JPH0241745A - 溶融金属の連続鋳造開始方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は溶融金属の連続鋳造開始方法に関するものであ
る。

［従来の技術］ 溶融金属の連続鋳造における従来の鋳込み開始方法は代
表的な鋼の場合に見られるように、第５図に示すように
して行われる。この方法は水冷されたモールド１内の下
部にダミーパー２を挿入した後、タンディシュ３下部に
備えられたスライディング装置４を駆動してタンディシ
ュ３中の溶湯５を浸漬ノズル６を介してモールド１内に
注入開始する。そして、作業者が浸漬ノズル６の吐出ロ
アから溶湯５が流出した時点を目視によって検知し、直
ちに演算制御器８のプリセット制御スイッチを入れ、ス
ライディング装置４の開度調節を開始させる。このプリ
セット制御は、溶湯５の注入開始後の所定時間にモール
ド１内の湯面９の高さが所定の高さになるように、予め
設定されたプログラムに基づいてスライディング装置４
の開度変更操作をする制御である。

モールド］内の湯面９が上昇した段階で渦流距離計等の
湯面計１０が作動し、湯面９の高さを正確に且つ連続的
に測定する。この湯面計１０による測定値は演算制御器
８に送られて演算処理され、その演算に基づいて駆動装
置１１を作動させてスライディング装置４の開度を調節
し、湯面高さが予定湯面になるようにする。

モールド１内の湯面９が所定の高さに達すると、演算制
御器８からの信号によって駆動装置１２が作動してピン
チロール１３が駆動し、ダミーバー２と共に鋳片の引き
抜きが行われ、溶湯連続鋳造が開始する。

［発明が解決しようとする課題］ モールド１内の湯面９が所定の高さに達し、鋳片の引き
抜き開始に際しては、モールド１の内壁部に適度の凝固
シェル］４が形成されていることが必要であり、この適
度の凝固シェル１４を形成させるなめには、すなわち、
溶湯５注入開始後、所定時間経過した時点で湯面が所定
の高さになるように、溶湯５注入量を調節する必要があ
る。

しかし、従来の鋳込み開始方法においては、次のような
問題点がある。

湯面計１０は、湯面９が成る高さまで上昇しないと機能
しない。例えは、渦流距離計の場合には、湯面かモール
ド１の上端から１５０ｍｍ程度の位置に達しないと測定
できない。このなめ、溶湯５の注入開始から湯面計１０
による湯面の測定が可能となるまでの間は、前述のよう
に、プリセット制御によりスライプインク装置４の開度
を操作している。しかし、このスライディング装置４の
開度は実際に注入されている溶湯５の流量とは関係なく
操作されているので、溶湯５の温度変動等によっては予
定どうりに流れず、第６図のごとく、予定湯面Ａの上昇
線に対して、溶鋼注入流量過多時の湯面Ｂの上昇線や溶
鋼注入流量過少時の湯面Ｃの上昇線を湯面が辿った場合
、それらの湯面が予定湯面よりも大幅にすれてしまうこ
とかある。そのためこのような場合には図中ａ点あるい
はｂ点において、作業者の判断によってスライプインク
装置を手動操作し、湯面が予定湯面になるように調節す
る。この湯面調節操作は湯面計による湯面の測定が可能
になるまで適宜実施しなげればならない。ここにおいて
Ｌｌは渦流距離計作動湯面、Ｌ２は所定湯面、Ｔは所定
溶鋼注入時間を示す。またプリセット制御は、溶湯の注
入開始時点を作業者が目視検知した後、作業者のスイッ
チ操作によって開始されるので、プリセット制御開始時
点に時間遅れが生し、これが前述した湯面のずれを更に
大きくする原因にもなっている。

このため、湯面計による湯面測定が可能になるまでの間
の湯面調節においては、作業者による湯面の監視と手動
操作が必要であり、作業者が介入せさるを得ない状況に
ある。

このような不具合の解消を図るため、モールド中に熱電
対を挿入して湯面の上昇状況を検出し、溶湯注入流量を
調節する方法もあるが、この方法は間接的な検出方法で
あると共に、モールドは冷却されており、またモールド
の内面には凝固シェルが形成されるので、湯面を検出す
るまでの時間遅れが大きく、湯面調節のための作業者の
介入をなくすことはできない。

