JPH03180330A - エアスポイラーの製法 - Google Patents
エアスポイラーの製法Info
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
この発明は、自動車の高速運転時に安定性を付与するエ
アスボイラーの製法に関するものである［従来の技術］ ■ エアスボイラーの製法としては、第１図、第２（２
１、第３図に示すようにエアスボイラー（Ａ）の内部が
中空になるようにブロー成形で製作する方法と、 ■ 第４図、第５図の断面に示すように、内部に二枚の
鉄板を、略エアスボイラー（＾）の形状に中空状にスポ
ット溶接などで貼り合わせて形成した補強金具（ａ）を
設け、発泡性の軟質または、硬質ウレタン樹脂の反応成
形で製作する工法が一般的であった。
アスボイラーの製法に関するものである［従来の技術］ ■ エアスボイラーの製法としては、第１図、第２（２
１、第３図に示すようにエアスボイラー（Ａ）の内部が
中空になるようにブロー成形で製作する方法と、 ■ 第４図、第５図の断面に示すように、内部に二枚の
鉄板を、略エアスボイラー（＾）の形状に中空状にスポ
ット溶接などで貼り合わせて形成した補強金具（ａ）を
設け、発泡性の軟質または、硬質ウレタン樹脂の反応成
形で製作する工法が一般的であった。
［発明が解決しようとする課題］
従来工法にはつぎのような欠点があった。
■のブロー成形法は、金型の割り面に大きな“ばり”が
発生する。また成形過程において、バリソン工程を経て
、型締めと同時に金型表面から真き、高圧空気注入不足
による金型表面層のピンホールなどが発生し、製品とし
たときにフラッシュ（平坦）面で高品質感の塗装を施す
には、ぼり仕上げ、サンディング仕上げなどの多大な工
数が必要である。
発生する。また成形過程において、バリソン工程を経て
、型締めと同時に金型表面から真き、高圧空気注入不足
による金型表面層のピンホールなどが発生し、製品とし
たときにフラッシュ（平坦）面で高品質感の塗装を施す
には、ぼり仕上げ、サンディング仕上げなどの多大な工
数が必要である。
また製品の形状により均一な肉厚が得られないため、必
要以外の肉厚を基準として製品設計をすることにより、
いきおい材料の無駄が発生するしさらには補強リブ、他
の部品を取付けるための座面などを形成するような複雑
な内部形状が得られないきらいがある。
要以外の肉厚を基準として製品設計をすることにより、
いきおい材料の無駄が発生するしさらには補強リブ、他
の部品を取付けるための座面などを形成するような複雑
な内部形状が得られないきらいがある。
■のウレタン反応成形法によれば、内部に補強金具（ａ
）を設けるため、重量が重くなる欠点と、反応成形後、
塗装工程で内部に存在するボイドが表面を白駒れにした
り、塗装乾燥時に後発泡力（おき、塗装表面の白駒れが
発生するため、歩留りが悪く、高品質の製品が得られな
い欠点があった。
）を設けるため、重量が重くなる欠点と、反応成形後、
塗装工程で内部に存在するボイドが表面を白駒れにした
り、塗装乾燥時に後発泡力（おき、塗装表面の白駒れが
発生するため、歩留りが悪く、高品質の製品が得られな
い欠点があった。
この発明はそれらの問題点を解決するものである。
［課題を解決するための手段］
この発明は第−成形品［上部品］（１）と、第二成形品
［下部品］（２）を各々射出成形法により、熱可塑性合
成樹脂材で成形する。
［下部品］（２）を各々射出成形法により、熱可塑性合
成樹脂材で成形する。
そして上部品（＋）と下部品（２〉を各々、固定治具（
３） 、（４＞に固定し、下部品（２）の表面に導電性
材料を置き、固定治具（４〉を加圧し、高周波を付与し
、電磁誘導により導電性材料を発熱させ、上部品（！〉
、下部品（２）を溶着一体止することにより中空を有す
る合体した一体化エアスポイラーを得ることができる。
３） 、（４＞に固定し、下部品（２）の表面に導電性
材料を置き、固定治具（４〉を加圧し、高周波を付与し
、電磁誘導により導電性材料を発熱させ、上部品（！〉
、下部品（２）を溶着一体止することにより中空を有す
る合体した一体化エアスポイラーを得ることができる。
