JPH0571340B2 - - Google Patents
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- JPH0571340B2 JPH0571340B2 JP11541386A JP11541386A JPH0571340B2 JP H0571340 B2 JPH0571340 B2 JP H0571340B2 JP 11541386 A JP11541386 A JP 11541386A JP 11541386 A JP11541386 A JP 11541386A JP H0571340 B2 JPH0571340 B2 JP H0571340B2
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- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は連続鋳造プロセスにおいて、溶鋼の注
入開始からダミーバーの引抜きを開始するまでの
鋳造初期における制御方法に関するものである。
入開始からダミーバーの引抜きを開始するまでの
鋳造初期における制御方法に関するものである。
周知のように、連続鋳造においては取鍋等で搬
送された溶鋼をタンデイツシユに一旦貯留し、該
タンデイツシユから浸漬ノズルを介して鋳型に注
入することによつて鋳造が行われる。前記浸漬ノ
ズルはストツパーやスライデイングノズル等の流
量制御装置を備えていることが普通である。
送された溶鋼をタンデイツシユに一旦貯留し、該
タンデイツシユから浸漬ノズルを介して鋳型に注
入することによつて鋳造が行われる。前記浸漬ノ
ズルはストツパーやスライデイングノズル等の流
量制御装置を備えていることが普通である。
連続鋳造用の鋳型はその上下が開放されている
ことから、鋳造を開始するにあたつては先ず着脱
にダミーバーのヘツド部（以下、ダミーバーヘツ
ドと云う）を装着し、鋳型の下端部を閉栓した
後、溶鋼の注入が開始される。
ことから、鋳造を開始するにあたつては先ず着脱
にダミーバーのヘツド部（以下、ダミーバーヘツ
ドと云う）を装着し、鋳型の下端部を閉栓した
後、溶鋼の注入が開始される。
この鋳造初期の定常湯面に達する迄の湯面制御
は、従来、操作者が湯面を監視しながら、流量制
御装置の開度を調整し、定常湯面検出器の検出範
囲に入つたことを確認し、ダミーバーヘツドの引
抜開始指令を出し、湯面が定常湯面で安定してか
ら自動モードに切替えて行つてきた。
は、従来、操作者が湯面を監視しながら、流量制
御装置の開度を調整し、定常湯面検出器の検出範
囲に入つたことを確認し、ダミーバーヘツドの引
抜開始指令を出し、湯面が定常湯面で安定してか
ら自動モードに切替えて行つてきた。
その定常湯面検出器には、検出精度及び応答性
のよい、検出範囲が約150mmの特公昭55−36921号
公報に開示されている渦流検出器や、検出精度及
び応答性はやや落ちるが、検出範囲が広くとれる
実公昭52−37612号公報に開示されている複数個
の熱電対を鋳型壁に埋込んだ測温式湯面検出器
や、測温抵抗体を上下方向に長く取付けた湯面検
出器等がある。
のよい、検出範囲が約150mmの特公昭55−36921号
公報に開示されている渦流検出器や、検出精度及
び応答性はやや落ちるが、検出範囲が広くとれる
実公昭52−37612号公報に開示されている複数個
の熱電対を鋳型壁に埋込んだ測温式湯面検出器
や、測温抵抗体を上下方向に長く取付けた湯面検
出器等がある。
前記従来法は、鋳造初期の定常湯面に達するま
での湯面制御を行うのに熟練した操作員が必要で
あつた。
での湯面制御を行うのに熟練した操作員が必要で
あつた。
また、前記渦流検出器や測温式湯面検出器を使
用すると、鋳造初期の非定常湯面を適切に検出す
ることができなかつた。
用すると、鋳造初期の非定常湯面を適切に検出す
ることができなかつた。
