JPH0370109A - フラットコイルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、モータ、偏向ヨーク、トランス等に使用され
るフラットコイルの製造方法に関するものである。

〔発明の概要〕

本発明は、断面略平角状の金属線が積ＩＩ巻回されてな
るフラットコイルの製造方法において、断面略円形状の
金属線を圧延して断面略平角状の金属線とした後にこの
金属線の片面もしくは両面に絶縁被覆層及び／又は接着
層を形成してこれを巻回することにより、絶縁性に優れ
且つ出力特性の高いフラットコイルを製造しようとする
ものである。

〔従来の技術〕

従来、モータのコイルには絶縁被覆された丸棒状の金属
線や比較的厚い平板状の金属線を巻回したコイルが一般
的に使用されているが、電子機器の小型化、軽量化、高
性能化に伴って薄手のいわゆるフラットコイルが開発さ
れ実用化されてきている。

例えば、偏平モータ用コイルには、絶縁シートにラミネ
ートされた銅箔に線幅５０μｍ程度の渦巻状のエツチン
グを施し、これをコイルとしたシートコイルが使用され
ている。また一方、接着剤等が塗布された幅広の１ｉＪ
Ｆ５を巻取り、これを所定の尾みに輪切りにして作製す
るフラットコイルが使用されている。

ところが、上記シートコイルにおいては、導体パターン
をエツチングで作製する必要があるため、煩雑な工程を
必要とし、簡単に作製できないとい問題がある。

一方、輪切りにして作製するフラットコイルにおいては
、切りしろを必要とするため歩留りが悪く、また切断面
等にパリ等の発生が生じ易い等の問題がある。

そこで、絶縁被覆された丸棒状の金属線を圧延して所定
の幅且つ所定の厚みとした断面略平角状の金属線を作製
し、これを巻き取ってコイルとするフラットコイルの提
案がなされている。

このフラットコイルにおいては、平角状の金属線を単に
巻回することのみで作製されるため、上記シートコイル
等のように煩雑な工程を経る必要がなく、また切断をす
る必要もない等の点で有利である。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところが、上記フラットコイルにおいては、絶縁被覆さ
れた丸棒状の金属線を何度も圧延加工して厚みの薄い断
面略平角状の金属線としているため、金属線を覆ってい
る絶縁被膜が壊れ易いという問題がある。例えば、上記
丸棒状の金属線を圧延して断面を略平角状とするが、こ
の金属線の幅に対する厚みの比、すなわち幅／厚みが１
０を越えた場合には絶縁被膜が壊れてしまう。これでは
、絶縁被膜が壊れた箇所に露出する金属線同士が短絡し
てしまいコイルとしての出力特性が劣化するばかりでな
く、より薄手のフラットコイルを作製することができな
い。

そこで本発明は、かかる従来の実情に鑑みて提案された
ものであって、絶縁性に優れ且つ出力特性の高い信頼性
に優れたより薄手のフラットコイルの製造方法を提供し
ようとするものである。

〔課題を解決するための手段〕

本発明のフラットコイルの製造方法は、上述の目的を達
成するために提案されたものであって、断面略円形状の
金属線を圧延して断面略平角状の金属線とした後、この
金属線の片面もしくは両面に絶縁被覆層及び／又は接着
層を形成して当該金属線を巻回することを特徴とするも
のである。

〔作用］ 本発明の方法においては、断面略円形状の金属線を圧延
して断面略平角状の金属線とし、この金属線の片面もし
くは両面に絶縁被覆層及び／又は接着層を形成している
ので、これら絶縁被覆層及び／又は接着層が絶縁層とし
て作用し、当該金属線を巻回した際に隣合う金属線同士
の短絡を防止する。

〔実施例〕

以下、本発明を適用したフラットコイルの製造方法の具
体的な実施例について説明する。

フラットコイルを作製するには、先ず、断面略円形状の
金属線（１）を第１図（ａ）に示す圧延加工装置を用い
て圧延し、当該金属線（１）を断面略平角状とする。

ここで使用可能な断面略円形状の金属線（１）としては
、例えば銅、アル旦ニウム、銀、金とその合金等の導電
金属が挙げられる。また、この断面略円形状の金属線（
１）を圧延して断面略平角状とするが、ここでいう断面
略平角状というのは、金属線（１ａ）の幅方向の両端部
がきっちりと角になったものに限られるのではなく、多
少外方に膨らんで丸びを帯びたものであってもよい。ま
た、ここで圧延する断面略平角状の金属線（１ａ）の大
きさとしては、幅が０．５〜３．０閣、厚みが０．０１
０〜０゜０９５ｍ程度であり、さらに幅／厚みが１５以
上であることが好ましい。

上記圧延加工装置は、第１図（ａ）に示すように、送出
しロール（２）と巻取りロール（３）よりなる走行系と
、これら走行系の中途部に配設される一対の圧延ローラ
（４）　、　（５）より構成され、上記断面略円形状の
金属線（１）を送出しロール（２）より巻取りロール（
３）に亘って走行させるようになされている。

上記圧延ローラ（４）　、　（５）は、第１図（ｂ）に
示すように、上記送出しロール（２）と巻取りロール（
３）に亘って走行する断面略円形状の金属線（１）を上
下方向より挾み込む形で配設されている。そして、これ
ら圧延ローラ（４）　、　（５）の回動によって前記断
面略円形状の金属線（１）が圧延されるようになされて
いる。なお、上記圧延ローラ（４）　、　（５）間距離
は、得ようとする断面略平角状の金属線（１ａ）の厚み
と略等しくされている。また、これら圧延ローラ（４）
　、　（５）間距離は、得ようとする金属線（１ａ）の
厚みに応じて簡単に変化させることができるようになさ
れている。

上記圧延加工装置を用いて前記断面略円形状の金属線（
１）を圧延するには、先ず、上記送出しロール（２）よ
り巻取りロール（３）に亘って断面略円形状の金属線（
１）を走行させる０次いで、これら走行系の中途部に配
設される一対の圧延ローラ（４）。

（５）間距離を得ようとする断面略平角状の金［線（１
ａ）の幅及び厚みとなるように調整する。そして、上記
断面略円形状の金属線（１）をこれら圧延ローラ（４）
、（５）間に所定数通過させて所望の幅及び所望の厚み
の断面略平角状の金属線（ｌａ）を作製する。

次に、断面略平角状となされた金属線（１ａ）の両面に
第１図（ｃ）に示すワニス塗布装置を用いて絶縁ワニス
を塗布し、絶縁被覆層を形成する。

この絶縁被１層は、後述の接着層を融着する際の熱等に
よって溶は出すことがなく確実に絶縁特性を確保すると
いう役割を果たす。従って、使用可能な絶縁ワニスの材
料としては、例えばポリウレタン樹脂、ポリエステル樹
脂、ポリビニルホルマール樹脂、エポキシ変性ウレタン
樹脂、ポリエステルイ藁ド樹脂、ボリアξトイミド樹脂
、ポリイミド樹脂等の絶縁フェスが挙げられる。また、
この絶縁ワニスが乾燥して得られる絶縁被覆層の厚みは
、０．２〜５．０μｍ程度とすることが好ましい。

上記ワニス塗布装置は、第１図（ｃ）に示すように、送
出しロール（６）と巻取りロール（７）よりなる走行系
と、これら走行系の中途部に１頓次配設さｈル一対（１
）Ｗｌｌａ−ラ（８）、（９）　ト、乾燥１１ａ（１０
）とから構成され、上記断面略平角状の金属！（ｌａ）
を送出しロール（６）より巻取りロール（７）に亘って
走行させるようになされている。

上記一対の塗布ローラ（８）　、　（９）は、上記断面
略平角状の金属線（１ａ）の上下方向に配設され、これ
ら塗布ローラ（８）　、　（Ｑ）間を走行する際に当該
金属線（ｌａ）の両面に絶縁ワニスを塗布するようにな
されている。また、上記断面略平角状の金属線（１ａ）
を挾むこれら塗布ローラ（８）　、　（９）間距離を変
えることで、当該金属線（１ａ）上に塗布する絶縁ワニ
スの厚みを調整することができるようになっている。

なお、上記断面略平角状の金属線（１ａ）の片面のみに
絶縁ワニスを塗布する場合は、上記一対の塗布ローラ（
８）　、　（９）のうちいずれか一方の塗布ローラを外
せばよい。

