aを設けた部分には離型剤を塗布する
必要がなく、表皮12との接着の際に離型剤による接層
の阻害がないため、ホットキュアーウレタンの表皮一体
成形が可能になった。そして接着を行なう際の加熱源と
して高温蒸気を使うため105℃〜140℃という高い
融点の接着フィルムを使用でき、しかも接着に必要な時
間が短く生産性が良い。なお、接着に際して表皮12を
パッド11に披せずに押し型21にセットしておき、こ
れにパッド11を押し当てて蒸気で接着してもよい。
なお、第6図はフレーム一体発泡タイプのシートバック
30に表皮31を接着させる工程の途中の一例を示して
いる。このシートバック30は、ホットキュアーウレタ
ン製のパッド32の内部にシートフレーム33を埋設し
たものであり、パッド32の外側が前面表皮31aと側
面表皮31bと背面表皮31cとによって覆われている
。表皮31は前記実施例と同様のホットメルト接着フィ
ルム13aによってホットキュアーウレタンパッド32
に接着される。このようなシートバック30に多用され
ている下端部のみ開口した封筒状の表皮31でも、その
下端開口部からパッド32あるいはパッド32とフレー
ム33の一体物を手際良く抽入できる。また、ホットキ
ュアーウレタンバッド32を使用しているから、シート
バックのような凹凸のある複雑な形状のパッド32でも
フレーム33の一体発泡を容易に行なうことができる。
30に表皮31を接着させる工程の途中の一例を示して
いる。このシートバック30は、ホットキュアーウレタ
ン製のパッド32の内部にシートフレーム33を埋設し
たものであり、パッド32の外側が前面表皮31aと側
面表皮31bと背面表皮31cとによって覆われている
。表皮31は前記実施例と同様のホットメルト接着フィ
ルム13aによってホットキュアーウレタンパッド32
に接着される。このようなシートバック30に多用され
ている下端部のみ開口した封筒状の表皮31でも、その
下端開口部からパッド32あるいはパッド32とフレー
ム33の一体物を手際良く抽入できる。また、ホットキ
ュアーウレタンバッド32を使用しているから、シート
バックのような凹凸のある複雑な形状のパッド32でも
フレーム33の一体発泡を容易に行なうことができる。
第7図ないし第10図は本発明方法の他の実施例を示し
ている。以下、この実施例について説明する。
ている。以下、この実施例について説明する。
第7図に示された下型40は、パッドの表面側を成形す
るためのものである。下型40の成形面すなわち図示上
面側のキャビティを構成する面に多数の小孔41(一部
のみ図示)が設けられているとともに、下型40の内部
に上記小孔41に連通ずるチャンバ42が設けられてい
る。チャンバ42は図示しない排気装置に接続されてい
て、内部を減圧させることができるようになっている。
るためのものである。下型40の成形面すなわち図示上
面側のキャビティを構成する面に多数の小孔41(一部
のみ図示)が設けられているとともに、下型40の内部
に上記小孔41に連通ずるチャンバ42が設けられてい
る。チャンバ42は図示しない排気装置に接続されてい
て、内部を減圧させることができるようになっている。
下型40の成形面にフィルム45を敷く。フィルム45
の一例としては、後述する接着材に対する接着性が良く
かつ大きな伸びが得られるウレタン等のエラストマフィ
ルムが使われる。第8図に示されるように、チャンバ4
2を減圧し、小孔41に負圧を作用させることにより、
エラストマフィルム45を下型40の成形面に吸着させ
、いわゆる真空成形を行なう。伸びの良いエラストマフ
ィルム45は下型40に沿って所定の形に成形される。
の一例としては、後述する接着材に対する接着性が良く
かつ大きな伸びが得られるウレタン等のエラストマフィ
ルムが使われる。第8図に示されるように、チャンバ4
2を減圧し、小孔41に負圧を作用させることにより、
エラストマフィルム45を下型40の成形面に吸着させ
、いわゆる真空成形を行なう。伸びの良いエラストマフ
ィルム45は下型40に沿って所定の形に成形される。
このようにバッド32の成形に先立ってフィルム45を
真空成形すれば、型40とフィルム45との間にエアー
がたまることがなくなり、表面不良品の発生を防止でき
るとともに、凹凸のある型40でも正確な形状にフィル
