JPS62211128A - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品の製造方法Info
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- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
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- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
- B29L2031/3005—Body finishings
- B29L2031/3014—Door linings
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（発明の分野）
この発明は、ドアトリム等自動車用内装部品の製造方法
に係り、特に′ｖＩ徂かつ意匠性の優れた内装部品を＠
価にｇ！！造でき得る内装部品の製造方法に関する。
に係り、特に′ｖＩ徂かつ意匠性の優れた内装部品を＠
価にｇ！！造でき得る内装部品の製造方法に関する。
（従来技術とその問題点）
周知のように、自動車室内には各種内装部品が装着され
ているが、これら内装部品の構成としては、フラットな
ボード芯材等の表面にパッド材ならびに表皮材を被覆し
たフラット形状の製品が多く、外観意匠をそれ程考慮し
たものではなかった。
ているが、これら内装部品の構成としては、フラットな
ボード芯材等の表面にパッド材ならびに表皮材を被覆し
たフラット形状の製品が多く、外観意匠をそれ程考慮し
たものではなかった。
ところで、最近では意匠性を考慮して、立体感を乗員に
与えるように、合成樹脂材もしくは複合樹脂材を立体形
状に成形した内装部品が多用されており、例えば第６図
並びに第７図でドアトリムを例に取り説明すると、まず
このドアトリム１は、複合樹脂材を所望形状に成形した
芯材２と、この芯材２表面に一体的に貼着され、クッシ
ョン層を裏打らした表皮材３とからドアトリム本体４を
構成し、このドア１〜リム本体４にさらに装飾性を向上
させるために、そのほぼ中央部に電接部材５下Ｉ１１に
カーペット６をそれぞれ装着するようにしている。
与えるように、合成樹脂材もしくは複合樹脂材を立体形
状に成形した内装部品が多用されており、例えば第６図
並びに第７図でドアトリムを例に取り説明すると、まず
このドアトリム１は、複合樹脂材を所望形状に成形した
芯材２と、この芯材２表面に一体的に貼着され、クッシ
ョン層を裏打らした表皮材３とからドアトリム本体４を
構成し、このドア１〜リム本体４にさらに装飾性を向上
させるために、そのほぼ中央部に電接部材５下Ｉ１１に
カーペット６をそれぞれ装着するようにしている。
そして通常上泥中接部材５は鉄板芯材７の表面にクロス
材８を被覆して構成されている。
材８を被覆して構成されている。
このように構成されるドアトリム１の製造方法について
説明すると、芯材２として複合樹脂材を用いた場合、例
えば熱可塑性樹脂とフィラーとを混合したものをシート
状に押出し、このシートを加熱軟化させた後、コールド
プレス成形により所望の立体形状に芯材２を成形し、次
いでこの芯材２表面に、クッション層を裏打ちした表皮
材３を真空成形により一体的に貼着してドアトリム本体
４を得る。この場合芯材２の適宜箇所にバキューム孔２
ａが［７１設されている。
説明すると、芯材２として複合樹脂材を用いた場合、例
えば熱可塑性樹脂とフィラーとを混合したものをシート
状に押出し、このシートを加熱軟化させた後、コールド
プレス成形により所望の立体形状に芯材２を成形し、次
いでこの芯材２表面に、クッション層を裏打ちした表皮
材３を真空成形により一体的に貼着してドアトリム本体
４を得る。この場合芯材２の適宜箇所にバキューム孔２
ａが［７１設されている。
次に電接部材５は、フラットな鉄板芯材７の表面にクロ
ス材８を被覆して、このクロス材８の周縁端末を鉄板芯
材７の裏面側に折返し接着または機械止めを行ない、こ
の電接部材５をドア１〜リム本体４に取着するにあたっ
ては、鉄板芯材７の適宜箇所に切起こされた係止爪７ａ
をドアトリム本体４側に対応して設けられたＪｕｌ？付
孔９内孔９内した後、折曲固定することにより、電接部
材５がドアトリム本体４に装着される。
ス材８を被覆して、このクロス材８の周縁端末を鉄板芯
材７の裏面側に折返し接着または機械止めを行ない、こ
の電接部材５をドア１〜リム本体４に取着するにあたっ