先ず、渦流検出器は検出範囲が約150mmとせま
く、定常湯面は検出できるが、鋳型への注入開始
から定常湯面までの非定常湯面の検出が困難であ
る。
く、定常湯面は検出できるが、鋳型への注入開始
から定常湯面までの非定常湯面の検出が困難であ
る。
また、複数の熱電対等を溶型に埋め込んだ測温
式湯面検出器では、鋳型の温度を検出し、湯面を
判断するため、鋳型本体の温度が上昇しなければ
適正な湯面を検出できない。特に、鋳造初期の非
定常湯面では、鋳型の温度上昇が定常状態ではな
いので、適正な湯面検出は非常に困難であつた。
また、定常湯面検出時においても、鋳型の温度に
より湯面を判断するので応答性が悪く、３秒程度
の応答時間を考慮する必要があり、さらに、鋳型
内の温度分布により湯面がどこの位置にあるかの
判断は非常に難かしく、大型コンピユーターを駆
使しての大がかりな判断作業を必要とする。
式湯面検出器では、鋳型の温度を検出し、湯面を
判断するため、鋳型本体の温度が上昇しなければ
適正な湯面を検出できない。特に、鋳造初期の非
定常湯面では、鋳型の温度上昇が定常状態ではな
いので、適正な湯面検出は非常に困難であつた。
また、定常湯面検出時においても、鋳型の温度に
より湯面を判断するので応答性が悪く、３秒程度
の応答時間を考慮する必要があり、さらに、鋳型
内の温度分布により湯面がどこの位置にあるかの
判断は非常に難かしく、大型コンピユーターを駆
使しての大がかりな判断作業を必要とする。
このような従来の検出器を使用して鋳造初期の
自動制御をしようとしても、適正な湯面に制御で
きず、鋳型上面からの溶鋼オーバーフローや、湯
面高さが低いために鋳片表面の冷却時間が短か
く、鋳片の凝固殻生成が不充分となり生じるブレ
ークアウト（凝固殻が破れ溶鋼が流出すること）
等の大きなトラブルの危険性があつた。
自動制御をしようとしても、適正な湯面に制御で
きず、鋳型上面からの溶鋼オーバーフローや、湯
面高さが低いために鋳片表面の冷却時間が短か
く、鋳片の凝固殻生成が不充分となり生じるブレ
ークアウト（凝固殻が破れ溶鋼が流出すること）
等の大きなトラブルの危険性があつた。
さらに、溶鋼注入開始の鋳造初期にはノズル周
辺の溶鋼凝固によるノズル閉塞が生じるので前記
ノズルの開度を全開にする必要があり、湯面上昇
速度が早過ぎ、適正なタイミングでノズルをしぼ
りこまないと、溶鋼が鋳型からオーバーフローす
るという危険性が常にあつた。
辺の溶鋼凝固によるノズル閉塞が生じるので前記
ノズルの開度を全開にする必要があり、湯面上昇
速度が早過ぎ、適正なタイミングでノズルをしぼ
りこまないと、溶鋼が鋳型からオーバーフローす
るという危険性が常にあつた。
かかる問題点を解決するための本発明は、ダミ
ーバーヘツドが装着された鋳型に流量制御装置を
備えた浸漬ノズルを介して溶鋼の注入を開始し、
前記鋳型内における湯面が予め設定された引抜き
開始レベルに達したことを検出した時点で前記ダ
ミーバーヘツドの引抜きを開始する連続鋳造の鋳
造初期制御方法において、定常湯面近傍を検出す
る渦流検出器と、鋳型上下方向に等間隔に配設さ
れた測温器と、該測温器の測温信号処理部と、非
定常湯面の湯面上昇速度を演算し、前記渦流検出
器の検出範囲下限近傍に湯面が達する時間を予測
する予測時間演算部とを設け、前記測温器と前記
測温信号処理部と前記予測時間演算部とにより溶
鋼注入開始後の湯面上昇速度を演算して、前記渦
流検出器の検出範囲下限近傍に湯面が達する時間
を予測し、該予測時間に達した時点で前記流量制
御装置の開度をしぼり込み、次に渦流検出器の検
出範囲に湯面が達した時点で該渦流検出器により
湯面検出を開始し、さらに湯面が引抜き開始レベ
ルに達した時点でダミーバーヘツドの引抜きを開
始し、その後、前記渦流検出器により定常湯面を
保持制御することを特徴とする連続鋳造の鋳造初
期制御方法である。本方法において、非定常湯面