ム45を成形できる。
真空成形すれば、型40とフィルム45との間にエアー
がたまることがなくなり、表面不良品の発生を防止でき
るとともに、凹凸のある型40でも正確な形状にフィル
ム45を成形できる。
次に、第9図に示されるように下型40の上、すなわち
フィルム45の上に中型46をセットするとともに、蓋
としての上型47を被せる。チャンバ42は引続き減圧
し、フィルム45を吸着させておく。これらの型40,
46.47で囲まれるキャビティ50内に、ホットキュ
アーウレタンフオームの原液18をノズル17によって
注入し、反応・硬化させる。この場合、下型40の成形
面に予めフィルム45が敷かれているから、バッド32
はフィルム45の上で成形される。フィルム45と下型
40との接触面は容易に剥離させることができるため、
フィルム45を施した部位に離型剤を塗布する必要はな
い。中型46と上型47には離型剤を塗布しておく。バ
ッド32の成形後、前述した第1の実施例方法と同様に
ホットメルト接着フィルム等の接着材を用いてバッド3
2の表面に表皮12を一体に被着させる。
フィルム45の上に中型46をセットするとともに、蓋
としての上型47を被せる。チャンバ42は引続き減圧
し、フィルム45を吸着させておく。これらの型40,
46.47で囲まれるキャビティ50内に、ホットキュ
アーウレタンフオームの原液18をノズル17によって
注入し、反応・硬化させる。この場合、下型40の成形
面に予めフィルム45が敷かれているから、バッド32
はフィルム45の上で成形される。フィルム45と下型
40との接触面は容易に剥離させることができるため、
フィルム45を施した部位に離型剤を塗布する必要はな
い。中型46と上型47には離型剤を塗布しておく。バ
ッド32の成形後、前述した第1の実施例方法と同様に
ホットメルト接着フィルム等の接着材を用いてバッド3
2の表面に表皮12を一体に被着させる。
なお、この第2の実施例方法においてフィルム45にホ
ットメルト接着フィルムを用いてもよい。
ットメルト接着フィルムを用いてもよい。
こうすれば、上記工程によってバッド32の所定位置に
被着されたホットメルト接着フィルム45を表皮接着用
の接着材としてそのまま使用でき、かつこのフィルム4
5を施した部位には離型剤を使用する必要がないから離
型剤がバッド32に移行することもなくなる。
被着されたホットメルト接着フィルム45を表皮接着用
の接着材としてそのまま使用でき、かつこのフィルム4
5を施した部位には離型剤を使用する必要がないから離
型剤がバッド32に移行することもなくなる。
また、上記実施例方法におけるフィルム45にポリエチ
レンあるいはポリプロピレンあるいはふっ素樹脂等のよ
うなバッド32に対してtIJ H性の良いフィルムを
用いてもよい。この場合には、荊記各実施例と同様の工
程によってバッド32の外面にフィルム45を被着した
のちにフィルム45をバッド32から引き剥して、その
あとに接着材を施しかつ表皮12を被せて表皮12を接
着させる。
レンあるいはポリプロピレンあるいはふっ素樹脂等のよ
うなバッド32に対してtIJ H性の良いフィルムを
用いてもよい。この場合には、荊記各実施例と同様の工
程によってバッド32の外面にフィルム45を被着した
のちにフィルム45をバッド32から引き剥して、その
あとに接着材を施しかつ表皮12を被せて表皮12を接
着させる。
[発明の効果]
本発明によれば、これまで接着による表皮一体成形が困
難であるとされていたホットキュアーウレタンバッドを
用いた表皮一体成形シートを接着によって問題なく製造
できる。ホットキュアーウレタンはコールドキュアーウ
レタンに比べて低密度であり、低コストで得られる。ま
た上記フィルムにホットメルト接着フィルムを利用する
ことができ、この場合には成形後のバッド表面の所定位
置に一体に被着されたホットメルト接着フィルムを接着
材としてそのまま使用でき、接着材を設けるための工程
を簡略化できる。
難であるとされていたホットキュアーウレタンバッドを
用いた表皮一体成形シートを接着によって問題なく製造
できる。ホットキュアーウレタンはコールドキュアーウ
レタンに比べて低密度であり、低コストで得られる。ま
た上記フィルムにホットメルト接着フィルムを利用する
ことができ、この場合には成形後のバッド表面の所定位