本発明は、上記のような従来技術の問題点を解決するた
めになされたもので、湯面計による湯面の測定が可能と
なるまでの間における湯面調節に、作業者の介入を必要
とせず、自動鋳込みが開始できる溶融金属の連続鋳造方
法を提供することを目的とする。

［課題を解決するための手段］ 前記目的を達成するなめに、本発明は溶湯の注入開始時
点を注入開始検知器により検知し、この注入開始信号に
よりスライディング装置の開度を調節するプリセット制
御を開始し、次いでモールド内の」１昇する湯面高さを
湯面検出器により段階的に検出し、この各段階の湯面高
さを基に前記プリセラ１〜制御を修正して湯面の上昇速
度を調整し、さらに湯面が上昇した段階から湯面計によ
る湯面高さの連続測定を開始し、この測定値を基に、溶
湯注入開始後の所定時間経過した時点における前記モー
ルド内の湯面高さが所定の高さになるようにスライプイ
ンク装置の開度を変化させて溶湯注入量を連続的に調節
し、前記モールド内の該湯面が所定高さになった時点で
自動的に鋳片の引き抜きを開始する溶融金属の連続鋳造
開始方法である。

し作用］ 湯面計が機能するまての間の湯面の調節は、まず、溶湯
注入開始を注入開始検知器によって検知し、この信号に
よってスライプインク装置のプリセラ１−制御を開始す
るので、プリセラ１〜制御は溶湯の注入開始と同時に開
始され、湯面の時間遅れに起因する予定湯面に対するず
れが小さくなる。

また、プリセラ１へ制御はその制御過程で湯面検出器に
よる湯面の検出に基ついて修正されるので、予定湯面に
沿って湯面を上昇させる。

［発明の実施例］ 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。第１
図は本発明の一実施例を示す図である。

第１図において、第５図と同し部分については同一の符
号を付し説明を省略する。本実施例においては、溶湯注
入開始を注入開始検知器１５によって検知し、この信号
を演算制御器８に送ってスライディング装置の開度を調
節するプリセット制御を開始させ、次いで、湯面検出器
］６によって湯面９の上昇状態を段階的に検出し、この
信号を演算制御器８に送り、湯面９の上昇速度に応じて
スライプインク装置４の開度を変化さぜ溶湯注入流量を
調節するようになっている。

注入開始検知器１５はモールド］内に２木の電極１７を
配置しており、電極１７の下端は浸漬ノズル６に設りら
れた吐出ロア近傍の溶湯吐出方向に位置し、溶湯の吐出
と同時に溶湯流によって回通状態となり、溶湯の注入開
始を検知する。

湯面検出器１６は、モールド１内に複数の電極１８を配
置しており、電極１８の下端はそれぞれ異なる高さにし
て段階的に位置させている。このため、湯面の」１昇と
共にそれぞれの電極が順次溶湯と接するようになり、下
端か最下部に位置する電極と他の電極とが順次間通状態
になる。これにより湯面９の上昇状態が段階的に検出て
きるようになっている。

この湯面検出に際しては、注入開始時において、溶湯吐
出流が飛散した溶湯によって回通状態になり易い。この
ため、実際には湯面か上昇していないのに湯面が検出さ
れてしまう可能性がある。

第２図は不正確な湯面検出を防止する方法の説明図であ
り、［ａ）は正面、Ｆｂｌは平面についてそれぞれモー
ルド内の状態を模式的に示した図である。この図のよう
に、電極１７と１８の間にスプラッシュ防止板１つを備
えておけは、溶湯の吐出流が直接電極１８に当たらない
ようにすることかでき、不正確な湯面検出を防止するこ
とができる。

次に、本発明の方法により実際に鋼の連続鋳造を実施し
た結果について説明する。鋳込みの条件は次の通りで行
った。

鋼種　　　　　低次アルミキルト鋼 溶鋼温度　　　１５６５℃ スラブザイス　２２０　ｍｍ　Ｘ　１．０５０　ｍｍそ
の結果を第３図、第４図に示ず。第３図は設計上の湯面
高さの上昇線に対して、実際の湯面高さが急上昇線を辿
った場合の本発明の方法を適用した結果を示す。第４図
は設計上の湯面高さの上昇線に対して、実際の湯面高さ
が遅れて上昇線を辿った場合の本発明の方法を適用した
結果を示す。ここではスライディング装置４の開度を先
ず半開度にして相対的にＳＮ開度０とした。スライディ
ング装置４の全ストロークを１００とした場合の操作ス
トロークの割合をＳＮ開度（％）としてプロットした。

第３図に示すようにモールド内への溶湯の注入と同時に
上記ＳＮ開度を２％とし、その後ＳＮ開度を変化させて
鋳込み開始時の湯面調節を行ない、実線て示ずような結
果を得た。図から明らかなように点線て示した設計上の
湯面高さの上昇線に近似した操業か出来た。比較として
−点鎖線で示した従来法の場合は途上で手動を介入させ
なければ設計上の湯面高さの上昇線に近似させることが
困難であった。又第４図に示すようにモールド内への溶
湯の注入直後ＳＮ開度を一２％とし、その後ＳＮ開度を
変化させて鋳込み開始時の湯面調節を行ない、実線で示
すような結果を得た。図から明らかなように点線で示し
た設計上の湯面高さの上昇線に近似した操業か出来た。

比較として一点鎖線で示した従来法の場合は途上で手動
を介入させなけれは設計上の湯面高さの上昇線に近似さ
せることが困難であった。以上のような実験を繰り返し
た結果、本発明方法では鋳込み開始時の湯面調節に作業
者の介入を要した回数は鋳込み開始５０回中骨無であっ
た（自動鋳込み成功率１００％）。これに対し、従来技
術による場合、自動鋳込み成功率の実績は約９０％であ
り、本発明の顕著な効果が確認された。

［発明の効果］ 本発明は、湯面計による湯面の測定が可能となるまでの
間における湯面調節方法を改良したちのてあり、溶鋼の
注入開始時点を注入開始検知器て検知すると同時にスラ
イディング装置のプリセット制御を開始し、また上昇す
る湯面高さを湯面検出器によって検出し、この湯面高さ
を基に前記プリセット制御を修正して湯面の上昇速度を
調整する方法であるので、湯面調節について作業者が介
入する必要が全くなく、自動鋳込み開始ができる。この
結果、鋳込み開始時の湯面の監視作業が不要となり、鋳
込み開始作業における省力化が可能となった。更に、溶
鋼の注入流量の調節が正確になって、適度の凝固シェル
が形成され、トラブルがない順調な鋳込み開始を行うこ
とがてきる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法の一実施例を示す図、第２図は不正
確な湯面検出を防止する方法の説明図、第３図は本発明
方法の一実施例による湯面高さの上昇状態を示す図、第
４図は本発明方法の他の実施例による湯面高さの上昇状
態を示す図、第５図は従来の鋳込み開始方法の説明図、
第６図は従来の鋳込み開始時の湯面調節方法の説明図で
ある。 １・・・モールド、３・・タンディシュ、４・・・スラ
イディング装置、５・溶鋼、６・・・浸漬ノズル、８・
・・演算制御器、９・・湯面、１０・・・湯面計、１５
・・・注入開始検知器、１６・・・湯面検出器。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. モールド内の下部にダミーバーを挿入し、溶融金属をス
   ライディングノズル装置を備えたタンディシュから、前
   記モールド内に注入する溶融金属の連続鋳造開始方法に
   おいて、前記溶融金属の注入開始時点を注入開始検知器
   により検知し、この注入開始信号によりスライディング
   ノズル装置の開度を調節するプリセット制御を開始し、
   次いで前記モールド内の上昇する溶融金属湯面高さを湯
   面検出器で段階的に検出し、この各段階の該湯面高さを
   基に前記プリセット制御を修正して湯面の上昇速度を調
   整し、さらに該湯面が上昇した段階から湯面計による該
   湯面高さの連続測定を開始し、この測定値を基に、溶融
   金属注入開始後の所定時間経過した時点における前記モ
   ールド内の該湯面高さが所定の高さになるように前記ス
   ライディングノズル装置の開度を変化させて溶融金属注
   入量を連続的に調節し、前記モールド内の該湯面が所定
   高さになった時点で自動的に鋳片の引き抜きを開始する
   ことを特徴とする溶融金属の連続鋳造開始方法。