ては、鉄板芯材７の適宜箇所に切起こされた係止爪７ａ
をドアトリム本体４側に対応して設けられたＪｕｌ？付
孔９内孔９内した後、折曲固定することにより、電接部
材５がドアトリム本体４に装着される。
なおり−ペット６はその周縁をドアトリム本体４に対し
てウエルダ溶着することにより容易に装着される。
てウエルダ溶着することにより容易に装着される。
しかしながらこのようなドアトリム１にあっては、まず
電接部材５の構成が鉄板芯材７とクロス材８を用いるた
め、電接部材５の重量が増し、製品の軽量化という点で
は問題があった。
電接部材５の構成が鉄板芯材７とクロス材８を用いるた
め、電接部材５の重量が増し、製品の軽量化という点で
は問題があった。
さらにこの電接部材５の製作工程ならびにドアトリム本
体４への取付作業が繁雑であり、ロス１〜アツプを招来
する要因となっていた。加えて鉄板芯材７があるためこ
の電接部材５にウエルダ加工により装飾パターンを形成
することができず、造形上の大きな障害となっていた。
体４への取付作業が繁雑であり、ロス１〜アツプを招来
する要因となっていた。加えて鉄板芯材７があるためこ
の電接部材５にウエルダ加工により装飾パターンを形成
することができず、造形上の大きな障害となっていた。
（発明の目的）
この発明は、上述の事情に鑑みてなされたもので、本発
明の目的とするところは、軽量でかつ装飾性の優れた自
動車用内装部品を廉価に製作できる製造方法を提供する
ことにある。
明の目的とするところは、軽量でかつ装飾性の優れた自
動車用内装部品を廉価に製作できる製造方法を提供する
ことにある。
（発明の構成と効果）
上記目的を達成するために、本発明は車体パネル形状に
はは合致して成形された芯材と、この芯材の表面に被覆
される表皮材と、さらに表皮材表面の所望箇所に装着さ
れる電接部材等の装飾部材からなる自動車用内装部品の
製造方法において、樹脂材もしくは複合樹脂材を成形型
の型面形状に沿って所望形状に成形すると同時に、上記
電接部材の周縁形状に沿って溝部を形成するようにした
芯材の成形工程と、 上記芯材の表面に沿って、クッション層を備えた表皮材
を真空成形により一体的に貼着すると同時に、上記芯材
に形成した溝部に対応する箇所の表皮材に外圧を加え、
溝部内壁面に沿って、表皮材を薄肉状に貼着するように
した表皮材の貼着工程と、 上記表皮材を貼着した芯材を下型ウエルダ電極上に載置
するとともに、表皮４Ａ表面の所望箇所に中綴部材を、
その周縁端末が溝部内に挿１眞するように位置決めセッ
トする中綴部材の位置決めセラ１〜工程と、 下側ウエルダ電極に対して上側ウエルダ電極を下降させ
、溝部の形状に対応して上側ウエルダ電極の下面に固定
されたウエルダバーを、上記溝部内に挿入させた後、上
下側ウエルダ電極間を通電し、溝部に沿って芯材２表皮
材、中綴部材を溶着一体化して中綴部材を装着する中綴
部材の装着工程と、 からなることを特徴とする。
はは合致して成形された芯材と、この芯材の表面に被覆
される表皮材と、さらに表皮材表面の所望箇所に装着さ
れる電接部材等の装飾部材からなる自動車用内装部品の
製造方法において、樹脂材もしくは複合樹脂材を成形型
の型面形状に沿って所望形状に成形すると同時に、上記
電接部材の周縁形状に沿って溝部を形成するようにした
芯材の成形工程と、 上記芯材の表面に沿って、クッション層を備えた表皮材
を真空成形により一体的に貼着すると同時に、上記芯材
に形成した溝部に対応する箇所の表皮材に外圧を加え、
溝部内壁面に沿って、表皮材を薄肉状に貼着するように
した表皮材の貼着工程と、 上記表皮材を貼着した芯材を下型ウエルダ電極上に載置
するとともに、表皮４Ａ表面の所望箇所に中綴部材を、
その周縁端末が溝部内に挿１眞するように位置決めセッ
トする中綴部材の位置決めセラ１〜工程と、 下側ウエルダ電極に対して上側ウエルダ電極を下降させ
、溝部の形状に対応して上側ウエルダ電極の下面に固定
されたウエルダバーを、上記溝部内に挿入させた後、上
下側ウエルダ電極間を通電し、溝部に沿って芯材２表皮
材、中綴部材を溶着一体化して中綴部材を装着する中綴
部材の装着工程と、 からなることを特徴とする。
すなわち本発明によれば、ドア１へリム本体に装着され
る中綴部材として、クロス材単体を用いたものであるか
ら、従来の鉄板芯材、クロス材の組み合計量を用いたも
のに比べ、廉価でかつ著しい軽量化を図ることができる
。
る中綴部材として、クロス材単体を用いたものであるか
ら、従来の鉄板芯材、クロス材の組み合計量を用いたも
のに比べ、廉価でかつ著しい軽量化を図ることができる
。
さらに本発明にあっては、中綴部材としてのクロスの周
