JPH03221251A - 鋳型内溶鋼レベル検知方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、主にタンデイツシュ鋳型内への溶鋼注入をオ
ペレーターを介在することなく、自動的に鋳込スタート
ができるよう鋳型内の溶鋼レベルを検出する方法に関す
る。

〔従来の技術〕

連続鋳造機では、製品の品質向上の点より、鋳型内の溶
鋼レベルを一定に制御する必要がある。

従来の溶鋼レベル制御は、鋳型への鋳込み開始より所定
の目標レベル付近になるまではオペレーターが目視で流
量制御装置を手動で調整し、目標レベル付近で自動レベ
ル制御を開始していた。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところが、上記方法によれば、オペレーターが各鋳型毎
に必要となるし、オペレーターの熟練度によって目標レ
ベルへの到達時間が異なったり、オーバーフロー等のト
ラブルが発生する。

これらの問題点の解決方法として、「鉄と鋼」’８６−
３１４５．１４５頁「ビレット連鋳におけるオートスタ
ートシステムの開発」に記載されたようなオートスター
トシステムが開発されている。

このシステムは、目標レベル近傍の検出用の精度の高い
Ｔ線や、渦電流検出器とレベル１点検出可能な電極セン
サー、熱電対等を組合せたレベル検出器が使用されてい
る。

しかし、このシステムにおけるレベル１点検出の電極セ
ンサーはスプラッシュによる誤動作による検出誤り、あ
るいは電極使用のためのランニングコストが高いなどの
問題がある。

本発明は、このようなスプラッシュによる誤動作やラン
ニングコストのアップ等をなくすような解決方法を提案
するものである。

〔課題を解決するための手段〕

この課題を解決するため、本発明の鋳型内溶鋼レベル検
知方法は、レベル計で検出した鋳型内の溶鋼レベルをノ
ズルの開度により調節する連続鋳造設備において、鋳型
内の所定の位置に背圧変化を検知する圧力センサーを基
端に設けた検知用パイプの先端を配置し、当該パイプよ
り不活性ガスを供給し、鋳型内の湯面上昇によって変化
する背圧値を前記圧力センサーにて検知することにより
、鋳型内温鋼レベル到達を感知することを特徴とする。

〔作用コ 以下、鋼の連続鋳造におけるタンデイツシュから鋳型へ
の溶鋼注入においての鋳型内温鋼レベル検知を例にとっ
て、本発明の詳細な説明する。

第１図は本発明の実施状態を示すもので、１は溶鋼、２
はタンデイツシュ、３はストッパー（又はスライディン
グノズル）、４は浸漬ノズル、５は鋳型、６は背圧検知
用配管、７は圧力センサー８はセンサー用増幅器、９は
不活性ガス（ＡｒあるいはＮ２　ガス等）供給装置、１
０はモールドレベル計、１１はダミーバーヘッドである
。

鋼の連続鋳造において、ストッパー４にてタンデイツシ
ュから鋳型に溶鋼を注入し、鋳型内の溶鋼レベルが目標
値に到達後、引抜きを開始させ、その後通常の溶鋼レベ
ル制御に移るまで、全て自動にて行う際、タンデイツシ
ュ内ストッパーをある開度まで開にし、その後タイムシ
ーケンス的に開度を調整して鋳型内に溶鋼を注入してい
くが、前述のようにノズル耐火物の溶損、地金付着ある
いはその脱落、ストッパーのガタ等の原因により、同じ
ノズル開度でもタンデイツシュからの溶鋼流出量がいつ
も一定とは限らず、引抜き開始目標値までに到達する時
間が異なる。

つまり、鋳型内湯面レベル上昇速度が速い場合は、ノズ
ル開度制御をしても間に合わず、鋳型上端より溶鋼のオ
ーバーフロー事故が起きてしまい、設備に大損害を与え
てしまう。

そこで、注入開始からレベル計の検出範囲に到達するま
での所要時間又は引抜き開始目標値に到達するまでの所
要時間の約半分の時間で到達すると思われる鋳型内の所
定レベルに、Ａｒガスを供給する管６の先端をセットし
、鋳型内湯面レベルが先端に到達した時点で背圧の急上
昇を圧力センサー７で感知することにより、満面レベル
到達を検知して、その湯面レベル上昇速度を判定するこ
とでノズルの開度を自動的に補正して、通常の引抜き開
始目標値に到達するまでの所要時間、すなわち通常のレ
ベル上昇速度に近づけることができ、オーバーフロー等
を防止することができる。