の湯面上昇速度を演算するに際し、前記測温器の
測温信号処理部に湯面位置に相当する温度を設定
したしきい値Tsを設け、各々の測温器の検出温
度が該しきい値Tsに達する時間と、各々の測温
器間の距離とにより湯面上昇速度を演算すること
は好ましい。
ーバーヘツドが装着された鋳型に流量制御装置を
備えた浸漬ノズルを介して溶鋼の注入を開始し、
前記鋳型内における湯面が予め設定された引抜き
開始レベルに達したことを検出した時点で前記ダ
ミーバーヘツドの引抜きを開始する連続鋳造の鋳
造初期制御方法において、定常湯面近傍を検出す
る渦流検出器と、鋳型上下方向に等間隔に配設さ
れた測温器と、該測温器の測温信号処理部と、非
定常湯面の湯面上昇速度を演算し、前記渦流検出
器の検出範囲下限近傍に湯面が達する時間を予測
する予測時間演算部とを設け、前記測温器と前記
測温信号処理部と前記予測時間演算部とにより溶
鋼注入開始後の湯面上昇速度を演算して、前記渦
流検出器の検出範囲下限近傍に湯面が達する時間
を予測し、該予測時間に達した時点で前記流量制
御装置の開度をしぼり込み、次に渦流検出器の検
出範囲に湯面が達した時点で該渦流検出器により
湯面検出を開始し、さらに湯面が引抜き開始レベ
ルに達した時点でダミーバーヘツドの引抜きを開
始し、その後、前記渦流検出器により定常湯面を
保持制御することを特徴とする連続鋳造の鋳造初
期制御方法である。本方法において、非定常湯面
の湯面上昇速度を演算するに際し、前記測温器の
測温信号処理部に湯面位置に相当する温度を設定
したしきい値Tsを設け、各々の測温器の検出温
度が該しきい値Tsに達する時間と、各々の測温
器間の距離とにより湯面上昇速度を演算すること
は好ましい。
前記方法により、鋳造初期の湯面上昇時の非定
常湯面から定常湯面にする湯面制御を自動化でき
る。
常湯面から定常湯面にする湯面制御を自動化でき
る。
以下、図示の実施例に基いて本発明の作用をさ
らに説明する。
らに説明する。
第１図は本発明の実施例を示すブロツク図であ
り、同図において１は鋳型、２は溶鋼、３は溶鋼
湯面、４は鋳型１内に上下方向に等間隔に５個埋
め込まれた熱電対等の測温器、１５は定常湯面を
検出する渦流検出器、５は浸漬ノズル２５を有す
るタンデイツシユ、６はタンデイツシユ５の浸漬
ノズル２５からの溶鋼流量を調整するノズルスト
ツパー、７はノズルストツパー６を上下するため
の駆動装置、８は５，６，７で構成した流量制御
装置、９はダミーバー、１０はダミーバー９及び
鋳片を引き抜くためのピンチロール、１１はピン
チロール１０用の電動機、１２は測温器４からの
測温結果を信号処理する測温信号処理部、１３は
測温信号処理部１２から出された測温信号を処理
し、湯面上昇速度を演算し、渦流検出器１５の検
出範囲下限近傍に湯面が達する時間を予測する予
測時間演算部、１４は渦流検出器１５の信号処理
部、１６は溶鋼の流量制御を行うノズルストツパ
ー６の駆動装置７の制御を行う駆動制御部、１７
は渦流検出器１５の湯面レベル検出結果をノズル
ストツパー６の駆動制御部１６へフイードバツク
し、湯面制御を行う湯面制御部、１８はピンチロ
ール１０の引抜き速度を制御する引抜き制御部、
１９は湯面変化速度を判定し、流量制御装置８の
駆動制御部１６およびピンチロール１０の引抜き
制御部１８へ制御指令を出す湯面変化速度判定
部、２０は湯面設定器、２１はノズルストツパー
６の開度を全開からしぼり込むための駆動制御部
用しぼり込み関数、２２はそのしぼり込み開始の
ためのリレー、２３は湯面が定常湯面近傍の引抜
レベルに達し、ダミーバー９を引抜開始する時点
から定常引抜き速度に達するまでの速度を徐々に
昇速させるための昇速関数、２４は引抜き及び昇
速開始のためのリレーである。
り、同図において１は鋳型、２は溶鋼、３は溶鋼
湯面、４は鋳型１内に上下方向に等間隔に５個埋
め込まれた熱電対等の測温器、１５は定常湯面を