置に一体に被着されたホットメルト接着フィルムを接着
材としてそのまま使用でき、接着材を設けるための工程
を簡略化できる。
第1図は本発明の一実施例方法によって得られたシート
の縦断面図、第2図はパッド成形用の型を示す断面図、
第3図は成形されたバッドの断面図、TS4図はバッド
に表皮を被せた状態を示す断面図、第5図は蒸気吹込み
峙の様子を示す断面図、第6図は本発明の他の実施例を
示すシートバックの横断面図、第7図は本発明方法の更
に別の実施例に使われる型の断面図、第8図は第7図に
示された型を使ってフィルムを真空成形する様子を示す
断面図、第9図は第7図に示された型にウレタン原液を
注入する様子を示す断面図、第10図は第7図に示され
た型を使って製造されたバッドの断面図である。 10・・・シート、11・・・ホットキュアーウレタン
パッド、12・・・表皮、13・・・ホットメルトタイ
プの接着材、13a・・・ホットメルト接着フィルム、
15・・・バッド成形用の型、18・・・ウレタン原液
、21・・・抑し型、22・・・蒸気、28・・・蒸気
吹出孔、30・・・シートバック、31・・・表皮、3
2・・・ホットキュアーウレタンパッド、33・・・フ
レーム、40・・・型、45・・・フィルム。
の縦断面図、第2図はパッド成形用の型を示す断面図、
第3図は成形されたバッドの断面図、TS4図はバッド
に表皮を被せた状態を示す断面図、第5図は蒸気吹込み
峙の様子を示す断面図、第6図は本発明の他の実施例を
示すシートバックの横断面図、第7図は本発明方法の更
に別の実施例に使われる型の断面図、第8図は第7図に
示された型を使ってフィルムを真空成形する様子を示す
断面図、第9図は第7図に示された型にウレタン原液を
注入する様子を示す断面図、第10図は第7図に示され
た型を使って製造されたバッドの断面図である。 10・・・シート、11・・・ホットキュアーウレタン
パッド、12・・・表皮、13・・・ホットメルトタイ
プの接着材、13a・・・ホットメルト接着フィルム、
15・・・バッド成形用の型、18・・・ウレタン原液
、21・・・抑し型、22・・・蒸気、28・・・蒸気
吹出孔、30・・・シートバック、31・・・表皮、3
2・・・ホットキュアーウレタンパッド、33・・・フ
レーム、40・・・型、45・・・フィルム。
Claims (7)
- (1)ホットメルト接着フィルムが一体に被着・発泡さ
せられたホットキュアーウレタンフォームからなるパッ
ドの外面に表皮を接着してなる表皮一体成形シート。 - (2)上記ホットキュアーウレタンパッドの内部にフレ
ームが一体に埋設されている請求項1記載の表皮一体成
形シート。 - (3)パッド成形用の型の内面にフィルムをセットする
とともに型の内部にホットキュアーウレタンフォームの
発泡体原液を注入することにより上記フィルムの被着し
たパッドを成形し、更に上記フィルムをパッド外面に残
したまま、あるいは上記フィルムをパッドから引き剥が
したのち、パッドに表皮を接着させることを特徴とする
表皮一体成形シートの製造方法。 - (4)上記フィルムにホットメルト接着フィルムを使用
し、このフィルムの被着した上記パッドに、表皮を押し
型によって押し当てながら高温蒸気を吹き込むことによ
り、上記ホットメルト接着フィルムを溶融させてパッド
に表皮を接着させることを特徴とする請求項3記載の表
皮一体成形シートの製造方法。 - (5)上記フィルムがセットされるパッド成形用の型の
内面に複数の小孔を設け、これら小孔に負圧を作用させ
て上記フィルムを型の内面に吸着させることによりフィ
ルムを所定の形に保持した状態で、型の内部にホットキ
ュアーウレタンフォームの原液を注入してパッドとフィ
ルムの一体成形を行なうようにした請求項3記載の表皮
一体成形シートの製造方法。 - (6)上記フィルムにエラストマからなるフィルムを用
い、このエラストマフィルムをパッド成形用の型の内面
にセットするとともに、型の内部にホットキュアーウレ
タンフォームの原液を注入することにより上記エラスト
マフィルムが一体に被着したパッドを成形し、更にこの
エラストマフィルムの上から表皮を被せて接着材によっ
て接着させることを特徴とする請求項5記載の表皮一体
成形シートの製造方法。 - (7)上記フィルムにホットキュアーウレタンに対して