［作用コ
この発明によれば、射出成形法によって得られたフラッ
シュな表面を持った上部品（１）、下部品（２）を溶着
合体したエアスボイラーが得られ、溶着した合わせ目の
少量の溶着ばりを取り除くだけで、全く合わせ目のない
高品質で、歩留りのよい塗装を施すことができるエアス
ボイラーを得ることができる。
シュな表面を持った上部品（１）、下部品（２）を溶着
合体したエアスボイラーが得られ、溶着した合わせ目の
少量の溶着ばりを取り除くだけで、全く合わせ目のない
高品質で、歩留りのよい塗装を施すことができるエアス
ボイラーを得ることができる。
［実施例］
以下にこの発明の実施例について説明する。
第一実施例として第６図に示すように三部品構成の上部
品（ｌ〉、下部品（２）とし、射出成形法により、熱可
塑性合成樹脂材で成形する。
品（ｌ〉、下部品（２）とし、射出成形法により、熱可
塑性合成樹脂材で成形する。
ここで一体感のある中空で高品質なエアスボイラーを得
るためには、上部品（１）、下部品（２〉との間に喰い
違いが発生しないような同種の材料を用いることかが望
ましい。
るためには、上部品（１）、下部品（２〉との間に喰い
違いが発生しないような同種の材料を用いることかが望
ましい。
一般的にエアスボイラーの要求される品質は、耐衝撃性
を要し、熱による変形、歪みがなく、それにはＰＰＥ
、 ＰＰＥとＩ’Ａ−６のアロイ材、ＰＡ−６、ＰＩＴ
。
を要し、熱による変形、歪みがなく、それにはＰＰＥ
、 ＰＰＥとＩ’Ａ−６のアロイ材、ＰＡ−６、ＰＩＴ
。
耐熱へＢＳ 、ＰＣなどの材料が適している。
このようして射出成形法で得られた上部品（＋）、下部
品（２〉は第７図に示す固定治具（３） 、 （４）に
セットする。
品（２〉は第７図に示す固定治具（３） 、 （４）に
セットする。
つぎに上部品（１）、下部品（２）の間に、導電性材料
として上部品（１）、下部品（２〉と同材料の合成樹脂
材に金属粉を混入し、フィルム状にした磁性フィルム（
５〉を、上部品〈１〉、下部品（２）の外形状より大き
く裁断し、下部品（２〉の表層にセラ１−する。
として上部品（１）、下部品（２〉と同材料の合成樹脂
材に金属粉を混入し、フィルム状にした磁性フィルム（
５〉を、上部品〈１〉、下部品（２）の外形状より大き
く裁断し、下部品（２〉の表層にセラ１−する。
このとき第８図のように、下部品（２）の数箇所にボス
（ｂ）を立てて位置決め用として、該当するフィルム（
５）の位置に孔（ｂｏ）を設ければ、容易にフィルムク
５）をセットできる。
（ｂ）を立てて位置決め用として、該当するフィルム（
５）の位置に孔（ｂｏ）を設ければ、容易にフィルムク
５）をセットできる。
つぎに上部品（１）をセットした上方の固定治具（４〉
を加圧し、所定の位置に配したコイル［ｆ＆述第１２図
示参照］に高周波を付与し、磁性フィルム（５）に電磁
誘導発熱をさせ、上部品（１）と下部品〈２〉を溶着さ
せる。
を加圧し、所定の位置に配したコイル［ｆ＆述第１２図
示参照］に高周波を付与し、磁性フィルム（５）に電磁
誘導発熱をさせ、上部品（１）と下部品〈２〉を溶着さ
せる。
第９図は上部品（１〉と下部品（２〉を溶着完了後、固
定治具から取り出した製品（６〉の状態の断面図であり
、製品（６）中空部に磁性フィルム（５）が残留する形
となる。
定治具から取り出した製品（６〉の状態の断面図であり
、製品（６）中空部に磁性フィルム（５）が残留する形
となる。
そしてこの溶着により発生したぼり（６ａ）を裁断して
仕上げ塗装を施すことにより、ブロー成形や反応成形の
外観と同じで、均内層の、歩留りのよい、低コストのエ
アスボイラーを得ることができる。
仕上げ塗装を施すことにより、ブロー成形や反応成形の
外観と同じで、均内層の、歩留りのよい、低コストのエ
アスボイラーを得ることができる。
第二実施例は第一実施例と導電性材料が異なる例で、こ
れを第１０図で説明すれば、導電性材料を防錆処理した
鉄板材（７〉とし、重量を軽減するために中央部（７°
）は肉抜きを行い、上部品（１〉にセットしたあと、第
１１図に示すように、上部品（１）、下部品（２）共に
固定治具（３）、（４）にセットする。