検出する渦流検出器、５は浸漬ノズル２５を有す
るタンデイツシユ、６はタンデイツシユ５の浸漬
ノズル２５からの溶鋼流量を調整するノズルスト
ツパー、７はノズルストツパー６を上下するため
の駆動装置、８は５，６，７で構成した流量制御
装置、９はダミーバー、１０はダミーバー９及び
鋳片を引き抜くためのピンチロール、１１はピン
チロール１０用の電動機、１２は測温器４からの
測温結果を信号処理する測温信号処理部、１３は
測温信号処理部１２から出された測温信号を処理
し、湯面上昇速度を演算し、渦流検出器１５の検
出範囲下限近傍に湯面が達する時間を予測する予
測時間演算部、１４は渦流検出器１５の信号処理
部、１６は溶鋼の流量制御を行うノズルストツパ
ー６の駆動装置７の制御を行う駆動制御部、１７
は渦流検出器１５の湯面レベル検出結果をノズル
ストツパー６の駆動制御部１６へフイードバツク
し、湯面制御を行う湯面制御部、１８はピンチロ
ール１０の引抜き速度を制御する引抜き制御部、
１９は湯面変化速度を判定し、流量制御装置８の
駆動制御部１６およびピンチロール１０の引抜き
制御部１８へ制御指令を出す湯面変化速度判定
部、２０は湯面設定器、２１はノズルストツパー
６の開度を全開からしぼり込むための駆動制御部
用しぼり込み関数、２２はそのしぼり込み開始の
ためのリレー、２３は湯面が定常湯面近傍の引抜
レベルに達し、ダミーバー９を引抜開始する時点
から定常引抜き速度に達するまでの速度を徐々に
昇速させるための昇速関数、２４は引抜き及び昇
速開始のためのリレーである。
第２図は鋳造初期の湯面高さの変化を示した線
図で、縦軸に湯面高さＬ、横軸に時間ｔをとつて
いる。なお、Ｔ／Ｃ１〜Ｔ／Ｃ５は測温器４の位
置、線図の斜線部は渦流検出器１５の検出範囲を
示す。
図で、縦軸に湯面高さＬ、横軸に時間ｔをとつて
いる。なお、Ｔ／Ｃ１〜Ｔ／Ｃ５は測温器４の位
置、線図の斜線部は渦流検出器１５の検出範囲を
示す。
第３図は第２図の湯面高さに対応する湯面上昇
速度を示した線図、第４図は第２図及び第３図に
対応する５個の測温器４−１〜４−５の測温温度
線図で、Tsの点線はその測温温度により湯面上
昇速度を判断するために設定した設定温度（以下
しきい値という）である。このしきい値は湯面に
相当する実績温度で事前に設定しておく。
速度を示した線図、第４図は第２図及び第３図に
対応する５個の測温器４−１〜４−５の測温温度
線図で、Tsの点線はその測温温度により湯面上
昇速度を判断するために設定した設定温度（以下
しきい値という）である。このしきい値は湯面に
相当する実績温度で事前に設定しておく。
以上説明した第１〜４図に基いて本発明の鋳造
初期制御方法について以下詳述する。
初期制御方法について以下詳述する。
先ず、ダミーバー９のヘツドにより鋳造１の下
部を閉栓し、タンデイツシユ５のノズルストツパ
ー６を上昇し、浸漬ノズル２５より鋳型１へ溶鋼
注入を開始する。溶鋼湯面は第２図に示すように
上昇してゆき、鋳型１の温度も上昇し、鋳型１内
に埋め込まれた測温器４の検出温度が第４図に示
すように上昇してゆく。
部を閉栓し、タンデイツシユ５のノズルストツパ
ー６を上昇し、浸漬ノズル２５より鋳型１へ溶鋼
注入を開始する。溶鋼湯面は第２図に示すように
上昇してゆき、鋳型１の温度も上昇し、鋳型１内
に埋め込まれた測温器４の検出温度が第４図に示
すように上昇してゆく。
先ず、測温器４−１の温度がしきい値Tsに達
した時間t1を測温信号処理部１２−１で記憶させ
る。次に、測温器４−２の測温値がしきい値Ts
に達した時間t2を同様に１２−２に記憶させる。
同様に、順次測温器４−３，４−４，４−５の測
温値がしきい値Tsに達した時間t3，t4，t5を１２
−３，１２−４，１２−５に記憶させる。
した時間t1を測温信号処理部１２−１で記憶させ
る。次に、測温器４−２の測温値がしきい値Ts
に達した時間t2を同様に１２−２に記憶させる。