第２図は実機に適用した背圧検知結果の一例を示す図で
、Ａｒガスを供給した配管先端に湯面レベルが到達しな
い場合は背圧は発生せず、レベルが到達した時点で背圧
値が急上昇する。この急上昇した時点をもって満面のレ
ベル到達とし、これを検知する。背圧測定値が５ｇｆ／
ｃｏｆ以上上昇した場合、レベル到達判定の一つの基準
としている。

〔実施例〕

第１図に示した方法で、実機に本発明による満面レベル
検知を適用したところ、第２図のように圧力１ｋｇｆ／
ｃｕｔ、　　流量１　！Ｎ’／ａｌｉｎのＡｒガスを供
給した配管を鋳型上端より一３００Ｂのレベルにパイプ
先端がくるようにセットした場合、注入開始後約１分１
５秒にて背圧検知（１０８ｆ／ｃ＋ｊ以上）ができ、そ
れを満面レベル到達と判定した。

この時点で予め設定されているある幅を持たせた所要時
間と、今回の到達時間とを比較し、その大小によりスト
ッパーの開度補正を行うことができた。

さらに、このような方法で背圧を測定する場合、検知用
配管先端に注入初期のスプラッシュ飛散により先端穴詰
まりが生じると、背圧が急上昇してしまい、レベル検知
ができなくなる。

これを回避するため、供給Ａｒガスの流量を少し増やし
たり、検知用配管先端の向きを垂直方向でよなく斜めに
向けるだけでスプラッシュによる先端穴詰まりを防止で
き、良好な検知が可能である。

なお、本発明の方法は、レードルからタンデイツシュへ
の初期注入量制御を行う時にも応用可能である。

本発明は、上記の如く、＾ｒガスを供給した配管を鋳型
内のあるレベルにセットし、湯面レベルが検知パイプ先
端に到達した時点で、背圧の急上昇を感知することによ
り、鋳型内の湯面レベルを到達感知するという、非常に
シンプルな装置による検知法であり、特に大きな設備改
造なく、容易に実機に組込みことができる。

また、本装置を鋳型内に複数本セットすれば、湯面レベ
ル到達を段階的に検知でき、各々の検知信号を他の制御
装置の駆動用、たとえばモールドレベル計を自動下降セ
ットさせたり、レベル計のオートキャリブレーション開
始用信号に利用できるという、連続鋳造の自動化が図れ
る優れた効果を奏する。

〔発明の効果〕

以上に述べたように、本発明により、下記の効果を奏す
ることができる。

■　タンデイツシュから鋳型内への溶鋼注入をオペレー
ターを介在することなく、自動的に鋳込みスタートでき
る。

■　これにより、鋳込み開始準備中に５核装置を設置す
る要員のみで鋳込み時のオペレーターは不要となる。

■　また、この装置の使用に要する費用も非常に小さく
、設備費用、ランニングコストとも手動にて操作してい
た時点と大差ない。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る鋳型内湯面レベル検知方法及びそ
の装置の第１実施例を示す概略図、第２図は本発明に係
る実機に適用した湯面レベル検知結果の一例を示す図で
ある。 ｌ：溶鋼　　　　　　２：タンディッシュ３：ストッパ
ー　　　４：浸漬ノズル ５：鋳型　　　　　　６：背圧検知用配管：圧力変換器 ：圧力変換器用増幅器 ：不活性ガス供給装置 ｌＯニ レベル計 １１　： ダミーパーへッ ド部

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、レベル計で検出した鋳型内の溶鋼レベルをノズルの
   開度により調節する連続鋳造設備において、鋳型内の所
   定の位置に背圧変化を検知する圧力センサーを基端に設
   けた検知用パイプの先端を配置し、当該パイプより不活
   性ガスを供給し、鋳型内の湯面上昇によって変化する背
   圧値を前記圧力センサーにて検知することにより、鋳型
   内溶鋼レベル到達を感知することを特徴とする鋳型内溶
   鋼レベル検知方法。