JPH0271788A - 一体発泡成形シート表皮セット方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 シート表皮セット方法に関するものである。

［従来の技術］ まず、従来の自動車用シート等の製造方法として用いら
れる一般的な一体発泡成形法について、第１０図（イ）
〜（ホ）を参照して工程順に）ホベることにする。

〔第１工程〕 表皮材３１から、シート表皮（後述する。）３３を構成
する表皮構成材３２が縫い代等を考慮した所定形状に裁
断される（図（イ）参照）。

〔第２工程〕 前記表皮構成ｔｔＡ３２が縫製３４によって接合され、
シート表皮（いわゆるシートカバー）３３が作られる（
図（ロ）参照）。

（第３工程） 前記シート表皮３３が成形型３５の成形凹部３６に合わ
せてセットされる（図（ハ）参照）。

（第４工程） シート表皮３３内にウレタン等のパッド材３７が注入さ
れ（図（ニ）４Ｊ照）、かつ発泡されることによって、
シート表皮３３とパッド材３７が一体化され、製品であ
る一体発泡シート３８が完成する（図（ホ）参照）。

［発明が解決しようとする課題］ 上記した従来の一体発泡成形法において、第１０図（ホ
）に示すような一体発泡シート３８のしわ４０や、Ｉｌ
’ｌ！！ｌラインのよたり４１の発生を防止するには、
前記第３工程において成形型３５の成形凹部３６に対す
るシート表皮３３のセット（表皮セットという。）時の
成形型３５とシート表皮３３との合い不良を防止するこ
とである。

従って、成形型３５とシート表皮３３との合いがφ要な
ポイントであるため、第１工程において表皮０３１から
表皮構成材３２を所定寸法に正確に裁断し、第２工程に
おいて表皮構成材３２を正確に！ｉｌ製し、かつ第３工
程においてシート表皮３３を成形型３５の成形凹部３６
にシワ、ズレ等のないように適正にセットしなり、れば
ならない。このように、従来では、各工程において熟練
を要するとともに時間のかかる繁雑な表皮セット作業が
要求されていた。

また、従来では、第１１図に示すように、例えばシート
表皮３３の着座部４２と周側部４３の連設部分における
曲げ８部４４において、ｉＷ！１１（ミシン縫い）の都
合で、表皮構成材３２の間のスリット溝４５を深く形成
することができないと共に、その表皮構成材３２の縫い
代も充分とれなかった。

本発明の目的は、上記した従来技術における問題点を解
決することにある。

［課題を解決するための手段１ 上記した課題を解決する本発明は、シート表皮内にウレ
タン等のパッド材を注入して発泡させて一体化する一体
発泡シートの製造において、表皮材から裁断された表皮
構成材を縫製等によって未完成状態に接合して未完成表
皮を作り、この未完成表皮を成形型の成形凹部に合わせ
た状態でその表皮構成材の未接合部分を仮止め手段を介
して接合し、前記成形凹部にシート表皮をセットする一
体発泡成形シート表皮セット方法である。

［作用］ 上記した手段によれば、成形型の成形四部に未完成状態
の未完成表皮が合わされ、未完成表皮にずれ、しわ等を
生じない状態で、表皮構成材の未接合部分が仮止め手段
を介して接合される。

［実施例１ 以下、本発明の一実施例を第１〜４図にしたがって説明
する。本例のシート表皮セット方法を用いた一体発泡成
形法について、第１図に基づいて工程順に述べることに
する。

〔第１工程〕 表皮材１から、シート表皮（後述する。）３を構成する
表皮構成材２が縫い代等を考慮した所定形状に裁断され
る（図（イ）参照）。

〔第２工程〕 前記表皮構成材２が縫製４等によって未完成状態に接合
され、未完成表皮５が作られる（図〈口）参照）。なお
、本例の未完成表皮５では、その周側部６のみが接合さ
れ、着座部７は未接合であり開口部８が存在する。

〔第３工程〕 前記未完成表皮５が成形型１０の成形凹部１１に合わせ
た状態で、表皮構成材２の未接合部分がホッチキス針（
ステーブルとも呼ばれる。）からなる仮止め手段１３を
介して接合され、前記成形凹部１１にシート表皮３がセ
ットされる（図（ハ）参照）。このとき、成形型１０の
成形凹部１１に未完成表皮５が合わされ、未完成表皮５
にずれ、しわ等を生じない状態で、表皮構成材２の未接
合部分が仮止め手段１３により接合される。なお、その
接合状態の一部を第２図に斜視図で示した。

〔第４工程〕 前記仮止め手段１３により接合されたシート表皮３内に
ウレタン等のパッド材１４が注入され（図、（ニ）参照
）、かつ発泡されることによって、シート表皮３とパッ
ド材１４が一体化され、製品である一体発泡シート１５
が完成される（図（ホ）参照）。