剥離性の良い樹脂フィルムを用い、この樹脂フィルムを
パッド成形用の型の内面にセットするとともに、型の内
部にホットキュアーウレタンフォームの原液を注入する
ことにより上記樹脂フィルムが一体に被着したパッドを
成形したのち上記樹脂フィルムをパッドから引き剥がす
とともに、パッドの外面に表皮を接着させるようにした
請求項5記載の表皮一体成形シートの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1208817A JP2781610B2 (ja) | 1989-05-30 | 1989-08-11 | 表皮一体成形シートおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP13728689 | 1989-05-30 | ||
JP1-137286 | 1989-05-30 | ||
JP1208817A JP2781610B2 (ja) | 1989-05-30 | 1989-08-11 | 表皮一体成形シートおよびその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0381112A true JPH0381112A (ja) | 1991-04-05 |
JP2781610B2 JP2781610B2 (ja) | 1998-07-30 |
Family
ID=26470650
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1208817A Expired - Lifetime JP2781610B2 (ja) | 1989-05-30 | 1989-08-11 | 表皮一体成形シートおよびその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2781610B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH05168778A (ja) * | 1991-12-20 | 1993-07-02 | Ikeda Bussan Co Ltd | シートの製造方法 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS62273812A (ja) * | 1986-05-23 | 1987-11-27 | Ikeda Bussan Co Ltd | 表皮材一体発泡体の製造方法 |
JPH0271788A (ja) * | 1988-09-07 | 1990-03-12 | Araco Corp | 一体発泡成形シート表皮セット方法 |
JPH02167710A (ja) * | 1988-11-30 | 1990-06-28 | Ikeda Bussan Co Ltd | 表皮材とパッド材との一体成形品 |
-
1989
- 1989-08-11 JP JP1208817A patent/JP2781610B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS62273812A (ja) * | 1986-05-23 | 1987-11-27 | Ikeda Bussan Co Ltd | 表皮材一体発泡体の製造方法 |
JPH0271788A (ja) * | 1988-09-07 | 1990-03-12 | Araco Corp | 一体発泡成形シート表皮セット方法 |
JPH02167710A (ja) * | 1988-11-30 | 1990-06-28 | Ikeda Bussan Co Ltd | 表皮材とパッド材との一体成形品 |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH05168778A (ja) * | 1991-12-20 | 1993-07-02 | Ikeda Bussan Co Ltd | シートの製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2781610B2 (ja) | 1998-07-30 |
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