同様に、順次測温器４−３，４−４，４−５の測
温値がしきい値Tsに達した時間t3，t4，t5を１２
−３，１２−４，１２−５に記憶させる。
これらの時間t1〜t5と各測温器４−１〜４−５
間の距離Lsとにより、測温器４の位置で上昇す
る湯面上昇速度を予測時間演算部１３で求める。
間の距離Lsとにより、測温器４の位置で上昇す
る湯面上昇速度を予測時間演算部１３で求める。
本実施例では、下記の演算式で湯面上昇速度を
求めた。
求めた。
Ｓ＝Ls／△
△＝１／Ｎ−１N-1
〓K=1
（tk+1−tk）
ここで
Ｓ：湯面上昇速度
Ls：測温器間距離
△：Ｎ個の測温器間の湯面上昇時間の平均
値 Ｎ：測温器個数 tk：ｋ番目の測温器の測温値がしきい値に達
した時間 ｋ：変数 このようにして求めた湯面上昇速度Ｓを使用し
て、渦流検出器１５の検出範囲下限近傍の流量制
御装置８のしぼり込み開始時間を予測する。
値 Ｎ：測温器個数 tk：ｋ番目の測温器の測温値がしきい値に達
した時間 ｋ：変数 このようにして求めた湯面上昇速度Ｓを使用し
て、渦流検出器１５の検出範囲下限近傍の流量制
御装置８のしぼり込み開始時間を予測する。
本実施例ではその予測時間を下記の演算式で求
めた。
めた。
tX＝tN＋Lo／Ｓ−tα
ここで
tX：渦流検出器の検出範囲下限近傍の流量制
御装置しぼり込み開始予測時間（注入開始時
点から） tN：最上部の測温器の測温値がしきい値Ts
に達する時間（注入開始時点から） Lo：最上部の測温器位置から渦流検出器の
検出範囲下限位置までの距離 Ｓ：湯面上昇速度 tα：補正値（流量制御装置、しぼり開始時点
から渦流検出器の検出範囲下限位置までに湯
面が達するに要する時間等） この予測時間tXに達した時点で流量制御装置８
のしぼり込み開始を行う。そのしぼり込みは第１
図のしぼり込み関数２１に従つて徐々にしぼり込
んでゆく。
御装置しぼり込み開始予測時間（注入開始時
点から） tN：最上部の測温器の測温値がしきい値Ts
に達する時間（注入開始時点から） Lo：最上部の測温器位置から渦流検出器の
検出範囲下限位置までの距離 Ｓ：湯面上昇速度 tα：補正値（流量制御装置、しぼり開始時点
から渦流検出器の検出範囲下限位置までに湯
面が達するに要する時間等） この予測時間tXに達した時点で流量制御装置８
のしぼり込み開始を行う。そのしぼり込みは第１
図のしぼり込み関数２１に従つて徐々にしぼり込
んでゆく。
次に、湯面が渦流検出器１５の検出範囲に入る
と、渦流検出器１５での検出を開始する。
と、渦流検出器１５での検出を開始する。
なお、渦流検出器１５の零調は測温器４の１つ
の測温値がしきい値Tsを越えた時点で事前に自
動的に行つておく。
の測温値がしきい値Tsを越えた時点で事前に自
動的に行つておく。
湯面上昇速度は渦流検出器１５の検出値を微分
して求め、流量制御装置８の開度を制御し、溶鋼
注入量を調整し、定常湯面に湯面を上昇させる。
して求め、流量制御装置８の開度を制御し、溶鋼
注入量を調整し、定常湯面に湯面を上昇させる。
定常湯面に達したらダミーバー９の引抜きを低
速度で開始し、湯面を渦流検出器１５により定常
湯面に保持制御させながらダミーバー９引抜き速
度を昇速関数２３により徐々に昇速させ、定常運
転を開始する。なお、ダミーバー９の引抜き速度
が低速の時、流量制御装置８の開度はダミーバー
９の引抜き速度により下降する湯面に見合つた溶
鋼注入をするための開度にほぼ一定に保持する。
速度で開始し、湯面を渦流検出器１５により定常
湯面に保持制御させながらダミーバー９引抜き速
度を昇速関数２３により徐々に昇速させ、定常運
転を開始する。なお、ダミーバー９の引抜き速度
が低速の時、流量制御装置８の開度はダミーバー
９の引抜き速度により下降する湯面に見合つた溶
鋼注入をするための開度にほぼ一定に保持する。
以上説明したように、本発明は以下の効果を奏
する。
する。
(1) 湯面そのものの検出を行う必要がないので、