上記した一体発泡成形シート表皮セット方法によれば、
第３工程において、成形型１０の成形凹部１１に未完成
状態の未完成表皮５が合わされ、未完成表皮５にずれ、
しわ等を生じない状態で、表皮構成材２の未接合部分が
仮止め１段１３により接合される。

このため、第１工程において表皮材１から表皮構成材２
を従来方法はど正確に裁断しなくてもよく、従来方法に
比しラフにカットすることができる。

また、第２工程において表皮構成材２を接合して未完成
表皮５とするため、！ｉｌ製する箇所も少なくて済む。

また、第３工程において未完成表皮５を成形型１０にシ
ワ、ズレ等のないようにセットするにも、未接合部分の
接合関係を調整することで、そのセットを容易にかつ適
正に行なうことができる。

このように、各工程において、はとんど熟練を要するこ
となく、短時間で表皮セット作業を簡単に行なうことが
できる。

また、本表皮セット方法によれば、成形型１０に未完成
表皮５をレットすることから、例えば、第３図に示すよ
うに、肴座部７と周側部６の連設部分における曲げ８部
１７においても、第４図に示すにうに、成形型１０の突
条部１８に未完成表皮５のスリット部１９を合わせた後
に、仮止め手段１３で仮止めすることにより、深溝のス
リット満１９を有するシート意匠が得られる。

また、仮止め手段１３としては、上記実施例のホッチキ
ス針の他、表皮構成材２の仮固定と発泡侵の引裂きに耐
えるものなら何でもよく、表皮構成材２の材質、成形形
状等を考慮して適宜選定されるものである。この仮止め
手段１３の別例をい（つか挙げてお（と、例えば、第５
図に示すように粘着テープ２０による手段、第６図に示
すようにホットメルト型接着剤２１による手段、第７図
に示すようにタックビン２２による手段、第８図に示寸
ようにホグリング２３による手段、第９図に示すように
高周波接着２４による手段等が考えられる。

［発明の効果］ 本発明によれば、成形型の成形凹部に未完成状態の未完
成表皮が合わされ、未完成表皮にずれ、しわ等を生じな
い状態で、表皮構成材の未接合部分が仮止め手段を介し
て接合されることにより、表皮セット時における成形型
の成形四部と表皮の合わせ不良を防止し、製品のしわ、
よたり等ノ不（１合を防止することができる。

また、表皮構成材の裁断時、ラフなカットでいいし、表
皮構成材のａ製箇所も少なくする＄ができ、作業性が大
幅に向上する。

また、従来の１１製カバーでは出来なかった曲げＲ部に
おける深溝のスリット部が容易に出来るため、シート意
匠の自由度が拡大される。

【図面の簡単な説明】

第１〜４図は本発明の一実施例を示すもので、第１図（
イ）〜（ホ）は一体発泡成形シート表皮ゼット方法を工
程順に示すもので、図（イ）は表皮材の平面図、（ロ）
は表皮の斜視図、（ハ）は表皮セット時の成形型の断面
図、（ニ）はパッド材注入時の成形型の断面図、（ホ）
は製品の斜視図、第２図は仮止め状態の破断斜視図、第
３図はシートの斜視図、第４図は成形型の斜視図である
。 第５〜９図はそれぞれ仮止め手段の別例の斜視図である
。第１０．１１図は従来例を示すもので、第１０図（イ
）〜（ホ）は一体発泡成形シート表皮セット方法を工程
順に示すもので、図（イ）は表皮材の平面図、（ロ）は
表皮の斜視図、（ハ）は表皮ヒツト時の成形型の断面図
、（ニ）はパッド材注入時の成形型の断面図、（ホ）は
製品の斜視図、第１１図はシートの斜視図である。 １・・・表皮材 ２・・・表皮構成材 ３・・・シート表皮 ５・・・未完成表皮 １０・・・成形型 １１・・・成形凹部 １３・・・仮止め手段 １４・・・パッド材 １５・・・一体発泡シート 出　願　人　・　アラコ株式会社 代　理　人　　弁理士　岡田英彦（外３名）第 図 第 図 第 図 第 図 第１０ 図（イ） 第１０ 図（ハ） 第１０ 図（口金 第１０ 図（ニ）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. シート表皮内にウレタン等のパッド材を注入して発泡さ
   せて一体化する一体発泡シートの製造において、表皮材
   から裁断された表皮構成材を縫製等によって未完成状態
   に接合して未完成表皮を作り、この未完成表皮を成形型
   の成形凹部に合わせた状態でその表皮構成材の未接合部
   分を仮止め手段を介して接合し、前記成形凹部にシート
   表皮をセットすることを特徴とする一体発泡成形シート
   表皮セット方法。