縁端末をドアトリム本体に形成した溝部内に挿入し、そ
の端末をウエルグ溶着するものであるから、従来の中綴
部材の製作工程ならびにドアトリム本体への装着工程を
考えれば、極めて簡易に中綴部材を装着することができ
、大幅なコストダウンを招来するという利点がある。
縁端末をドアトリム本体に形成した溝部内に挿入し、そ
の端末をウエルグ溶着するものであるから、従来の中綴
部材の製作工程ならびにドアトリム本体への装着工程を
考えれば、極めて簡易に中綴部材を装着することができ
、大幅なコストダウンを招来するという利点がある。
また、中綴部材の周縁端末は溝部内に挿入されており、
従来の如く生棲部材周縁の微小な凹凸やクロス材のほつ
れ等をこの溝部により隠すことができ非常に体裁が良い
ものであり、中綴部材の表面に任意のウェルダパターン
を形成することも可能なため、造形自由度が飛躍的に増
大する等装飾性を著しく高めるという効果もある。
従来の如く生棲部材周縁の微小な凹凸やクロス材のほつ
れ等をこの溝部により隠すことができ非常に体裁が良い
ものであり、中綴部材の表面に任意のウェルダパターン
を形成することも可能なため、造形自由度が飛躍的に増
大する等装飾性を著しく高めるという効果もある。
（実施例の説明）
以下本発明に係る自動車用内装部品の製造方法について
添付図面を参照しながら詳細に説明する。
添付図面を参照しながら詳細に説明する。
第１図は本発明方法を適用して得た自動車用ドアトリム
を示す一部破断斜視図、第２図ないし第５図は本発明に
係る自動車用内装部品の製造方法の各工程を説明する断
面図である。
を示す一部破断斜視図、第２図ないし第５図は本発明に
係る自動車用内装部品の製造方法の各工程を説明する断
面図である。
第１図において、自動車用ドアトリム１０は、ドアトリ
ム本体１１と、このドアトリム本体１１の正面適宜箇所
に装着される中綴部材１２ならびにカーペット１３とか
ら構成されている。
ム本体１１と、このドアトリム本体１１の正面適宜箇所
に装着される中綴部材１２ならびにカーペット１３とか
ら構成されている。
さらに詳細には、上記ドアトリム本体１１はポリプロピ
レン樹脂と木粉とを適宜配合比で混合攪拌したものをＴ
ダイ押出成形機によりシート状に押出し、このシートを
加熱軟化ざ往た復コールドプレス成形することにより所
望の立体形状に成形した芯材１４と、この芯材１４の表
面に真空成形等によって一体的に貼着された表皮材１５
とからなり、またこの表皮材１５は適度のクッション効
果を得るため裏面にポリエチレンフオーム等の発泡体を
裏打ちした樹脂シートから構成される。さらにこのドア
トリム本体１１の表面には、中綴部材１２の装着箇所周
縁に沿って溝部１６が凹設されている。
レン樹脂と木粉とを適宜配合比で混合攪拌したものをＴ
ダイ押出成形機によりシート状に押出し、このシートを
加熱軟化ざ往た復コールドプレス成形することにより所
望の立体形状に成形した芯材１４と、この芯材１４の表
面に真空成形等によって一体的に貼着された表皮材１５
とからなり、またこの表皮材１５は適度のクッション効
果を得るため裏面にポリエチレンフオーム等の発泡体を
裏打ちした樹脂シートから構成される。さらにこのドア
トリム本体１１の表面には、中綴部材１２の装着箇所周
縁に沿って溝部１６が凹設されている。
上記中綴部材１２は、クロス材、カーペット等のイ「材
からなり、この中綴部材１２の周縁端末１２ａは前記溝
部１６内に挿入され、後述する高周波ウエルダ加工によ
りこの周縁端末１２ａはドアトリム本体１１に溶着固定
される。
からなり、この中綴部材１２の周縁端末１２ａは前記溝
部１６内に挿入され、後述する高周波ウエルダ加工によ
りこの周縁端末１２ａはドアトリム本体１１に溶着固定
される。
なお上記溝部１６は、高周波ウエルダ加工用のウエルダ
バーを挿入するため、適度の溝幅を備えているが、本実
施例では、溝部１６の開口１７の幅は２ｍｍ〜５ｍｎ＋
の間に設定され、中綴部材１２の周縁端末１２ａのほつ
れや微細な凹凸が生じたとしても、それらが目立たない
ようになっている。
バーを挿入するため、適度の溝幅を備えているが、本実
施例では、溝部１６の開口１７の幅は２ｍｍ〜５ｍｎ＋
の間に設定され、中綴部材１２の周縁端末１２ａのほつ
れや微細な凹凸が生じたとしても、それらが目立たない
ようになっている。
なお図中符＠１８は、生棲部材１２表面に形成されたウ
エルダ模様である。
エルダ模様である。
次にこのように構成された自動車用ドアトリム１０の製
造方法について第２図ないし第５図に基づき詳細に説明
する。
造方法について第２図ないし第５図に基づき詳細に説明
する。
まず第２図に示すように、図示しない加熱手段により加
熱軟化された芯材１４をプレス下型１９上に載置する。
熱軟化された芯材１４をプレス下型１９上に載置する。
このときプレス下型１９の型面１９ａには、上記中綴部
材１２の周縁形状に一致する形状に沿って凹部２０が設
けられている。そして固定側のプレス下型１９に対して
可動側のプレス上型２１が油圧シリンダ２２の作動によ
り下降して、プレス下型１９とプレス上型２１との係合
。
材１２の周縁形状に一致する形状に沿って凹部２０が設
けられている。そして固定側のプレス下型１９に対して
可動側のプレス上型２１が油圧シリンダ２２の作動によ
り下降して、プレス下型１９とプレス上型２１との係合
。
圧締めにより芯材１４は所望形状に成形される。
このとぎプレス上型２１の型面２１ａにも下型１９に形
成した四部２０に対応する位置に凸部２３が形成されて
おり、成形と同時に芯材１４の所望箇所に溝部２４が形
成される。
成した四部２０に対応する位置に凸部２３が形成されて
おり、成形と同時に芯材１４の所望箇所に溝部２４が形
成される。
次いで、上記成形工程で所望形状に成形した芯材１４を
真空成形用下型２５上に載置し、この芯材１４表面に沿
って積層させた表皮材１５を真空成形により一体的に貼
着する（第３図参照）。
真空成形用下型２５上に載置し、この芯材１４表面に沿
って積層させた表皮材１５を真空成形により一体的に貼
着する（第３図参照）。
上記真空成形用下型２５は芯材１４の裏面形状とほぼ一
致した型面を備え、かつ複数のバキューム孔２６が形成
され、このバキューム孔２６は吸引管２７を通じて真空
ポンプ２８に接続されている。なお図中２９は開閉バル
ブを示す。
致した型面を備え、かつ複数のバキューム孔２６が形成
され、このバキューム孔２６は吸引管２７を通じて真空
ポンプ２８に接続されている。なお図中２９は開閉バル
ブを示す。
一方真空成形用上型３０は、油圧シリンダ３１の作動に
より上下動自在になっており、この真空成形用上型３０
の型面３０ａは、芯材１４の表面形状とほぼ一致する型
面形状を備えており、この真空成形用上型３０が下降し
、真空成形用下型２５と係合、圧締めするとともに、真
空ポンプ２８の作動により芯材１４と表皮材１５との間
のエアが型外に排除されるので、表皮材１５は芯材１４
表面に沿って忠実に一体貼着される。
より上下動自在になっており、この真空成形用上型３０
の型面３０ａは、芯材１４の表面形状とほぼ一致する型
面形状を備えており、この真空成形用上型３０が下降し
、真空成形用下型２５と係合、圧締めするとともに、真
空ポンプ２８の作動により芯材１４と表皮材１５との間
のエアが型外に排除されるので、表皮材１５は芯材１４
表面に沿って忠実に一体貼着される。
このとき真空成形用上型３０の型面３０ａに形成された
凸部３２（芯材に形成された溝部２４とほぼ同一形状を
なす）が突設されているので、この溝部２４内壁面に貼
着される表皮材１５は極めて薄肉状態となる。
凸部３２（芯材に形成された溝部２４とほぼ同一形状を
なす）が突設されているので、この溝部２４内壁面に貼
着される表皮材１５は極めて薄肉状態となる。
その後、第４図に示すように下側ウエルダ電極３３上面
に上記工程で得たドアトリム本体１１を載置するととも
に、その上側にクロス材等の中綴部材１２をその周縁端
末１２ａが溝部２４上方に位置するように積層する。
に上記工程で得たドアトリム本体１１を載置するととも
に、その上側にクロス材等の中綴部材１２をその周縁端
末１２ａが溝部２４上方に位置するように積層する。
この下側ウエルダ電極３３に対して上側ウエルダ電極３
４が接離自在に設けられており、この上側ウエルダ電極
３４には、上記溝部１６の形状にそってウエルダバ−３
５が下方に突設して形成されている。
４が接離自在に設けられており、この上側ウエルダ電極
３４には、上記溝部１６の形状にそってウエルダバ−３
５が下方に突設して形成されている。
そして第５図に示すように、図示しない昇降前溝の動作
により上側ウエルダ電極が下降し、ウエルダバ−３５の
先端がドアトリム本体１１の溝部１６内に挿入され、ド
アトリム本体１１の溝部１６に沿って添装された中綴部
材１２の周縁端末１２ａ上をこのウエルダバ−３５の先
端が押圧した状態で、下側ウエルダ電極３３と上側ウエ
ルダ電極３４との間が通電され、上記ウエルダバ−３５
により中綴部材１２の周縁端末１２ａがドアトリム本体
１１上面に確実に溶着固定される。
により上側ウエルダ電極が下降し、ウエルダバ−３５の
先端がドアトリム本体１１の溝部１６内に挿入され、ド
アトリム本体１１の溝部１６に沿って添装された中綴部
材１２の周縁端末１２ａ上をこのウエルダバ−３５の先
端が押圧した状態で、下側ウエルダ電極３３と上側ウエ
ルダ電極３４との間が通電され、上記ウエルダバ−３５
により中綴部材１２の周縁端末１２ａがドアトリム本体
１１上面に確実に溶着固定される。
なおこの溝部１６の形状は、第５図に示すように、溝部
１６の開口１７の幅寸法が２〜５ｍｍ、底面幅が０．５
〜’１ｍｍに設定されており、一方の内壁面は４５度〜
７０度の範囲に傾斜する傾斜面１６ｂを持つように形成
され、この溝部１６に挿入されるウエルダバ−３５の先
端部は、この傾斜面１６ｂとほぼ同一の角度に傾斜する
テーパ而３５ｂとフラットな底面３５ａとを備え、この
ｌクエルダバ−３５の底面３５ａ、テーバ面３５ｂによ
り溶る面積を大きく確保できることにより、中綴部材１
２の溶４強度を強固に維持できる。
１６の開口１７の幅寸法が２〜５ｍｍ、底面幅が０．５
〜’１ｍｍに設定されており、一方の内壁面は４５度〜
７０度の範囲に傾斜する傾斜面１６ｂを持つように形成
され、この溝部１６に挿入されるウエルダバ−３５の先
端部は、この傾斜面１６ｂとほぼ同一の角度に傾斜する
テーパ而３５ｂとフラットな底面３５ａとを備え、この
ｌクエルダバ−３５の底面３５ａ、テーバ面３５ｂによ
り溶る面積を大きく確保できることにより、中綴部材１
２の溶４強度を強固に維持できる。
なお中綴部材１２としては、例えばナイロン。
ポリエステル等の繊維を織成２槁成した布材が望ましい
が、高周波溶着可能な材質であれば、特に制限を加える
ものではない。また図示はしないが、このウエルダバ−
３５による中綴部材１２の溶着と同時に、ドアトリム本
体１１に所望のウエルダパターンを形成しても良く、ま
た中綴部材１２の表面に所望のウエルダパターンを施し
ても良いもので必る。
が、高周波溶着可能な材質であれば、特に制限を加える
ものではない。また図示はしないが、このウエルダバ−
３５による中綴部材１２の溶着と同時に、ドアトリム本
体１１に所望のウエルダパターンを形成しても良く、ま
た中綴部材１２の表面に所望のウエルダパターンを施し
ても良いもので必る。
このように本発明に係る１ｍ方法によれば、簡易かつ廉
価に中綴部材がドアトリム本体表面に装＠されるととも
に、この中綴部材の周縁端末処理も同時に行なえ、作業
能率を著しく向上させることができ、かつ美観上も好ま
しい。加えて従来の鉄板芯材を廃止したことにより、大
幅な軽母化を図ることができ、また中綴部材表面へのウ
エルダ模様を施すことができる等造形的自由麿が飛躍的
に増大づ“る等極めて実用的（ｉｌＩｉ ＩＩＩＩの高
い発明でおる。
価に中綴部材がドアトリム本体表面に装＠されるととも
に、この中綴部材の周縁端末処理も同時に行なえ、作業
能率を著しく向上させることができ、かつ美観上も好ま
しい。加えて従来の鉄板芯材を廃止したことにより、大
幅な軽母化を図ることができ、また中綴部材表面へのウ
エルダ模様を施すことができる等造形的自由麿が飛躍的
に増大づ“る等極めて実用的（ｉｌＩｉ ＩＩＩＩの高
い発明でおる。
第１図は本発明に係る製造方法を適用して製作した自動
車用ドアトリムを示す一部破断斜視図、第２図ないし第
５図は本発明の一実施例を示すもので、自動車用ドア１
−リムの製造工程を示す断面図、第６図は従来の自動車
用ドア１〜リムの正面図、第７図は第６図中ｖｎ −ｖ
ｎ線断面図である。 １０・・・自動車用ドアトリム １１・・・ドアトリム本体 １２・・・生棲部材 １４・・・芯材 １５・・・表皮材 １６．２４・・・溝部 １９・・・プレス下型 ２０・・・凹部 ２１・・・プレス上型 ２３・・・凸部 ２５・・・真空成形用下型 ３０・・・真空成形用上型 ３２・・・凸部 ３３・・・下側ウエルダ電極 ３４・・・上側ウエルダ電極 ３５・・・ウエルダバ− 第１図 第２図 第４図 ３３ｎイρ１ノウ工ル７１ン卆郊ノ 第５図
車用ドアトリムを示す一部破断斜視図、第２図ないし第
５図は本発明の一実施例を示すもので、自動車用ドア１
−リムの製造工程を示す断面図、第６図は従来の自動車
用ドア１〜リムの正面図、第７図は第６図中ｖｎ −ｖ
ｎ線断面図である。 １０・・・自動車用ドアトリム １１・・・ドアトリム本体 １２・・・生棲部材 １４・・・芯材 １５・・・表皮材 １６．２４・・・溝部 １９・・・プレス下型 ２０・・・凹部 ２１・・・プレス上型 ２３・・・凸部 ２５・・・真空成形用下型 ３０・・・真空成形用上型 ３２・・・凸部 ３３・・・下側ウエルダ電極 ３４・・・上側ウエルダ電極 ３５・・・ウエルダバ− 第１図 第２図 第４図 ３３ｎイρ１ノウ工ル７１ン卆郊ノ 第５図
Claims (2)
- （１）車体パネル形状にほぼ合致して成形された芯材と
、この芯材の表面に被覆される表皮材と、さらに表皮材
表面の所望箇所に装着される中接部材等の装飾部材から
なる自動車用内装部品の製造方法において、 樹脂材もしくは複合樹脂材を成形型の型面形状に沿って
所望形状に成形すると同時に、上記中接部材の周縁形状
に沿って溝部を形成するようにした芯材の成形工程と、 上記芯材の表面に沿って、クッション層を備えた表皮材
を真空成形により一体的に貼着すると同時に、上記芯材
に形成した溝部に対応する箇所の表皮材に外圧を加え、
溝部内壁面に沿って、表皮材を薄肉状に貼着するように
した表皮材の貼着工程と、 上記表皮材を貼着した芯材を下型ウエルダ電極上に載置
するとともに、表皮材表面の所望箇所に中接部材を、そ
の周縁端末が溝部内に挿填するように位置決めセットす
る中接部材の位置決めセット工程と、 下側ウエルダ電極に対して上側ウエルダ電極を下降させ
、溝部の形状に対応して上側ウエルダ電極の下面に固定
されたウエルダバーを、上記溝部内に挿入させた後、上
下側ウエルダ電極間を通電し、溝部に沿って芯材、表皮
材、中接部材を溶着一体化して中接部材を装着する中接
部材の装着工程と、 からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方法
。 - （２）前記芯材に形成される溝部は、その開口幅が２〜
３ｍｍ、底面幅が０．５〜１ｍｍであり、傾斜角度４５
度〜７０度の傾斜面を備えた断面逆台形状に設定されて
おり、上記ウエルダバーの形状は上記溝部形状とほぼ同
一形状をなし、溝部の傾斜面とほぼ等しいテーパ面を備
え、ウエルダバーのテーパ面ならびに底面とで溶着を行
なうようにしたことを特徴とする特許請求の範囲第１項
記載の自動車用内装部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61054119A JPS62211128A (ja) | 1986-03-12 | 1986-03-12 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61054119A JPS62211128A (ja) | 1986-03-12 | 1986-03-12 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62211128A true JPS62211128A (ja) | 1987-09-17 |
Family
ID=12961708
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61054119A Pending JPS62211128A (ja) | 1986-03-12 | 1986-03-12 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62211128A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6490737A (en) * | 1987-10-02 | 1989-04-07 | Kasai Kogyo Kk | Manufacture of automobile door trim |
| JPH01244937A (ja) * | 1988-03-26 | 1989-09-29 | Takashimaya Nippatsu Kogyo Kk | 自動車内装材の製造法 |
| FR2630037A1 (fr) * | 1988-04-13 | 1989-10-20 | Plastra Sa | Procede de mise en place d'un medaillon rapporte sur un panneau, ou analogue preforme, et panneau muni d'un tel medaillon |
| JPH0292353U (ja) * | 1989-01-11 | 1990-07-23 | ||
| EP0522968A2 (fr) * | 1991-07-11 | 1993-01-13 | ETABLISSEMENTS GEORGES OLIVIER Société Anonyme dite: | Dispositif arrache-fils pour semelle de suceur d'aspirateur |
| US5340425A (en) * | 1990-05-02 | 1994-08-23 | Vittorio Strapazzini | Method for forming plastic molded panels with inserts |
| US5639329A (en) * | 1991-03-22 | 1997-06-17 | Asaa Technologies, Inc. | Process for manufacture of decorated panels for vehicle interiors |
| KR20030047280A (ko) * | 2001-12-10 | 2003-06-18 | 김종무 | 자동차 도어트림용 내장재 스티킹장치 |
| WO2020217264A1 (ja) * | 2019-04-22 | 2020-10-29 | 剛司 黒田 | 熱可塑性合成樹脂製立体エンブレムの製造方法及び製造装置 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5995134A (ja) * | 1982-11-22 | 1984-06-01 | 株式会社イノアックコーポレーション | 立体的な装飾部を有する装飾積層材の製造方法 |
-
1986
- 1986-03-12 JP JP61054119A patent/JPS62211128A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5995134A (ja) * | 1982-11-22 | 1984-06-01 | 株式会社イノアックコーポレーション | 立体的な装飾部を有する装飾積層材の製造方法 |
Cited By (11)
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| FR2630037A1 (fr) * | 1988-04-13 | 1989-10-20 | Plastra Sa | Procede de mise en place d'un medaillon rapporte sur un panneau, ou analogue preforme, et panneau muni d'un tel medaillon |
| JPH0292353U (ja) * | 1989-01-11 | 1990-07-23 | ||
| US5340425A (en) * | 1990-05-02 | 1994-08-23 | Vittorio Strapazzini | Method for forming plastic molded panels with inserts |
| US5529742A (en) * | 1990-05-02 | 1996-06-25 | Strapazzini; Vittorio | Method for forming plastic molded panels with inserts |
| US5639329A (en) * | 1991-03-22 | 1997-06-17 | Asaa Technologies, Inc. | Process for manufacture of decorated panels for vehicle interiors |
| EP0522968A2 (fr) * | 1991-07-11 | 1993-01-13 | ETABLISSEMENTS GEORGES OLIVIER Société Anonyme dite: | Dispositif arrache-fils pour semelle de suceur d'aspirateur |
| KR20030047280A (ko) * | 2001-12-10 | 2003-06-18 | 김종무 | 자동차 도어트림용 내장재 스티킹장치 |
| WO2020217264A1 (ja) * | 2019-04-22 | 2020-10-29 | 剛司 黒田 | 熱可塑性合成樹脂製立体エンブレムの製造方法及び製造装置 |
| US11325317B2 (en) | 2019-04-22 | 2022-05-10 | Takeshi Kuroda | Method and apparatus for producing three-dimensional emblem made of thermoplastic synthetic resin |
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