難しい湯面の判断機能を必要とせず簡単な方法
で検出でき、検出精度も正確かつ、確実とな
る。特にしきい値を設ける場合はこの効果が大
きい。
難しい湯面の判断機能を必要とせず簡単な方法
で検出でき、検出精度も正確かつ、確実とな
る。特にしきい値を設ける場合はこの効果が大
きい。
(2) 非定常の湯面上昇速度を正確に検出できるの
で、鋳型からのオーバーフローの心配もなく、
鋳造初期の溶鋼注入の際の流量制御を微妙に調
整する必要がない。そのため、注入開始から安
定鋳造までの移行が迅速に行える。
で、鋳型からのオーバーフローの心配もなく、
鋳造初期の溶鋼注入の際の流量制御を微妙に調
整する必要がない。そのため、注入開始から安
定鋳造までの移行が迅速に行える。
(3) 注入開始から定常湯面近傍までノズルストツ
パーを全開にして注入できるので、ノズル閉塞
等のトラブルがなくなる。
パーを全開にして注入できるので、ノズル閉塞
等のトラブルがなくなる。
(4) 定常湯面近傍の湯面検出に、応答性がよくか
つ検出精度のよい渦流検出器を使用するので、
鋳造初期及び定常鋳造時の鋳片品質の安定化が
図れる。
つ検出精度のよい渦流検出器を使用するので、
鋳造初期及び定常鋳造時の鋳片品質の安定化が
図れる。
(5) 鋳造初期の制御が自動化できるので、溶鋼注
入開始から定常湯面に達するまでの注入量制御
のためのオペレーターが不要となり、省力化が
図れる。
入開始から定常湯面に達するまでの注入量制御
のためのオペレーターが不要となり、省力化が
図れる。
(6) 鋳造初期の操業条件のバラツキがなくなり、
鋳造初期品質の安定化が図れる。また、凝固殻
生成不充分によるブレークアウト等のトラブル
がなくなる。
鋳造初期品質の安定化が図れる。また、凝固殻
生成不充分によるブレークアウト等のトラブル
がなくなる。
第１図は本発明の実施例を示すブロツク図、第
２図は本発明による鋳型内溶鋼湯面高さ変化を示
す線図、第３図は第２図の湯面上昇速度を示す線
図、第４図は本発明の測温器の検出温度としきい
値に達する時間を示す線図である。 １……鋳型、２……溶鋼、３……溶鋼湯面、４
……測温器、５……タンデイツシユ、６……ノズ
ルストツパー、７……駆動装置、８……流量制御
装置、９……ダミーバー、１０……ピンチロー
ル、１１……電動機、１２……測温信号処理部、
１３……予測時間演算部、１４……信号処理部、
１５……渦流検出器、１６……駆動制御部、１７
……湯面制御部、１８……引抜き制御部、１９…
…湯面変化速度判定部、２０……湯面設定器、２
１……駆動制御部用しぼり込み関数、２２……リ
レー、２３……昇速関数、２４……リレー、２５
……浸漬ノズル、Ts……しきい値。
２図は本発明による鋳型内溶鋼湯面高さ変化を示
す線図、第３図は第２図の湯面上昇速度を示す線
図、第４図は本発明の測温器の検出温度としきい
値に達する時間を示す線図である。 １……鋳型、２……溶鋼、３……溶鋼湯面、４
……測温器、５……タンデイツシユ、６……ノズ
ルストツパー、７……駆動装置、８……流量制御
装置、９……ダミーバー、１０……ピンチロー
ル、１１……電動機、１２……測温信号処理部、
１３……予測時間演算部、１４……信号処理部、
１５……渦流検出器、１６……駆動制御部、１７
……湯面制御部、１８……引抜き制御部、１９…
…湯面変化速度判定部、２０……湯面設定器、２
１……駆動制御部用しぼり込み関数、２２……リ
レー、２３……昇速関数、２４……リレー、２５
……浸漬ノズル、Ts……しきい値。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ダミーバーヘツドが装着された鋳型に流量制
御装置を備えた浸漬ノズルを介して溶鋼の注入を
開始し、前記鋳型内における湯面が予め設定され
た引抜き開始レベルに達したことを検出した時点
で前記ダミーバーヘツドの引抜きを開始する連続