上記乾燥機（１０）は、上記塗布ローラ（８）　、　（
９）と巻取りロール（７）間に配設され、当該塗布ロー
ラ（８）　、　（９）によって塗布された絶縁ワニスを
この乾燥機（１０）を通過する間に乾燥させるようにな
されている。なお、上記乾燥機（１０）においては、乾
燥温度が適宜調整可能となっている。

上記ワニス塗布装置を用いて前記断面略平角状の金属線
（１ａ）の両面に絶縁ワニスを塗布するには、先ず、上
記送出しロール（６）より巻取りロール（７）に亘って
当該断面略平角状の金属線（１ａ）を走行させる。次い
で、これら走行系の中途部に配設される一対の塗布ロー
ラ（８）　、　（９）間距離を得ようとする絶縁フェス
厚となるように調整するとともに、乾燥機（１０）の乾
燥温度を調整する。そして、これら塗布ローラ（８）　
、　（９）によって絶縁ワニスを所定の厚みに塗布し、
その後乾燥機（１０）にて当該絶縁ワニスを乾燥させ巻
取りロール（７）に巻き取る。

次に、上記絶縁被覆層が形成された金属線（１ａ）の両
面にさらに接着ワニスを塗布し、接着層を形成する。

当該接着剤は、加熱等によって可塑化し接着性を発揮す
るものである。従って、接着ワニスの材料としては、例
えばポリエステル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、フ
ェノキシ樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等の接着
フェスがいずれも使用可能である。また、この接着ワニ
スが乾燥して得られる接着層の厚みは、０．２〜５．　
Ｏｕ　ｍ程度とすることが好ましい。

接着ワニスを前記金属線（Ｉａ）の両面に塗布するには
、先の絶縁ワニスを塗布するために用いたワニス塗布装
置と同様の装置を用いて、先の工程と同様にして行う、
なお、ここでは先の塗布ローラ（８）　、　（９）に供
給する絶縁ワニスに変えて接着ワニスを供給する。

この結果、断面略平角状の金属線（１ａ）の両面には、
第２図（ａ）に示すように、それぞれ絶縁被覆７１（１
１）と接着層（１２）の積層体が形成される。従って、
断面略平角状の金属ＮＩＡ（ｌａ）の両面はこれら絶縁
性に優れた絶縁被覆Ｊｉｍ（１１）と接着層（１２）に
よって覆われ、絶縁性が確保される。

本実施例では、断面略平角状の金属線（ｌａ）の両面に
それぞれ絶縁被覆Ｍ　（１１）と接着層（１２）を積層
形成しているが、例えば第２図（ｂ）に示すように、金
属線（１ａ）の両面に絶縁被覆層（１１）を形成した後
、いずれか一方の絶縁被覆層（１１）上にのみ接着Ｎ（
１２）を形成するようにしてもよい。または、第２図（
ｃ）に示すように、金属線（１ａ）の片面にのみ絶縁被
覆層〈１１）を形成した後、両面に接着層（１２）を形
成するようにしてもよい。または、第２ｉ（ｄ）に示す
ように、金属線（ｌａ）の一方の面にのみ絶縁被覆層（
１１）を形成した後、これと反対側の面にのみ接着層（
１２）を形成するようにしてもよい。さらには、金属線
（１ａ）の片面にのみ絶縁被覆層（１１）を形成した後
、この絶縁被覆層（１１）上にのみ接着層（１２）を形
成するようにしてもよい。

あるいは、金属＆１Ｉ（Ｉａ）の片面もしくは両面には
絶縁被覆Ｎ（１１）を形成せずに、第２図（ｆ）に示す
ように、金属線（１ａ）の片面のみに接着層（１２）を
形成するようにしてもよく、さらには第２図（ｇ）に示
すように、金属線（ｌａ）の両面に接着層（１２）を形
成するようにしてもよい。なお、この場合には、絶縁被
覆層（１１）を設けていないので絶縁性をより確実なも
のとするため、接着層（１２）の厚みを１．０〜ｌ１０
１Ｏｆｆ１１程度とすることが望ましい。

次に、上記断面略平角状の金属線（１ａ）を第１図（ｄ
）に示すコイル巻回装置を用いて所定数巻回する。

上記コイル巻回装置は、第１図（ｄ）で示すように、送
出しロール（１３）と、巻き芯（１４）と、これらの中
途部に配設されるガイドロール（１５）とから構成され
、上記断面略平角状の金属線（ｌａ）を送出しロール（
１３）より送り出し、中途部に配設されるガイドロール
（１５）を介して上記巻き芯（１４）に金属線（ｌａ）
を巻回するようになされている。

このコイル巻回装置を用いて断面略平角状の金属線（１
ａ）を巻回するには、先ず、上記送出しロール（１３）
に当該金属線（１ａ）を巻回し、ガイドロール（１５）
を介して巻き芯（１４）に掛は渡す、そして、上記巻き
芯（１４）を回動させて当該巻き芯（１４）の外周面に
前記断面略平角状の金属線（Ｉａ）を所定数巻回させる
。このとき、加熱しながら巻回を行う。

この結果、上記接着層（１２）が溶けて当該接着層（１
２）同士が融着する。したがって、金属線（１ａ）Φ両
面を覆う絶縁被覆１１（１１）、接着層（１２）によっ
て当該金属’ＩＡＣ１ａ）の絶縁性が確保されると同時
に、これら金ｆｉＭ（ｌａ）同士が強固に接合され、信
頼性の高いフラットコイル（１６）が第１図（ｅ）に示
すように完成する。もちろん、前記した第２図（ａ）な
いし第２図（ｇ）の金属線（１ａ）においても少なくと
も片面に接着層〈１２〉が形成されているので、この接
着層（１２）の融着によって金属！（ｌａ）同士が強固
に接合されると同時に、絶縁性も確保される。

なお本実施例では、金属線の圧延工程、絶縁被覆層形成
工程、接着層形成工程をそれぞれ独立した工程としてい
るが、これらは一連の工程で行うようにしてもよい。例
えば、金属線を圧延加工装置にて圧延した後、この金属
線を巻き取らずに前記したワニス塗布装置に接続して絶
縁ワニス塗布及び／又は接着ワニス塗布を行うようにし
てもよい、このようにすれば、より一層生産性の向上が
図れる。

ここで、実際にフラットコイルを次のように作製した。

実ｍ上 先ず、直径０．１閣の断面略円形状のｉｌｌ　１ｊ１を
前記第１図（ａ）及び第１図（ｂ）で示す圧延加工装置
にて６回圧延加工を施し、厚み０．０１０＋＋＋ｍ、幅
１．０００ｆｆＩ＋１の断面略平角状の金属線を作製し
た。

次いで、上記断面略平角状の金属線の両面に前記第１図
（ｃ）で示したワニス塗布装置を用いて絶縁ワニスを塗
布し、この絶縁ワニスを乾燥させて当該金属線に焼き付
けることによって絶縁被覆層を形成した。

なお、上記絶縁ワニスには、東特殊塗料社製ポリウレタ
ンワニス、商品名ＴＰＯ−Ｆｌを用い、これを７０ｍ／
分で金属線に塗布した。また、乾燥温度は３５０℃とし
、乾燥後の絶縁被覆層の厚みを０．５μｍとした。

次に、上記金属線の片面、すなわち一方の絶縁被覆層上
にのみやはり第１図（ｃ）で示すワニス塗布装置を用い
て接着ワニスを塗布し、この接着ワニスを乾燥させて接
着層を形成した。

なお、上記接着ワニスには、東特殊塗料社製フェノキシ
接着ワニス、商品名ＴＣＶＢ２を用い、これを８０ｍ／
分で塗布した。また、乾燥温度は３５０°Ｃとし、乾燥
後の接着層の厚みをｌＩ！ｍとした。

最後に、得られた金Ｒ線を前記第１図（ｄ）で示すコイ
ル巻回装置を用いて１５０°Ｃの温度に加熱しながら巻
き芯に１００回巻回してフラットコイルを作製した。

実１０４ｉ 先ず、直径０．１　ｍｓの断面略円形状の銅線を前記第
１図（ａ）及び第１図（ｂ）で示す圧延加工装置にて３
回圧延加工を施し、厚み０．０２０ｍｍ、幅０．５００
ｒｍの断面略平角状の金属線を作製した。

次いで、上記断面略平角状の金属線の片面に前記第１図
（ｃ）で示したワニス塗布装置を用いて絶縁ワニスを塗
布し、この絶縁ワニスを乾燥させて当該金属線に焼き付
けることによって絶縁被覆層を形成した。

なお、上記絶縁ワニスには、東特殊塗料社製ポリウレタ
ンワニス、商品名ＴＰＣＩ−Ｆｌを用い、これを７０ｍ
／分で金属線に塗布した。また、乾燥温度は３５０℃と
し、乾燥後の絶縁被覆層の厚みをＩｐｍとした。

次に、上記金属線の片面、すなわち上記絶縁被覆層が形
成されている面とは反対側の面にのみやはり第１図（ｃ
）で示すワニス塗布装置を用いて接着ワニスを塗布し、
この接着ワニスを乾燥させて接着層を形成した。

なお、上記接着ワニスには、東特殊塗料社製フェノキシ
接着ワニス、商品名ＴＣＶＢ２を用い、これを８０ｍ／
分で塗布した。また、乾燥温度は３５０°Ｃとし、乾燥
後の接着層の厚みを１μｍとした。

最後に、得られた金属線を前記第１図（ｄ）で示すコイ
ル巻回装置を用いて１５０°Ｃの温度に加熱しながら巻
き芯に１００回巻回してフラットコイルを作製した。

実Ｉ自４走 先ず、直径０．３ｍの断面略円形状の銅線を前記第１図
（ａ）及び第１図（ｂ）で示す圧延加工装置にて６回圧
延加工を施し、厚み０．０１８ｍ、幅１．０００閣の断
面略平角状の金属線を作製した。

次いで、上記断面略平角状の金属線の片面にのみ前記第
１図（ｃ）で示したワニス塗布装置を用いて絶縁ワニス
を塗布し、この絶縁ワニスを乾燥させて当該金属線に焼
き付けることによって絶縁波ＦＷ層を形成した。

なお、上記絶縁ワニスには、東特殊塗料社製ポリウレタ
ンワニス、商品名ＴＰＵ−Ｆｌを用い、これを７０ｍ／
分で金属線に塗布した。また、乾燥温度は３５０℃とし
、乾燥後の絶縁被覆層の厚みを２μｍとした。

次に、上記金属線の片面、すなわち上記絶縁被覆層上に
のみやはり第１図（ｃ）で示すワニス塗布装置を用いて
接着ワニスを塗布し、この接着ワニスを乾燥させて接着
層を形成した。

なお、上記接着ワニスには、東特殊塗料社製フェノキシ
接着ワニス、商品名ＴＣＶＢ２を用い、これを８０ｍ／
分で塗布した。また、乾燥温度は３５０℃とし、乾燥後
の接着層の厚みを１μｍとした。

最後に、得られた金属線を前記第１図（ｄ）で示すコイ
ル巻回装置を用いて１５０°Ｃの温度に加熱しながら巻
き芯に１００回巻回してフラットコイルを作製した。

実１１東生 先ず、直径０．３５ａｅの断面略円形状の銅線を前記第
１図（ａ）及び第１図（ｂ）で示す圧延加工装置にて６
回圧延加工を施し、厚み０．０１５ｍ、幅１゜５００ｍ
５の断面略平角状の金属線を作製した。

次いで、上記断面略平角状の金属線の片面にのみ前記第
１図（ｃ）で示したワニス塗布装置を用いて絶縁ワニス
を塗布し、この絶縁ワニスを乾燥させて当該金属線に焼
き付けることによって絶縁被覆層を形成した。

なお、上記絶縁ワニスには、東特殊塗料社製ポリウレタ
ンワニス、商品名ＴＰＵ−Ｆｌを用い、これを７０ｍ／
分で金属線に塗布した。また、乾燥温度は３５０　’Ｃ
とし、乾ｒ２後の絶縁被覆層の厚みを２μｍとした。

次に、上記金属線の両面にやはり第１図＜ｃ＞で示すワ
ニス塗布装置を用いて接着ワニスを塗布し、この接着ワ
ニスを乾燥させて接着層を形成した。

なお、上記接着ワニスには、東特殊塗料社製フェノキシ
接着ワニス、商品名ＴＣＶＢ２を用い、これを８０ｍ／
分で塗布した。また、乾燥温度は３５０°Ｃとし、乾燥
後の接着層の厚みを２μｍとした。

最後に、得られた金属線を前記第１図（ｄ）で示すコイ
ル巻回装置を用いて１５０　’Ｃの温度に加熱しながら
巻き芯に１００回巻回してフラットコイルを作製した。

実１生ｉ 先ず、直径０．３５　ｍの断面略円形状の銅線を前記第
１図（ａ）及び第１図（ｂ）で示す圧延加工装置にて６
回圧延加工を施し、厚み０．０１５ｍ、幅１゜５００閣
の断面略平角状の金属線を作製した。

次いで、上記断面略平角状の金属線の片面にのみ前記第
１図（ｃ）で示したワニス塗布装置を用いて絶縁ワニス
を塗布し、この絶縁ワニスを乾燥させて当該金属線に焼
き付けることによってｗＡ綽被覆層を形成した。

なお、上記絶縁ワニスには、東特殊塗料社製ポリウレタ
ンワニス、商品名ＴＰＵ−Ｆ　１を用い、これを７０ｍ
／分で金属線に塗布した。また、乾燥温度は３５０″Ｃ
とし、乾燥後の絶縁被覆層の厚みを２μｍとした。

次に、上記金属線の片面、すなわち上記絶縁被覆層が形
成されている面とは反対側の面にのみやはり第１図（ｃ
）で示すワニス塗布装置を用いて接着ワニスを塗布し、
この接着ワニスを乾燥させて接着層を形成した。

なお、上記接着ワニスには、東特殊塗料社製フェノキシ
接着ワニス、商品名ＴＣＶＢ２を用い、これを８０ｍ／
分で塗布した。また、乾燥温度は３５０℃とし、乾燥後
の接着層の厚みを２μｍとした。

最後に、得られた金属線を前記第１図（ｄ）で示すコイ
ル巻回装置を用いて１５０℃の温度に加熱しながら巻き
芯に１００回巻回してフラットコイルを作製した。

１１ｍ 先ず、直径０．４０ｍｍの断面略円形状の銅線を前記第
１図（ａ）及び第１図（ｂ）で示す圧延加工装置にて６
回圧延加工を施し、厚み０．０１８ｍ、幅１゜５００−
の＃ｆｒ而略面角状の金属線を作製した。

次いで、上記金属線の片面にのみ前記第１図（ｃ）で示
したワニス塗布装置を用いて接着ワニスを塗布し、この
接着ワニスを乾燥させて接着層を形成した。

なお、上記接着ワニスには、東芝ケミカル社製エポキシ
樹脂接着ワニス、商品名ＴＶＥ５０３１Ｄを用い、これ
を８０ｍ／分で塗布した。また、乾燥温度は３５０°Ｃ
とし、乾燥後の接着層の厚みを４μｍとした。

最後に、得られた金属線を前記第１図（ｄ）で示すコイ
ル巻回装置を用いて１６０　”Ｃの温度に加熱しながら
巻き芯に１００回巻回してフラットコイルを作製した。

実１０組り 先ず、直径０．６０ｍｌ１１の断面略円形状の銅線を前
記第１図（ａ）及び第１図（ｂ）で示す圧延加工装置に
て３回圧延加工を施し、厚み０．０９５ｍｍ、幅３゜０
００ｍｍの断面略平角状の金ｒｆ４線を作製した。

次いで、上記金属線の両面に前記第１図（ｃ）で示した
ワニス塗布装置を用いて接着ワニスを塗布し、この接着
ワニスを乾燥させて接着層を形成した。

なお、上記接着ワニスには、東芝ケ果カル社製エポキシ
樹脂接着ワニス、商品名ＴＶＥ５０３１Ｄを用い、これ
を８０ｍ／分で塗布した。また、乾燥温度は３５０℃と
し、乾燥後の接着層の厚みを２μｍとした。

最後に、得られた金属線を前記第１図（ｄ）で示すコイ
ル巻回装置を用いて１６０°Ｃの温度に加熱しながら巻
き芯に１００回巻回してフラットコイルを作製した。

ス封自運生 先ず、直径０．３５Ｍの断面略円形状のアルミニウム線
を前記第１図（ａ）及び第１図（ｂ）で示す圧延加工装
置にて６回圧延加工を施し、厚み０．０１５１１Ｉ１１
、幅１．５００Ｍの断面略平角状の金属線を作製した。

次いで、上記断面略平角状の金属線の両面に前記第１図
（ｃ）で示したワニス塗布装置を用いて絶縁ワニスを塗
布し、この絶縁ワニスを乾燥させて当該金属線に焼き付
けることによって絶縁被覆層を形成した。

なお、上記絶縁ワニスには、東特殊塗料社製ポリウレタ
ンワニス、商品名ＴＰＵ−Ｆｌを用い、これを７０ｍ／
分で金属線に塗布した。また、乾燥温度は３５０℃とし
、乾燥後の絶縁被覆層の厚みを１μｍとした。

次に、上記金属線の片面、すなわち一方の絶縁被覆層上
にのみやはり第１図（Ｃ）で示すワニス塗布装置を用い
て接着ワニスを塗布し、この接着ワニスを乾燥させて接
着層を形成した。

なお、上記接着ワニスには、東特殊塗料社製フェノキシ
接着ワニス、商品名ＴＣＶＢ２を用い、これを８０ｍ／
分で塗布した。また、乾燥温度は３５０°Ｃとし、乾燥
後の接着層の厚みを１μｍとした。

最後に、得られた金属線を前記第１図（ｄ）で示すコイ
ル巻回装置を用いて１５０°Ｃの温度に加熱しながら巻
き芯に１００回巻回してフラットコイルを作製した。

社製、商品名１−ＰＥＷを使用した。

次いで、得られた金属線を前記第１図（ｄ）で示すコイ
ル巻回装置を用いて１６０℃の温度に加熱しながら巻き
芯に１００回巻回してフラットコイルを作製した。

次に、上記実施例工ないし実施例日及び比較例で得られ
たフラントコイルの金属線同士の短絡発生率を測定した
。その結果を表に示す。

表 上」列理 先ず、絶縁被覆された直径０．２　ｍの断面略円形状の
銅線を前記第１図（ａ）及び第１図（ｂ）で示す圧延加
工装置にて１回圧延加工を施し、厚み０．０５０閣、幅
０．６００ｍの断面略平角状の金属線を作製した。

なお、上記絶縁被覆された＃Ｒ線には、住友電工表から
れかるように、実施例１ないし実施例８ではいずれも金
属線同士の短絡が全くみられず、極めて高い絶縁性を示
していることがわかる。これに対して、比較例では金属
線同士が短絡し、絶縁性が極めて低くなっている。

〔発明の効果〕

以上の説明からも明らかなように、本発明の方法によれ
ば、断面略円形状の金属線を圧延して薄い厚みの断面略
平角状の金属線とした後に、この金属線の片面もしくは
両面に絶縁性に優れた絶縁被覆層及び／又は接着層を形
成しているので、当該金１７１ｖＡ同士の短絡を確実に
防止することができる。

したがって、コイルの出力特性の向上が図れ、しかも短
絡発生のない信頼性に優れたより薄手のフラットコイル
を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）ないし第１図（ｅ）は本発明を適用したフ
ラットコイルの製造方法の製造工程を示すもので、第１
図（ａ）は金属線の圧延工程を示す模式図、第１図（ｂ
）は金属線の圧延加工状態を示す要部拡大斜視図、第１
図（ｃ）は絶縁被覆層及び／又は接着層形成工程を示す
模式図、第１図（ｄ）はコイル巻回工程を示す模式図、
第１図（ｅ）は製造されたフラットコイルを示す斜視図
である。 第２図（ａ）ないし第２図（ｇ）は金属線の片面もしく
は両面に絶縁被覆層及び／又は接着層を形成した状態を
各々示す拡失断面図である。 １ａ・・・断面略平角状の金属線 １１・・・絶縁被覆層 １２・・・接着層

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 　断面略円形状の金属線を圧延して断面略平角状の金属
   線とした後、この金属線の片面もしくは両面に絶縁被覆
   層及び／又は接着層を形成して当該金属線を巻回するこ
   とを特徴とするフラットコイルの製造方法。