れを第１０図で説明すれば、導電性材料を防錆処理した
鉄板材（７〉とし、重量を軽減するために中央部（７°
）は肉抜きを行い、上部品（１〉にセットしたあと、第
１１図に示すように、上部品（１）、下部品（２）共に
固定治具（３）、（４）にセットする。
つぎに第１２図のように上方の固定治具（４）を下降さ
せ下圧した状態で、コイル（ｃ）に高周波を付与し、鉄
板（７〉に電磁誘導発熱をさせ、上部品（１）、下部品
（２〉を溶着させる。
せ下圧した状態で、コイル（ｃ）に高周波を付与し、鉄
板（７〉に電磁誘導発熱をさせ、上部品（１）、下部品
（２〉を溶着させる。
さらに第１３図で説明すれば、この鉄板材（７〉は厚さ
（１）を０２〜１．ｈ−を採用し、隙間（ｓ）を１．０
〜２．５１■の間の組合わせで、いずれもよい結果が得
られ、条件設定中のある安定した品質を得ることができ
る。
（１）を０２〜１．ｈ−を採用し、隙間（ｓ）を１．０
〜２．５１■の間の組合わせで、いずれもよい結果が得
られ、条件設定中のある安定した品質を得ることができ
る。
第１４図は溶着完了後、固定治具から取り出した状態の
製品（６°）の断面図であり、ぼり〈６°ａ〉を裁断し
て仕上げたあと、塗装をすれば、ブロー成形や反応成形
の外観と同じで、均肉層の歩留まりのよい塗装を施すこ
とのできる低コストのエアスボイラー形状体を得ること
ができる。
製品（６°）の断面図であり、ぼり〈６°ａ〉を裁断し
て仕上げたあと、塗装をすれば、ブロー成形や反応成形
の外観と同じで、均肉層の歩留まりのよい塗装を施すこ
とのできる低コストのエアスボイラー形状体を得ること
ができる。
［発明の効果］
この発明によれば、金型の合わせ目から溶けて発生した
少量のばりを取り除くだけで、中空の均肉質で平坦な外
表面を有するエアスボイラー形状体を得ることができる
。
少量のばりを取り除くだけで、中空の均肉質で平坦な外
表面を有するエアスボイラー形状体を得ることができる
。
そして塗装工程における外装全体のサンディング仕上げ
は不要であり、ボイドや後発泡による塗装面の膨れもな
く、形状、構成部品の取付けなどに必要な肉厚の変化お
よび補強リブ、取付は座などを自由に設定することがで
き、全体として低コストのエアスボイラーが得られるこ
ととなる。
は不要であり、ボイドや後発泡による塗装面の膨れもな
く、形状、構成部品の取付けなどに必要な肉厚の変化お
よび補強リブ、取付は座などを自由に設定することがで
き、全体として低コストのエアスボイラーが得られるこ
ととなる。
第１図は従来のエアスボイラーの全体斜視図、第２図は
第１図イーイ°線断面図、 第３図は第１図ローロ゛線断面図、 第４図は従来の他の例のエアスボイラーにおける第１図
イーイ゛線断面図、 第５図は第４図と同じ従来の他の例における第１図ロー
ロ°線断面図、 第６図はこの発明のエアスボイラーの上部品、下部品の
斜視図、 第７図はこの発明のエアスボイラーの、磁性フィルムを
セットする成形状態を説明する図、第８図はこの発明の
エアスボイラーの、磁性フィルムをセットする他の実施
例の状態を説明する図、 第９図はこの発明のエアスボイラーの、成形直後の製品
の状態を示す断面図、 第１０図は鉄板材の実施例を説明する要部斜視図、 第１１図は第１０図のこの発明のエアスボイラーの、成
形状態の当初の段階を説明する図、第１２図は第１０図
のこの発明のエアスボイラーの、成形状態の成形直前の
状態を説明する図、第１３図は上部品と下部品と鉄板材
との関係を説明する図、 第１４図はこの発明のエアスボイラーの、成形直後の製
品の状態を示す断面図である。 （Ａ） ・・・・・エアスボイラー 〈１）・・・・・・第−成形品 （２〉・・・・・
・第二成形品（３） 、 （４）・・・・・・固定治具
（５）・・・・・・磁性フィルム（７〉・・・・・・
鉄板材
第１図イーイ°線断面図、 第３図は第１図ローロ゛線断面図、 第４図は従来の他の例のエアスボイラーにおける第１図
イーイ゛線断面図、 第５図は第４図と同じ従来の他の例における第１図ロー
ロ°線断面図、 第６図はこの発明のエアスボイラーの上部品、下部品の
斜視図、 第７図はこの発明のエアスボイラーの、磁性フィルムを
セットする成形状態を説明する図、第８図はこの発明の
エアスボイラーの、磁性フィルムをセットする他の実施
例の状態を説明する図、 第９図はこの発明のエアスボイラーの、成形直後の製品
の状態を示す断面図、 第１０図は鉄板材の実施例を説明する要部斜視図、 第１１図は第１０図のこの発明のエアスボイラーの、成
形状態の当初の段階を説明する図、第１２図は第１０図
のこの発明のエアスボイラーの、成形状態の成形直前の
状態を説明する図、第１３図は上部品と下部品と鉄板材
との関係を説明する図、 第１４図はこの発明のエアスボイラーの、成形直後の製
品の状態を示す断面図である。 （Ａ） ・・・・・エアスボイラー 〈１）・・・・・・第−成形品 （２〉・・・・・
・第二成形品（３） 、 （４）・・・・・・固定治具
（５）・・・・・・磁性フィルム（７〉・・・・・・
鉄板材
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 上部品、下部品を射出成形法により、熱可塑性合成
樹脂材で成形し、これら上部品、下部品を固定治具にセ
ットし、つぎに上部品、下部品の間に、導電性材料をセ
ットし、つぎに上部品をセットした上方の固定治具を加
圧し、所定の位置に配したコイルに高周波を付与し、導
電性材料に電磁誘導による発熱をさせて上部品と下部品
を溶着させ、発生ばりを仕上げることにより、溶着一体
成形エアスボイラーの製品を得ることを特徴とするエア
スボイラーの製法。 ２ 上部品、下部品を射出成形法により、熱可塑性合成
樹脂材で成形し、これら上部品、下部品を固定治具にセ
ットし、つぎに上部品、下部品の間に、導電性材料とし
て上部品、下部品と同材料の合成樹脂材に金属粉を混入
しフィルム状にした磁性フィルムを、下部品の表層にセ
ットし、つぎに、上部品をセットした上方の固定治具を
加圧し、所定の位置に配したコイルに高周波を付与し、
磁性フィルムに電磁誘導による発熱をさせて上部品と下
部品を溶着させ、発生ばりを仕上げることにより、溶着
一体成形エアスボイラーの製品を得ることを特徴とする
請求項１記載のエアスボイラーの製法。 ３ 下部品の数箇所にボスを立てて位置決め用として、
該当する磁性フィルムの位置に孔を設け、磁性フィルム
をセットするようにしたことを特徴とする請求項２記載
のエアスボイラーの製法。 ４ 導電性材料を鉄板材とし、上部品にセットしたあと
、上部品、下部品共に固定治具にセットし、つぎに上方
の治具を下降させ下圧した状態で、所定の位置に配した
コイルに高周波を付与し、鉄板材に電磁誘導発熱をさせ
、上部品、下部品を溶着させ、発生ばりを仕上げること
により、溶着一体成形のエアスボイラーの製品を得るこ
とを特徴とする請求項１記載のエアスボイラーの製法。 ５ 重量を軽減するように中央部を肉抜きしたことを特
徴とする請求項４記載の鉄板材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1319581A JPH03180330A (ja) | 1989-12-09 | 1989-12-09 | エアスポイラーの製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1319581A JPH03180330A (ja) | 1989-12-09 | 1989-12-09 | エアスポイラーの製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03180330A true JPH03180330A (ja) | 1991-08-06 |
Family
ID=18111865
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1319581A Pending JPH03180330A (ja) | 1989-12-09 | 1989-12-09 | エアスポイラーの製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03180330A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07186272A (ja) * | 1993-12-28 | 1995-07-25 | Stanley Electric Co Ltd | プラスチック部品の溶着方法 |
| EP2117879A1 (en) * | 2006-12-22 | 2009-11-18 | Magna International Inc. | Resistive implant welding for structural bonds in automotive applications |
| JP2012084438A (ja) * | 2010-10-13 | 2012-04-26 | Aisin Chemical Co Ltd | マイクロ波発熱体及びそれによる溶着方法 |
| WO2013091774A1 (de) * | 2011-12-23 | 2013-06-27 | Rehau Ag + Co | Verfahren zum fügen von kraftfahrzeug-bauteilen |
| GB2561285A (en) * | 2017-02-14 | 2018-10-10 | Porsche Ag | Method for producing a multi-component part of a vehicle and an air-guide device |
-
1989
- 1989-12-09 JP JP1319581A patent/JPH03180330A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07186272A (ja) * | 1993-12-28 | 1995-07-25 | Stanley Electric Co Ltd | プラスチック部品の溶着方法 |
| EP2117879A1 (en) * | 2006-12-22 | 2009-11-18 | Magna International Inc. | Resistive implant welding for structural bonds in automotive applications |
| EP2117879A4 (en) * | 2006-12-22 | 2014-05-21 | Magna Int Inc | RESISTANT IMPLANT WELDING FOR STRUCTURAL LINKS IN AUTOMOTIVE APPLICATIONS |
| JP2012084438A (ja) * | 2010-10-13 | 2012-04-26 | Aisin Chemical Co Ltd | マイクロ波発熱体及びそれによる溶着方法 |
| WO2013091774A1 (de) * | 2011-12-23 | 2013-06-27 | Rehau Ag + Co | Verfahren zum fügen von kraftfahrzeug-bauteilen |
| GB2561285A (en) * | 2017-02-14 | 2018-10-10 | Porsche Ag | Method for producing a multi-component part of a vehicle and an air-guide device |
| GB2561285B (en) * | 2017-02-14 | 2020-05-20 | Porsche Ag | Method for producing a multi-component part of a vehicle and an air-guide device |
| US10899085B2 (en) | 2017-02-14 | 2021-01-26 | Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft | Method for producing a multi-component part of a vehicle |
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