JPH10289816A - プリント型積層コイル及びその製造方法 - Google Patents
プリント型積層コイル及びその製造方法Info
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- JPH10289816A JPH10289816A JP11347197A JP11347197A JPH10289816A JP H10289816 A JPH10289816 A JP H10289816A JP 11347197 A JP11347197 A JP 11347197A JP 11347197 A JP11347197 A JP 11347197A JP H10289816 A JPH10289816 A JP H10289816A
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- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
- H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
- H01F27/2847—Sheets; Strips
- H01F2027/2861—Coil formed by folding a blank
Landscapes
- Parts Printed On Printed Circuit Boards (AREA)
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
- Coils Or Transformers For Communication (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 多層化した際の位置ずれが生じにくく、積層
数を増すことができ、また小型化にも容易に適合できる
プリント型積層コイルおよびその製造方法を提供するこ
と。 【解決手段】 本発明の両面プリント積層コイル９は、
絶縁性基材１の両面に形成された導電層をコイルパター
ン４、５とする基材１を折曲げて構成するプリント型積
層コイルにおいて、この基材１を渦巻き状に折重ね積層
したものである。
数を増すことができ、また小型化にも容易に適合できる
プリント型積層コイルおよびその製造方法を提供するこ
と。 【解決手段】 本発明の両面プリント積層コイル９は、
絶縁性基材１の両面に形成された導電層をコイルパター
ン４、５とする基材１を折曲げて構成するプリント型積
層コイルにおいて、この基材１を渦巻き状に折重ね積層
したものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、モータなどの電
磁型アクチュエータ、リレーなどで用いられる励磁コイ
ル、高周波形近接スイッチなどの検出コイル、あるいは
データキャリアなどのアンテナコイルに用いる、プリン
ト型積層コイルおよびその製造方法に関する。
磁型アクチュエータ、リレーなどで用いられる励磁コイ
ル、高周波形近接スイッチなどの検出コイル、あるいは
データキャリアなどのアンテナコイルに用いる、プリン
ト型積層コイルおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のコイル製造方法としては、（１）
ワイヤ線を巻く方法、（２）ＩＣ技術を応用した積層蒸
着による方法、（３）多層プリント基板を作成するのと
同様な手法による方法、（４）プリント回路基板を折り
重ねる方法、等が一般に知られているが、それぞれ次の
ような問題点を有するのが現状である。
ワイヤ線を巻く方法、（２）ＩＣ技術を応用した積層蒸
着による方法、（３）多層プリント基板を作成するのと
同様な手法による方法、（４）プリント回路基板を折り
重ねる方法、等が一般に知られているが、それぞれ次の
ような問題点を有するのが現状である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ワイヤ線を巻く方法
（１）には、次のような問題点がある。すなわち、この
方法（１）にあっては、小型化需要への対応策として巻
線密度を増加させるためには、ワイヤ線を細くする必要
があって、ワイヤ線が断線しやすくなり、またワイヤ線
端の他回路部との接続工程が複雑になり、高コスト化す
る。また、ワイヤ線をコイル状に巻くための軸心が必要
で、小型化に限界がある。加えて、巻線を良好に行うた
めに、ワイヤ表面にコートする潤滑層からアウトガスが
発生する。
（１）には、次のような問題点がある。すなわち、この
方法（１）にあっては、小型化需要への対応策として巻
線密度を増加させるためには、ワイヤ線を細くする必要
があって、ワイヤ線が断線しやすくなり、またワイヤ線
端の他回路部との接続工程が複雑になり、高コスト化す
る。また、ワイヤ線をコイル状に巻くための軸心が必要
で、小型化に限界がある。加えて、巻線を良好に行うた
めに、ワイヤ表面にコートする潤滑層からアウトガスが
発生する。
【０００４】ＩＣ技術を応用した積層蒸着による方法
（２）には、次のような問題がある。すなわち、この方
法（２）にあっては、真空チャンバ内での蒸着→フォト
エッチング→コーティングなどの工程を繰返して数層を
積層してコイルを形成するために、製造コストが高く
り、また蒸着工程での面の均一性、フォトエッチングの
歩留りなどの問題から、積層数に限界がある。
（２）には、次のような問題がある。すなわち、この方
法（２）にあっては、真空チャンバ内での蒸着→フォト
エッチング→コーティングなどの工程を繰返して数層を
積層してコイルを形成するために、製造コストが高く
り、また蒸着工程での面の均一性、フォトエッチングの
歩留りなどの問題から、積層数に限界がある。
【０００５】多層のプリント回路基板を作製するのと同
様な手法を用いる方法（３）には、次のような問題点が
ある。すなわち、この方法（３）にあっては、多層化し
た各層間の電気的接続を、各層の回路を貫通する孔に導
電性金属をメッキしたスルホール、あるいはブラインド
ホールなどで行う必要があって、この貫通孔を加工する
ための面積が必要で、小型化が制限され、製造工程が複
雑化して高コスト化する。
様な手法を用いる方法（３）には、次のような問題点が
ある。すなわち、この方法（３）にあっては、多層化し
た各層間の電気的接続を、各層の回路を貫通する孔に導
電性金属をメッキしたスルホール、あるいはブラインド
ホールなどで行う必要があって、この貫通孔を加工する
ための面積が必要で、小型化が制限され、製造工程が複
雑化して高コスト化する。
【０００６】プリント回路基板を折り重ねる方法（４）
にあっては、つぎのような問題点がある。すなわち、こ
の方法（４）では、例えば、特開昭５４−６７６６７号
公報に示されるように、プリント回路基板をジグザグに
折曲げて多層化するものである。この方法により製作し
たコイル構造の一例を図９に示す。図におけるコイル
は、プリント回路基板をジグザグ状に折重ねて多層化し
たものである。この構造においては、一枚のプリント基
板を折重ね回数分だけ多層化できるため、実質的には巻
線数が多く扁平なコイルを得ることができる。
にあっては、つぎのような問題点がある。すなわち、こ
の方法（４）では、例えば、特開昭５４−６７６６７号
公報に示されるように、プリント回路基板をジグザグに
折曲げて多層化するものである。この方法により製作し
たコイル構造の一例を図９に示す。図におけるコイル
は、プリント回路基板をジグザグ状に折重ねて多層化し
たものである。この構造においては、一枚のプリント基
板を折重ね回数分だけ多層化できるため、実質的には巻
線数が多く扁平なコイルを得ることができる。
【０００７】しかし、この構造では、多層化するために
回路パターン面ａおよびｂが電気的に接触し、この回路
の絶縁を確保するために、回路パターン表面に絶縁層を
形成するか、絶縁フィルムを挟み込む必要が生ずる。
回路パターン面ａおよびｂが電気的に接触し、この回路
の絶縁を確保するために、回路パターン表面に絶縁層を
形成するか、絶縁フィルムを挟み込む必要が生ずる。
【０００８】また、この構造では、折曲げ加工時に、層
間の位置ずれを生じやすく、各層間の位置出しを行うた
めの案内ピンを必要とし、加工が面倒であるとともに、
このような位置決めピンを用いたとしても多層化する層
数に制限を生ずるなどの欠点がある。
間の位置ずれを生じやすく、各層間の位置出しを行うた
めの案内ピンを必要とし、加工が面倒であるとともに、
このような位置決めピンを用いたとしても多層化する層
数に制限を生ずるなどの欠点がある。
【０００９】この発明は、以上の従来の問題点を解決す
るためになされたものであり、その目的とするところ
は、多層化した際の位置ずれが生じにくく、積層数を増
すことができ、また小型化にも容易に適合できるプリン
ト型積層コイルおよびその製造方法を提供するものであ
る。
るためになされたものであり、その目的とするところ
は、多層化した際の位置ずれが生じにくく、積層数を増
すことができ、また小型化にも容易に適合できるプリン
ト型積層コイルおよびその製造方法を提供するものであ
る。
【００１０】
【課題を解決するための手段】以上の目的を達成するた
め、本発明のうち請求項１記載の発明は、フィルム状乃
至薄板状の絶縁性基材の上にコイルパターンが適当な間
隔で複数配列されたコイル基材を、コイルパターン同士
がその軸心を整合させて重なり合うようにして、コイル
パターンの配列方向へと渦巻き状に折り重ねてなること
を特徴とするものである。
め、本発明のうち請求項１記載の発明は、フィルム状乃
至薄板状の絶縁性基材の上にコイルパターンが適当な間
隔で複数配列されたコイル基材を、コイルパターン同士
がその軸心を整合させて重なり合うようにして、コイル
パターンの配列方向へと渦巻き状に折り重ねてなること
を特徴とするものである。
【００１１】したがって、この請求項１に記載の発明に
よれば、渦巻状に折重ねることによって、従来のジグザ
グ状の折重ね形態に比べて位置ずれが生じにくく、折重
ね数に制限がなく、小型扁平であって、十分な巻線数を
得ることができる。
よれば、渦巻状に折重ねることによって、従来のジグザ
グ状の折重ね形態に比べて位置ずれが生じにくく、折重
ね数に制限がなく、小型扁平であって、十分な巻線数を
得ることができる。
【００１２】本発明のうち、請求項２に記載の発明は、
請求項１記載の発明において、前記コイルパターンは、
互いに軸心を整合させて前記絶縁性基材の表裏に配置さ
れた一対のコイルパターンからなり、それら一対のコイ
ルパターンは絶縁性基材を貫通する導通部を介して直列
接続されていることを特徴とするものである。
請求項１記載の発明において、前記コイルパターンは、
互いに軸心を整合させて前記絶縁性基材の表裏に配置さ
れた一対のコイルパターンからなり、それら一対のコイ
ルパターンは絶縁性基材を貫通する導通部を介して直列
接続されていることを特徴とするものである。
【００１３】したがって、この請求項２に記載の発明に
あっては、両面プリントコイルとすることにより折重ね
数の二倍の巻線数となる。
あっては、両面プリントコイルとすることにより折重ね
数の二倍の巻線数となる。
【００１４】本発明のうち請求項３に記載の発明は、請
求項１記載の発明において、前記コイルパターンは、前
記絶縁性基材の片面にのみ配置されかつ隣接する２個が
外周側端部同士で互いに接続されて組をなしており、さ
らに、各コイルパターンの内周側端部には絶縁性基材を
貫通する導通部が設けられており、それら導通部のうち
で相隣接する前記組に属するもの同士は絶縁性基材のコ
イルパターン配置面と反対側の面においてリードパター
ンにより互いに接続されていることを特徴とするもので
ある。
求項１記載の発明において、前記コイルパターンは、前
記絶縁性基材の片面にのみ配置されかつ隣接する２個が
外周側端部同士で互いに接続されて組をなしており、さ
らに、各コイルパターンの内周側端部には絶縁性基材を
貫通する導通部が設けられており、それら導通部のうち
で相隣接する前記組に属するもの同士は絶縁性基材のコ
イルパターン配置面と反対側の面においてリードパター
ンにより互いに接続されていることを特徴とするもので
ある。
【００１５】したがって、この請求項３記載の発明は、
巻線数が少なくなるものの、コイルパターンの加工工数
を削減でき、また渦巻き状に折り重ねた際に、コイルパ
ターン同士が密着しないため、層間の電気的絶縁が比較
的に容易であり、特別な絶縁層を必要としない。
巻線数が少なくなるものの、コイルパターンの加工工数
を削減でき、また渦巻き状に折り重ねた際に、コイルパ
ターン同士が密着しないため、層間の電気的絶縁が比較
的に容易であり、特別な絶縁層を必要としない。
【００１６】本発明のうち請求項４記載の発明は、請求
項１記載の発明において、前記コイルパターンは、前記
絶縁性基材の片面にのみ配置されかつ隣接する２個が外
周側端部同士で互いに接続されて組をなしており、さら
に各コイルパターンの内周側端部のうちで相隣接する前
記組に属するもの同士は絶縁性基材のコイルパターン配
置面と同一側の面においてジャンパ線により互いに接続
されていることを特徴とするものである。
項１記載の発明において、前記コイルパターンは、前記
絶縁性基材の片面にのみ配置されかつ隣接する２個が外
周側端部同士で互いに接続されて組をなしており、さら
に各コイルパターンの内周側端部のうちで相隣接する前
記組に属するもの同士は絶縁性基材のコイルパターン配
置面と同一側の面においてジャンパ線により互いに接続
されていることを特徴とするものである。
【００１７】したがって、この請求項４記載の発明は、
回路形成のための処理が絶縁基材１の片面のみで良いた
め、工程を簡略化できる。また、多層化した場合にコイ
ルパターン４の形成面と形成していない面とが接触する
ため、層間の電気的絶縁のための特別な絶縁層を必要と
しない。
回路形成のための処理が絶縁基材１の片面のみで良いた
め、工程を簡略化できる。また、多層化した場合にコイ
ルパターン４の形成面と形成していない面とが接触する
ため、層間の電気的絶縁のための特別な絶縁層を必要と
しない。
【００１８】本発明のうち請求項５記載の発明方法は、
フィルム状乃至薄板状の絶縁性基材の上にコイルパター
ンが漸次増加する間隔で複数配列されたコイル基材を用
意するステップと、前記コイル基材を所定断面形状の芯
材に巻き付けながらコイルパターンの配列方向へと渦巻
き状に折り重ねて個々に切離すステップと、前記渦巻き
状に折り重ねられたコイル基材の各層間を接着するステ
ップと、を具備することを特徴とするものである。
フィルム状乃至薄板状の絶縁性基材の上にコイルパター
ンが漸次増加する間隔で複数配列されたコイル基材を用
意するステップと、前記コイル基材を所定断面形状の芯
材に巻き付けながらコイルパターンの配列方向へと渦巻
き状に折り重ねて個々に切離すステップと、前記渦巻き
状に折り重ねられたコイル基材の各層間を接着するステ
ップと、を具備することを特徴とするものである。
【００１９】したがって、この請求項５記載の発明方法
では一枚の絶縁性基材から連続的に製造でき、製造が簡
素で、連続生産に適合できる。
では一枚の絶縁性基材から連続的に製造でき、製造が簡
素で、連続生産に適合できる。
【００２０】本発明のうち請求項６記載の発明方法は、
前記請求項５記載の発明における、前記コイル基材を用
意するステップにおけるコイルパターンの配置はエッチ
ング処理にて行われ、かつコイルパターンの表面にはエ
ッチングマスクが残されたままの状態とされ、さらに前
記接着するステップは加熱による絶縁性基材自身の融着
により行われることを特徴とするものである。
前記請求項５記載の発明における、前記コイル基材を用
意するステップにおけるコイルパターンの配置はエッチ
ング処理にて行われ、かつコイルパターンの表面にはエ
ッチングマスクが残されたままの状態とされ、さらに前
記接着するステップは加熱による絶縁性基材自身の融着
により行われることを特徴とするものである。
【００２１】したがって、この請求項６記載の発明方法
では、絶縁フィルムその他の電気的絶縁手段を用いるこ
となく、折重なったコイルパターン間の電気的絶縁性を
保持できる。
では、絶縁フィルムその他の電気的絶縁手段を用いるこ
となく、折重なったコイルパターン間の電気的絶縁性を
保持できる。
【００２２】本発明のうち、請求項７記載の発明方法
は、前記請求項６記載の発明において、前記折り重ねる
ステップに先立ち、前記コイル基材の表面にコロナ放電
処理を施すことを特徴とするものである。
は、前記請求項６記載の発明において、前記折り重ねる
ステップに先立ち、前記コイル基材の表面にコロナ放電
処理を施すことを特徴とするものである。
【００２３】したがって、この請求項７記載の発明方法
では、熱圧着する工程において、熱圧着温度を低下さ
せ、層間接着強度の増加を図ることができる。
では、熱圧着する工程において、熱圧着温度を低下さ
せ、層間接着強度の増加を図ることができる。
【００２４】本発明のうち、請求項８記載の発明方法
は、前記請求項５記載の発明において、前記コイルパタ
ーンは、前記絶縁性基材の片面にのみ配置されかつ隣接
する２個が外周側端部同士で互いに接続されて組をなし
ており、さら各コイルパターンの内周側端部には絶縁性
基材を貫通する導通部が設けられており、それら導通部
のうちで相隣接する前記組に属するもの同士は絶縁性基
材のコイルパターン配置面と反対側の面においてリード
パターンにより互いに接続されていることを特徴とする
ものである。
は、前記請求項５記載の発明において、前記コイルパタ
ーンは、前記絶縁性基材の片面にのみ配置されかつ隣接
する２個が外周側端部同士で互いに接続されて組をなし
ており、さら各コイルパターンの内周側端部には絶縁性
基材を貫通する導通部が設けられており、それら導通部
のうちで相隣接する前記組に属するもの同士は絶縁性基
材のコイルパターン配置面と反対側の面においてリード
パターンにより互いに接続されていることを特徴とする
ものである。
【００２５】この請求項８記載の発明方法は、前記請求
項３記載の発明を具現化する具体的な製造方法を示した
ものである。
項３記載の発明を具現化する具体的な製造方法を示した
ものである。
【００２６】本発明のうち請求項９記載の発明方法は、
請求項５記載の発明において、前記コイルパターンは、
前記絶縁性基材の片面にのみ配置されかつ隣接する２個
が外周側端部同士で互いに接続されて組をなしており、
さらに各コイルパターンの内周側端部のうちで相隣接す
る前記組に属するもの同士は絶縁性基材のコイルパター
ン配置面と同一側の面においてジャンパ線により互いに
接続されていることを特徴とするものである。
請求項５記載の発明において、前記コイルパターンは、
前記絶縁性基材の片面にのみ配置されかつ隣接する２個
が外周側端部同士で互いに接続されて組をなしており、
さらに各コイルパターンの内周側端部のうちで相隣接す
る前記組に属するもの同士は絶縁性基材のコイルパター
ン配置面と同一側の面においてジャンパ線により互いに
接続されていることを特徴とするものである。
【００２７】この請求項９記載の発明は請求項４記載の
発明を具現化するに最適な製造方法を示したものであ
る。
発明を具現化するに最適な製造方法を示したものであ
る。
【００２８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施の形
態につき、添付図面を参照して詳細に説明する。図１〜
図４は、本発明を、両面にコイルパターンを有する両面
コイル基材を使用した両面プリント積層コイルに適用し
た場合の第１の実施の形態を示すものである。なお、図
１には、その全工程が、図２には各工程における基板の
形状変化が示されている。
態につき、添付図面を参照して詳細に説明する。図１〜
図４は、本発明を、両面にコイルパターンを有する両面
コイル基材を使用した両面プリント積層コイルに適用し
た場合の第１の実施の形態を示すものである。なお、図
１には、その全工程が、図２には各工程における基板の
形状変化が示されている。
【００２９】図における製造方法は、第１〜第３からな
る３つの工程を含んでいる。これらの工程を、先ず、概
略的に説明する。
る３つの工程を含んでいる。これらの工程を、先ず、概
略的に説明する。
【００３０】第１の工程では、先ず、フィルム状プリン
ト回路基材が巻回された素材コイル（図２（Ａ）参照）
を用意する。この素材コイルは、この例では、２５μｍ
のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムから
なる絶縁性基材の両面に、１８μｍの銅箔で構成された
金属導電層２、３を積層して構成されている。次いで、
この素材コイルを連続的に繰出しつつ、繰り出されたフ
ィルム状プリント回路基材の両面にエッチングマスクを
形成し、続いて、このエッチングマスクを利用して公知
のエッチング処理および水洗処理を行なって、フィルム
状絶縁性基材の両面にコイルパターンの配置を完了す
る。その後、両面に配置されたコイルパターン同士を接
続するための接続孔の形成処理、および、表裏のコイル
パターン同士の接続処理を行い、最後に、コロナ放電処
理を行ってプリント型積層コイルの素材となる両面コイ
ル基材が得られる。
ト回路基材が巻回された素材コイル（図２（Ａ）参照）
を用意する。この素材コイルは、この例では、２５μｍ
のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムから
なる絶縁性基材の両面に、１８μｍの銅箔で構成された
金属導電層２、３を積層して構成されている。次いで、
この素材コイルを連続的に繰出しつつ、繰り出されたフ
ィルム状プリント回路基材の両面にエッチングマスクを
形成し、続いて、このエッチングマスクを利用して公知
のエッチング処理および水洗処理を行なって、フィルム
状絶縁性基材の両面にコイルパターンの配置を完了す
る。その後、両面に配置されたコイルパターン同士を接
続するための接続孔の形成処理、および、表裏のコイル
パターン同士の接続処理を行い、最後に、コロナ放電処
理を行ってプリント型積層コイルの素材となる両面コイ
ル基材が得られる。
【００３１】次いで、第２の工程では、第１の工程を経
て得られた両面コイル基材を順次に渦巻き状に巻き重ね
つつ多層化し、その後、個々の多層化コイルに切離す。
て得られた両面コイル基材を順次に渦巻き状に巻き重ね
つつ多層化し、その後、個々の多層化コイルに切離す。
【００３２】最後に、第３の工程では、切離された多層
化コイルを熱圧着してプリント型積層コイルの完成品を
得る。
化コイルを熱圧着してプリント型積層コイルの完成品を
得る。
【００３３】なお、第１の工程の最終段階でコロナ放電
処理を行うのは、熱圧着する第３の工程において、熱圧
着温度を低下させ、層間接着強度の増加を図るためであ
る。
処理を行うのは、熱圧着する第３の工程において、熱圧
着温度を低下させ、層間接着強度の増加を図るためであ
る。
【００３４】次に以上の各工程における処理の内容をよ
り詳細に説明する。
り詳細に説明する。
【００３５】第１の工程：エッチングマスク形成工程、
フォトエッチング工程を経て作られたコイルパターン
４、５は、図２（Ｂ）並びに図３に示すように、折曲げ
線ａ〜ｆで区画される各区間を一つの巻き重ね単位と
し、それぞれ隣合う区間が互いに導通する表裏の渦巻形
コイルパターン４、５が、基材１の長手方向に沿って同
一の繰返しパターンで連続形成された形態を有してい
る。
フォトエッチング工程を経て作られたコイルパターン
４、５は、図２（Ｂ）並びに図３に示すように、折曲げ
線ａ〜ｆで区画される各区間を一つの巻き重ね単位と
し、それぞれ隣合う区間が互いに導通する表裏の渦巻形
コイルパターン４、５が、基材１の長手方向に沿って同
一の繰返しパターンで連続形成された形態を有してい
る。
【００３６】このコイルパターン４、５は、基材１を、
ａ〜ｆを折曲げ線として巻き重ねた状態で、同一巻き方
向となるパターン、すなわち表裏のコイルパターンから
発する磁界が互いに打ち消し合うことのないように形成
される。
ａ〜ｆを折曲げ線として巻き重ねた状態で、同一巻き方
向となるパターン、すなわち表裏のコイルパターンから
発する磁界が互いに打ち消し合うことのないように形成
される。
【００３７】次いで、接続孔形成工程では、各コイルパ
ターン４、５の中心を同時に貫通する孔が開けられ、こ
の孔にはメッキあるいはスクリーン印刷などの手法によ
り導電体６が充填されて表裏の導通部が形成され、これ
により表裏のコイルパターン４、５が直列接続された両
面プリントコイル基材７が連続的に形成される。
ターン４、５の中心を同時に貫通する孔が開けられ、こ
の孔にはメッキあるいはスクリーン印刷などの手法によ
り導電体６が充填されて表裏の導通部が形成され、これ
により表裏のコイルパターン４、５が直列接続された両
面プリントコイル基材７が連続的に形成される。
【００３８】なお、本工程のフォトエッチングに用いる
エッチングマスクとして、例えば感光性ポリイミドのよ
うな可撓性および耐熱性があって、金属材との密着の良
いマスク材を用い、しかもフォトエッチング後剥離しな
いでそのままの状態に保てば、これを後述する多層化の
際に層間の電気絶縁用フィルムとして活用することがで
きる。
エッチングマスクとして、例えば感光性ポリイミドのよ
うな可撓性および耐熱性があって、金属材との密着の良
いマスク材を用い、しかもフォトエッチング後剥離しな
いでそのままの状態に保てば、これを後述する多層化の
際に層間の電気絶縁用フィルムとして活用することがで
きる。
【００３９】第２の工程：この第２の工程では、プリン
トコイル基材７に張力を与えながら、図２（Ｃ）に示す
ように、プリントコイル基材７を平板状の芯材８を折曲
げ治具としかつ折曲げ線ａ−ｂ，ｂ−ｃ，ｃ−ｄ，ｄ−
ｅ，ｅ−ｆに沿って渦巻き状に５層に折り重ね、折り重
ね完了時点で、折曲げ線ｆの位置で切断する。これによ
って、表裏のコイルパターン４、５は折り重ねられた状
態で同一の巻き方向となる五層の両面プリント積層コイ
ル９を構成することになる。
トコイル基材７に張力を与えながら、図２（Ｃ）に示す
ように、プリントコイル基材７を平板状の芯材８を折曲
げ治具としかつ折曲げ線ａ−ｂ，ｂ−ｃ，ｃ−ｄ，ｄ−
ｅ，ｅ−ｆに沿って渦巻き状に５層に折り重ね、折り重
ね完了時点で、折曲げ線ｆの位置で切断する。これによ
って、表裏のコイルパターン４、５は折り重ねられた状
態で同一の巻き方向となる五層の両面プリント積層コイ
ル９を構成することになる。
【００４０】なお、巻き数が増加するに従い、全体の厚
みが増すので、前記第１の工程におけるコイルパターン
４、５の形成過程では、各折曲げ線ａ〜ｆに至る厚み増
加分を見込んで、そのコイルパターンのピッチ間隔を漸
次増加させている。
みが増すので、前記第１の工程におけるコイルパターン
４、５の形成過程では、各折曲げ線ａ〜ｆに至る厚み増
加分を見込んで、そのコイルパターンのピッチ間隔を漸
次増加させている。
【００４１】そして、この工程においては、送出される
プリントコイル基材７に張力を加えながら芯材８の回転
により多層化できるので、各層間に位置ずれがなくな
り、各層のコイルパターンの軸芯が正確に整合した多層
化が可能となる。
プリントコイル基材７に張力を加えながら芯材８の回転
により多層化できるので、各層間に位置ずれがなくな
り、各層のコイルパターンの軸芯が正確に整合した多層
化が可能となる。
【００４２】なお、第１の工程と、第２の工程との間は
オフラインとし、コイルパターン４、５を形成したもの
を一旦巻取ってストックし、これを繰出しながら第２工
程に供給しても良い。
オフラインとし、コイルパターン４、５を形成したもの
を一旦巻取ってストックし、これを繰出しながら第２工
程に供給しても良い。
【００４３】第３工程：折り重ねられたプリント型両面
積層コイル９の中心から芯材８を抜き、切離されたプリ
ント型両面積層コイル９をコイル移送方向と直交方向に
移送し、熱圧着ロール１０（図１参照）により加熱、加
圧することにより、各層間の熱圧着を行なうことによ
り、製品たるプリント型積層コイルを完成する。なお、
この熱圧着工程における加熱温度は１２０〜１５０℃、
加圧力は５ｋｇ／ｃｍ2程度が好ましいと思われる。
積層コイル９の中心から芯材８を抜き、切離されたプリ
ント型両面積層コイル９をコイル移送方向と直交方向に
移送し、熱圧着ロール１０（図１参照）により加熱、加
圧することにより、各層間の熱圧着を行なうことによ
り、製品たるプリント型積層コイルを完成する。なお、
この熱圧着工程における加熱温度は１２０〜１５０℃、
加圧力は５ｋｇ／ｃｍ2程度が好ましいと思われる。
【００４４】なお、図示を省略するが各コイルパターン
４、５は絶縁性基材１の長手方向一列のみでなく、幅方
向にも複数並列して形成されているので、圧着作業後、
幅方向に切断あるいは溶断することで、個々の製品に切
離される。
４、５は絶縁性基材１の長手方向一列のみでなく、幅方
向にも複数並列して形成されているので、圧着作業後、
幅方向に切断あるいは溶断することで、個々の製品に切
離される。
【００４５】図４は完成し、平坦状となったプリント型
両面積層コイル９を示す。この積層コイル９における外
表面となる前記区間ｅ−ｆの表裏に突出するコイルパタ
ーン４、５の端部を外部接続用の端子部４ａ、５ａと
し、これにそれぞれリード線１１を半田付することで、
外部と接続することができる。
両面積層コイル９を示す。この積層コイル９における外
表面となる前記区間ｅ−ｆの表裏に突出するコイルパタ
ーン４、５の端部を外部接続用の端子部４ａ、５ａと
し、これにそれぞれリード線１１を半田付することで、
外部と接続することができる。
【００４６】また、コイルパターン４、５の表面には、
図４の一部に拡大して示すように、前述するエッチング
マスクによる絶縁層１２が残されており、これにより密
着によるコイルパターン４、５同士の電気的接続を防止
している。
図４の一部に拡大して示すように、前述するエッチング
マスクによる絶縁層１２が残されており、これにより密
着によるコイルパターン４、５同士の電気的接続を防止
している。
【００４７】以上の実施の形態では、絶縁性基材１とし
てＰＥＴを用いたが、ポリイミドなどの熱硬化性樹脂フ
ィルムを用いても良い。但しこの場合には層間の熱によ
る圧着はできないので、第１の工程の最終段階で、熱溶
着性樹脂接着剤を予めコーティングすることが必要であ
る。また、導電層２、３も、銅に替えて、アルミ箔とす
ることもできる。
てＰＥＴを用いたが、ポリイミドなどの熱硬化性樹脂フ
ィルムを用いても良い。但しこの場合には層間の熱によ
る圧着はできないので、第１の工程の最終段階で、熱溶
着性樹脂接着剤を予めコーティングすることが必要であ
る。また、導電層２、３も、銅に替えて、アルミ箔とす
ることもできる。
【００４８】また、第３の工程においては、熱圧着ロー
ル１０を用いた融着方法としたが、超音波シール法を適
用することも可能である。この場合、例えば超音波ホー
ンの振幅量３０μｍ、シール速度０．６ｍ／min、ホー
ン圧力３ｋｇｆとすることが好ましい。さらにはインパ
ルスシール方法なども採用できる。
ル１０を用いた融着方法としたが、超音波シール法を適
用することも可能である。この場合、例えば超音波ホー
ンの振幅量３０μｍ、シール速度０．６ｍ／min、ホー
ン圧力３ｋｇｆとすることが好ましい。さらにはインパ
ルスシール方法なども採用できる。
【００４９】さらに、前記実施の形態では芯材８として
区間ａ−ｂの長さにほぼ等しい平板状のものを用いた
が、例えば、図５に示すように、幅方向両側が三角形状
断面の芯材８’を用いることができる。この場合には折
曲げ線ａ〜ｆの位置がシャープに形状だしされ、各折曲
げ線ｂ〜ｄの位置に応じた精度の良い折曲げ操作を行う
ことができる。
区間ａ−ｂの長さにほぼ等しい平板状のものを用いた
が、例えば、図５に示すように、幅方向両側が三角形状
断面の芯材８’を用いることができる。この場合には折
曲げ線ａ〜ｆの位置がシャープに形状だしされ、各折曲
げ線ｂ〜ｄの位置に応じた精度の良い折曲げ操作を行う
ことができる。
【００５０】図６、図７は、本発明を片面プリント積層
コイルに適用した場合の第２の実施の形態を示すもので
ある。なお、図中第１の実施の形態と同一箇所には同一
符号を付し、異なる箇所のみ異なる符号を用いて説明す
る。
コイルに適用した場合の第２の実施の形態を示すもので
ある。なお、図中第１の実施の形態と同一箇所には同一
符号を付し、異なる箇所のみ異なる符号を用いて説明す
る。
【００５１】図における片面プリント積層コイル２０
は、図６に示すように、基材１の片面にのみ前記と同様
のコイルパターン４を形成し、その中心となる孔部分の
裏面側にリードパターン２１を形成し、導電剤６の充填
により各コイルパターン４同士を接続して巻き重ねた状
態で同一の巻き方向となるプリントコイル基板２２を形
成し、これを前記芯材８を折曲げ軸として巻き重ねるこ
とで、図５に示すように、リードパターン２１が巻き重
ねの内側に位置する片面プリント積層コイル２０を形成
したものである。
は、図６に示すように、基材１の片面にのみ前記と同様
のコイルパターン４を形成し、その中心となる孔部分の
裏面側にリードパターン２１を形成し、導電剤６の充填
により各コイルパターン４同士を接続して巻き重ねた状
態で同一の巻き方向となるプリントコイル基板２２を形
成し、これを前記芯材８を折曲げ軸として巻き重ねるこ
とで、図５に示すように、リードパターン２１が巻き重
ねの内側に位置する片面プリント積層コイル２０を形成
したものである。
【００５２】したがって、この実施の形態では、積層コ
イル２０の外形サイズが小型化した場合に、各層のコイ
ルパターン４間の位置精度が厳しくなり、歩留りが低下
するが、リードパターン２１の線幅を太く形成しておく
ことにより、位置精度を緩和でき、歩留りを向上でき
る。
イル２０の外形サイズが小型化した場合に、各層のコイ
ルパターン４間の位置精度が厳しくなり、歩留りが低下
するが、リードパターン２１の線幅を太く形成しておく
ことにより、位置精度を緩和でき、歩留りを向上でき
る。
【００５３】なお、以上のリードパターン２１に替え
て、図８に示すようなジャンパー線２３より各コイルパ
ターン４同士を接続することもできる。この場合には回
路形成のための処理が絶縁性基材１の片面のみで良いた
め、工程を簡略化できる。また、多層化した場合にコイ
ルパターン４の形成面と形成していない面とが接触する
ため、層間の電気的絶縁のための特別な絶縁層を必要と
しない利点がある。
て、図８に示すようなジャンパー線２３より各コイルパ
ターン４同士を接続することもできる。この場合には回
路形成のための処理が絶縁性基材１の片面のみで良いた
め、工程を簡略化できる。また、多層化した場合にコイ
ルパターン４の形成面と形成していない面とが接触する
ため、層間の電気的絶縁のための特別な絶縁層を必要と
しない利点がある。
【００５４】
【発明の効果】以上の説明により明らかなように、本発
明によるプリント型積層コイルにあっては、コイルパタ
ーンが精度良く折り重ねられるので、多層化に好適であ
る。
明によるプリント型積層コイルにあっては、コイルパタ
ーンが精度良く折り重ねられるので、多層化に好適であ
る。
【００５５】また、本発明の製造方法にあっては、一枚
のプリントコイル基材から連続的にプリント積層コイル
を製造でき、芯材による巻取りによって、精度良く折り
重ねることができるため歩留りも良好なものとなる。
のプリントコイル基材から連続的にプリント積層コイル
を製造でき、芯材による巻取りによって、精度良く折り
重ねることができるため歩留りも良好なものとなる。
【図１】本発明方法を両面プリント積層コイルの製造に
適用した場合の製造手順を示す説明図である。
適用した場合の製造手順を示す説明図である。
【図２】第１、第２工程における中間品の形状例を示す
模式的平面図および断面図である。
模式的平面図および断面図である。
【図３】表裏のコイルの接続形態を示す模式的姿図であ
る。
る。
【図４】両面プリント積層コイルの完成状態を示す姿図
および一部拡大図である。
および一部拡大図である。
【図５】軸の他の形状例を示す断面図である。
【図６】本発明を片面プリント積層コイルに適用した場
合における完成状態の模式的断面図である。
合における完成状態の模式的断面図である。
【図７】同片面プリント積層コイルにおけるプリントパ
ターンを示す平面図および側面図である。
ターンを示す平面図および側面図である。
【図８】片面プリント積層コイルの裏面側における他の
接続形態を示す姿図である。
接続形態を示す姿図である。
【図９】従来のジグザグ型プリント積層コイルの模式的
断面図である。
断面図である。
１ 絶縁性基材 ２、３ 導電層 ４、５ コイルパターン ６ 導電材 ８ 芯材 ９ 両面プリント積層コイル １０ 熱圧着ロール １２ 絶縁層 ２０ 片面プリント積層コイル。 ２１ リードパターン ２３ ジャンパー線
Claims (9)
- 【請求項１】 フィルム状乃至薄板状の絶縁性基材の上
にコイルパターンが適当な間隔で複数配列されたコイル
基材を、コイルパターン同士がその軸心を整合させて重
なり合うようにして、コイルパターンの配列方向へと渦
巻き状に折り重ねてなることを特徴とするプリント型積
層コイル。 - 【請求項２】 前記コイルパターンは、互いに軸心を整
合させて前記絶縁性基材の表裏に配置された一対のコイ
ルパターンからなり、それら一対のコイルパターンは絶
縁性基材を貫通する導通部を介して直列接続されている
ことを特徴とする請求項１に記載のプリント型積層コイ
ル。 - 【請求項３】 前記コイルパターンは、前記絶縁性基材
の片面にのみ配置されかつ隣接する２個が外周側端部同
士で互いに接続されて組をなしており、さらに、各コイ
ルパターンの内周側端部には絶縁性基材を貫通する導通
部が設けられており、それら導通部のうちで相隣接する
前記組に属するもの同士は絶縁性基材のコイルパターン
配置面と反対側の面においてリードパターンにより互い
に接続されていることを特徴とする請求項１に記載のプ
リント型積層コイル。 - 【請求項４】 前記コイルパターンは、前記絶縁性基材
の片面にのみ配置されかつ隣接する２個が外周側端部同
士で互いに接続されて組をなしており、さらに各コイル
パターンの内周側端部のうちで相隣接する前記組に属す
るもの同士は絶縁性基材のコイルパターン配置面と同一
側の面においてジャンパ線により互いに接続されている
ことを特徴とする請求項１に記載のプリント型積層コイ
ル。 - 【請求項５】 フィルム状乃至薄板状の絶縁性基材の上
にコイルパターンが漸次増加する間隔で複数配列された
コイル基材を用意するステップと、 前記コイル基材を所定断面形状の芯材に巻き付けながら
コイルパターンの配列方向へと渦巻き状に折り重ねて個
々に切離すステップと、 前記渦巻き状に折り重ねられたコイル基材の各層間を接
着するステップと、 を具備することを特徴とするプリント型積層コイルの製
造方法。 - 【請求項６】 前記コイル基材を用意するステップにお
けるコイルパターンの配置はエッチング処理にて行わ
れ、かつコイルパターンの表面にはエッチングマスクが
残されたままの状態とされ、さらに前記接着するステッ
プは加熱による絶縁性基材自身の融着により行われるこ
とを特徴とする請求項５に記載のプリント型積層コイル
の製造方法。 - 【請求項７】 前記折り重ねるステップに先立ち、前記
コイル基材の表面にコロナ放電処理を施すことを特徴と
する請求項６に記載のプリント型積層コイルの製造方
法。 - 【請求項８】 前記コイルパターンは、前記絶縁性基材
の片面にのみ配置されかつ隣接する２個が外周側端部同
士で互いに接続されて組をなしており、さら各コイルパ
ターンの内周側端部には絶縁性基材を貫通する導通部が
設けられており、それら導通部のうちで相隣接する前記
組に属するもの同士は絶縁性基材のコイルパターン配置
面と反対側の面においてリードパターンにより互いに接
続されていることを特徴とする請求項５に記載のプリン
ト型積層コイルの製造方法。 - 【請求項９】 前記コイルパターンは、前記絶縁性基材
の片面にのみ配置されかつ隣接する２個が外周側端部同
士で互いに接続されて組をなしており、さらに各コイル
パターンの内周側端部のうちで相隣接する前記組に属す
るもの同士は絶縁性基材のコイルパターン配置面と同一
側の面においてジャンパ線により互いに接続されている
ことを特徴とする請求項５に記載のプリント型積層コイ
ルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11347197A JPH10289816A (ja) | 1997-04-15 | 1997-04-15 | プリント型積層コイル及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11347197A JPH10289816A (ja) | 1997-04-15 | 1997-04-15 | プリント型積層コイル及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10289816A true JPH10289816A (ja) | 1998-10-27 |
Family
ID=14613103
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11347197A Pending JPH10289816A (ja) | 1997-04-15 | 1997-04-15 | プリント型積層コイル及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10289816A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1102256A2 (en) * | 1999-11-17 | 2001-05-23 | Sony Corporation | Recording/playback apparatus |
| JP2006126130A (ja) * | 2004-11-01 | 2006-05-18 | Hitachi Cable Ltd | 磁歪式トルクセンサ |
| JP2012089700A (ja) * | 2010-10-20 | 2012-05-10 | Asahi Kasei Electronics Co Ltd | 平面コイル、平面コイルの製造方法及びアクチュエータ用複合平面コイル |
| JP2018113439A (ja) * | 2016-12-23 | 2018-07-19 | バイオセンス・ウエブスター・（イスラエル）・リミテッドＢｉｏｓｅｎｓｅ Ｗｅｂｓｔｅｒ （Ｉｓｒａｅｌ）， Ｌｔｄ． | 単層プリント回路上の三軸センサ |
| CN109148108A (zh) * | 2017-06-27 | 2019-01-04 | 揖斐电株式会社 | 线圈 |
-
1997
- 1997-04-15 JP JP11347197A patent/JPH10289816A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1102256A2 (en) * | 1999-11-17 | 2001-05-23 | Sony Corporation | Recording/playback apparatus |
| EP1102256A3 (en) * | 1999-11-17 | 2006-10-04 | Sony Corporation | Recording/playback apparatus |
| JP2006126130A (ja) * | 2004-11-01 | 2006-05-18 | Hitachi Cable Ltd | 磁歪式トルクセンサ |
| JP2012089700A (ja) * | 2010-10-20 | 2012-05-10 | Asahi Kasei Electronics Co Ltd | 平面コイル、平面コイルの製造方法及びアクチュエータ用複合平面コイル |
| JP2018113439A (ja) * | 2016-12-23 | 2018-07-19 | バイオセンス・ウエブスター・（イスラエル）・リミテッドＢｉｏｓｅｎｓｅ Ｗｅｂｓｔｅｒ （Ｉｓｒａｅｌ）， Ｌｔｄ． | 単層プリント回路上の三軸センサ |
| CN109148108A (zh) * | 2017-06-27 | 2019-01-04 | 揖斐电株式会社 | 线圈 |
| CN109148108B (zh) * | 2017-06-27 | 2023-03-31 | 揖斐电株式会社 | 线圈 |
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