鋳造の鋳造初期制御方法において、定常湯面近傍
を検出する渦流検出器と、鋳型上下方向に等間隔
に配設された測温器と、該測温器の測温信号処理
部と、非定常湯面の湯面上昇速度を演算し、前記
渦流検出器の検出範囲下限近傍に湯面が達する時
間を予測する予測時間演算部とを設け、前記測温
器と前記測温信号処理部と前記予測時間演算部と
により溶鋼注入開始後の湯面上昇速度を演算し
て、前記渦流検出器の検出範囲下限近傍に湯面が
達する時間を予測し、該予測時間に達した時点で
前記流量制御装置の開度をしぼり込み、次に渦流
検出器の検出範囲に湯面が達した時点で、該渦流
検出器により湯面検出を開始し、さらに湯面が引
抜き開始レベルに達した時点でダミーバーヘツド
の引抜きを開始し、その後、前記渦流検出器によ
り定常湯面を保持制御することを特徴とする連続
鋳造の鋳造初期制御方法。 ２ 非定常湯面の湯面上昇速度を演算するに際
し、前記測温器の測温信号処理部に湯面位置に相
当する温度を設定したしきい値Tsを設け、各々
の測温器の検出温度が該しきい値Tsに達する時
間と、各々の測温器間の距離とにより湯面上昇速
度を演算する特許請求の範囲第１項記載の連続鋳
造の鋳造初期制御方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11541386A JPS62270264A (ja) | 1986-05-20 | 1986-05-20 | 連続鋳造の鋳造初期制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11541386A JPS62270264A (ja) | 1986-05-20 | 1986-05-20 | 連続鋳造の鋳造初期制御方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62270264A JPS62270264A (ja) | 1987-11-24 |
| JPH0571340B2 true JPH0571340B2 (ja) | 1993-10-07 |
Family
ID=14661954
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11541386A Granted JPS62270264A (ja) | 1986-05-20 | 1986-05-20 | 連続鋳造の鋳造初期制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62270264A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2695831B2 (ja) * | 1988-04-05 | 1998-01-14 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶鋼レベルの制御方法 |
| CN1116138C (zh) * | 1995-02-28 | 2003-07-30 | 日本钢管株式会社 | 连续铸造的操作控制方法及其装置 |
| JP3298523B2 (ja) * | 1998-10-29 | 2002-07-02 | 住友金属工業株式会社 | 連続鋳造の湯面レベル制御方法 |
| CN107030267A (zh) * | 2017-04-28 | 2017-08-11 | 山东南山铝业股份有限公司 | 一种低浓度起铸铸造方法及铝合金铸锭 |
-
1986
- 1986-05-20 JP JP11541386A patent/JPS62270264A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62270264A (ja) | 1987-11-24 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |