JPH0310398B2 - - Google Patents
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- JPH0310398B2 JPH0310398B2 JP63325982A JP32598288A JPH0310398B2 JP H0310398 B2 JPH0310398 B2 JP H0310398B2 JP 63325982 A JP63325982 A JP 63325982A JP 32598288 A JP32598288 A JP 32598288A JP H0310398 B2 JPH0310398 B2 JP H0310398B2
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
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- Purification Treatments By Anaerobic Or Anaerobic And Aerobic Bacteria Or Animals (AREA)
- Separation Using Semi-Permeable Membranes (AREA)
- Activated Sludge Processes (AREA)
- Water Treatment By Sorption (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、し尿、浄化槽汚泥、ごみ埋立滲汚水
その他の窒素成分を多量に含む有機性汚水を生物
学的硝化脱窒素処理をはじめとする処理工程によ
り処理するさいに、生物学的硝化脱窒素処理工程
における発泡を抑え、かつ非常に高度に浄化され
た処理水を安定して得ることができる有機性汚水
の処理方法に関する。 〔従来の技術〕 し尿系汚水などの窒素、リン、BOD、COD、
色度、SSを多量に含む有機性汚水を処理する従
来の最も代表的な処理方法は、第２図に示すよう
なプロセスからなり、実際に多く用いられてい
る。このプロセスは「高負荷脱窒素プロセス」と
呼ばれている。 しかしながら、このプロセスは、硝化脱窒素処
理工程での発泡が激しいので、多量の消泡剤を添
加しないと生物学的硝化脱窒素処理を行うことが
不可能である。また、その処理の後の固液分離に
沈殿法を使うので、SSのキヤリオーバが起きや
すい。さらに、最終処理に活性炭吸着塔が必要と
なり、それに伴つて活性炭の再生炉が不可欠とな
るので、メンテナンスが繁雑で、かつ装置比が高
いという欠点があつた。 そのため、ごく最近、限外濾過膜（UF膜）又
は精密濾過膜（MF膜）による固液分離方式が開
発され、それを利用した有機性汚水の処理方法が
数ケ所の実施設で採用されるようになつている。 この膜分離方式を利用した有機性汚水の処理方
法は、「UF膜分離リン吸着プロセス」と呼ばれ、
その工程は第３図に示す通りであつて、沈殿工程
が全く不要なので、従来より維持管理性が非常に
向上するという特徴がある。 しかしながら、このUF膜分離リン吸着プロセ
スにおいても、無希釈生物学的硝化脱窒素処理工
程で多量の消泡剤を必要とし、消泡コストが高
く、また、活性炭吸着塔と活性炭再生炉を必要と
することは、前記の高負荷脱窒素プロセスと同様
であつて、これらの面では改善されていない。 しかも、このプロセスにおいては、し尿の無希
釈処理の場合、活性炭吸着塔からPO4 3-吸着除去
工程に流入する精製水のPO4 3-濃度が600〜800
mg／と著しく高くなるので、PO4 3-吸着除去工
程で酸化ジルコニウム系吸着剤のようにかなり
PO4 3-吸着容量の大きな吸着剤を使用しても、再
生を数日に一回というように極めて頻繁に行わな
ければならず、維持管理が非常に繁雑になる外、
再生廃液の処分も必要となるという重大な欠点が
あつた。 〔発明が解決しようとする課題〕 本発明は、このような従来技術の欠点を根本的
に解決することを課題とするもので、具体的に
は、次の点の発明の解決課題とするものである。 (1) 生物学的硝化脱窒素処理工程への消泡剤の添
加を不要あるいは大巾に削減できる無発泡型生
物処理法を開発確立すること。それによつて、
従来処理コストを高くしていた消泡剤費用をゼ
ロあるいは僅小にすること。 (2) 従来用いられてきた活性炭吸着塔、活性炭再
生炉を不要とすること。それによつて、建設
費、装置費を削減するだけでなく、プロセスを
簡潔化し、維持管理を容易にすること。 (3) PO4 3-イオンの吸着除去工程を不要にし、ラ
ンニングコストを軽減するのみならず、吸着剤
再生廃液の処分工程を不要にすること。 〔課題を解決するための手段〕 本発明は、有機性汚水を生物学的硝化脱窒素処
理した後、該生物学的硝化脱窒素処理工程からの
活性汚泥スラリーを限外濾過膜又は精密濾過膜に
より膜分離し、該膜分離により得られた濃縮活性
汚泥の少なくとも一部を前記生物学的硝化脱窒素
処理工程へ返送すると共に、該膜分離により得ら
れた膜透過水に鉄又はアルミニウム系凝集剤を添
加した後、粉末活性炭を添加混和して、PHを酸性
条件下に維持しつつ固液分離し、清澄処理水を得
る一方、分離された粉末活性炭共存凝集汚泥の少
なくとも一部を、前記生物学的硝化脱窒素処理工
程に供給することを特徴とする有機性汚水の処理
方法である。 以下、本発明を実施する装置の模式図を示した
第１図を参照しながら、本発明を詳しく説明す
る。 除渣し尿１は、無希釈生物学的硝化脱窒素処理
工程２に流して硝化脱窒素され、BODも同時に
除去される。硝化脱窒素処理工程２としては、硝
化液循環型、ステツプ流入型、一槽型、好気的脱
窒素型など公知の任意の方式を適用して良い。 生物学的脱窒素処理工程２から流出する活性汚
泥スラリー３は限外濾過膜又は精密濾過膜による
固液分離工程（膜分離工程）４で、濃縮活性汚泥
５と膜透過水６に分離される。濃縮活性汚泥５の
大部分７は返送汚泥として前記硝化脱窒素処理工
程２に返送され、一部８が余剰汚泥相当分として
汚泥脱水工程９に導びかれる。 膜透過水６には非生物分解性COD、色度、
PO4 3-イオン、少量の有機性窒素が残留している
ので、塩化第２鉄、ポリ硫酸第２鉄、硫酸ばん
土、ポリ塩化アルミニウムなどの鉄又はアルミニ
ウム系凝集剤１０を混合槽１１で膜透過水６に添
加し、PH４〜5.5の酸性条件で凝集フロツクを形
成させ、これにさらに粉末活性炭１２を添加し、
所定時間接触槽１３で混和した後、固液分離工程
１４で粉末活性炭共存凝集スラリーを分離し、
COD、色度、PO4 3-、有機性窒素、SSが高度に
除去された極めて清澄な高度処理水１６を得る。
鉄又はアルミニウム系凝集剤の添加量は通常1500
〜3000mg／の範囲とするのがよく、前記処理に
おいて粉末活性炭の添加量は通常100〜800mg／
、好ましくは150〜500mg／とする。また、接
触槽１３での混和時間は通常30〜90分行えば十分
であり、その接触槽１３としては例えば図示のよ
うな空気撹拌によるものでも機械撹拌によるもの
でもよい。また、固液分離工程１４では、沈殿、
濾過、膜分離などのいずれを採用してもよく、第
１図の場合精密濾過膜（MF膜）を用いた。 一方、固液分離工程１４で完全に捕捉分離され
た粉末活性炭共存凝集汚泥の一部１５は接触槽１
３又は膜透過水６に返送され、他部１５′が生物
学的硝化脱窒素処理工程２に供給される。なお、
場合によつては、固液分離工程で分離された粉末
活性炭共存凝集汚泥の全量を生物学的硝化脱窒素
処理工程２に供給するようにしてもよい。 このようにして、前記の粉末活性炭共存凝集汚
泥を生物学的硝化脱窒素処理工程２へ供給したと
ころ、この処理工程２における激しい発泡が全く
あるいはほとんどなくなり、消泡剤の添加が不要
あるいは大巾に削減されることが見出された。前
記の従来のプロセスでは、消泡剤としてシリコー
ン又はアルコール系消泡剤が多用され、それを用
いることによるコストはし尿１Kl当り100〜150円
と非常に多額であつたのが、本発明ではこの費用
を全く要しない。 しかも、粉末活性炭共存凝集汚泥の一部１５を
混合槽１１（工程としては凝集処理工程に当る）
又は接触槽１３の前で膜透過水６に添加すると、
凝集剤１０及び新しい粉末活性炭１２の所要量が
減少するという知見も得られる。 また、固液分離工程１４に限外濾過膜もしくは
精密濾過膜を適用する場合、粉末活性炭共存時
に、膜透過流束（Flux）が15〜20％向上し、膜
の汚染度も軽減されることが観測された。 なお、第１図において、１７は高分子凝集剤な
どの脱水助剤、１８は汚泥脱水ケーキ、１９は脱
水濾液、２０は空気である。 固液分離工程１４から生物学的硝化脱窒素処理
工程２へ送られる粉末活性炭共存凝集汚泥１５′
の量、ひいては前記処理工程２へ送られる粉末活
性炭の量は、接触槽１３の前で膜透過水６へ新規
に添加される粉末活性炭１２の量及びこの凝集汚
泥１５′と混合槽１１などの前で膜透過水６に添
加される粉末活性炭共存凝集汚泥１５との量比と
によつて決まる。 そして、この生物学的硝化脱窒素処理工程２へ
送られる粉末活性炭共存凝集汚泥１５′の量につ
いては、硝化脱窒素処理工程２への返送量をV1、
凝集処理工程への返送量をV2とするとき、V1は、
凝集処理によつて発生した汚泥量をａKg・SS／
日、粉末活性炭添加量を６Kg・SS／日とし、固
液分離工程で分離された粉末活性炭共存凝集汚泥
の濃度をCAKg・SS／m3とすると V1＝（ａ＋ｂ）／CAm3／日 となる値に設定する。一方、V2は任意の値に設
定できる。従つて、（V2／V1）は0.5〜100程度に
変動させうるものであり、通常（V2／V1）は50
〜60程度に設定するのが良い。 また、生物学的硝化脱窒素処理工程２へ送られ
る粉末活性炭共存凝集汚泥１５′のし尿に対する
量は、例えばし尿１Kl当り0.2〜２Kl程度とする
ことができる。 本発明で使用する粉末活性炭は、市販されてい
るものをそのまま使用することができ、その粒度
は平均粒径が100メツシユ以下のものが好ましい。 〔作用〕 本発明では、後の固液分離工程で分離された粉
末活性炭共存凝集汚泥の少なくとも一部を生物学
的硝化脱窒素処理工程に供給すると、同処理工程
において発泡現象が著しく抑止されあるいはほと
んど生じなくなる。そのような作用を生じる機構
については、粉末活性炭と凝集剤により生じた凝
集汚泥とのどのような共同作用によるものかにつ
いては、はつきりしないが、いずれにしてもその
添加により上記の作用が顕著に生じる。 本発明においては、粉末活性炭などを前記した
個所に添加し、かつそれにより生じた粉末活性炭
共存凝集汚泥の少なくとも一部を硝化脱窒素処理
工程に供給することにより上記の作用を生じるの
であつて、粉末活性炭が発泡防止に役立つている
のではないかとの観点から、もしも新鮮な粉末活
性炭を、本発明のように凝集剤添加工程の後に添
加するのではなく、たとえば生物学的硝化脱窒素
処理工程に添加すると、該処理工程内の液の高濃
度の溶解性CODと色度成分（凝集処理後のCOD、
色度の約10倍もの高濃度を示す）と粉末活性炭が
接触することになること、およびこれらのCOD、
色度成分が活性炭によつて吸着され難い高分子量
成分であることにより、放流水のCOD、色度が
本発明における放流水よりも４〜５倍も高い値に
なり、トータルプロセスとして評価した場合に極
めて不合理な結果を招く。したがつて、新鮮な粉
末活性炭を生物学的硝化脱窒素処理工程に添加す
る方法では、総合的な水質向上度が本発明に比べ
極めて劣るという結果をもたらす。 〔実施例〕 以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。ただし、本発明はこの実施例のみに限定され
るものではない。 実施例 第１図の模式図に示す、本発明を実施する装置
によつて、し尿を処理した。 第１表に示す水質の除渣し尿を、後記する粉末
活性炭共存凝集汚泥１５′を循環しつつ生物学的
硝化脱窒素処理工程２で無希釈タイプの生物学的
硝化脱窒素処理を行つた。この処理における運転
条件は第２表に示すとおりである。また、添加し
た粉末活性炭共存凝集汚泥１５′は、除渣し尿に
対して粉末活性炭の濃度が200〜500mg／となる
ようにしたものである。 この処理では消泡剤を添加しなくてもこの処理
工程２での発泡はほとんど認められず、円滑な運
転が可能であつた。
その他の窒素成分を多量に含む有機性汚水を生物
学的硝化脱窒素処理をはじめとする処理工程によ
り処理するさいに、生物学的硝化脱窒素処理工程
における発泡を抑え、かつ非常に高度に浄化され
た処理水を安定して得ることができる有機性汚水
の処理方法に関する。 〔従来の技術〕 し尿系汚水などの窒素、リン、BOD、COD、
色度、SSを多量に含む有機性汚水を処理する従
来の最も代表的な処理方法は、第２図に示すよう
なプロセスからなり、実際に多く用いられてい
る。このプロセスは「高負荷脱窒素プロセス」と
呼ばれている。 しかしながら、このプロセスは、硝化脱窒素処
理工程での発泡が激しいので、多量の消泡剤を添
加しないと生物学的硝化脱窒素処理を行うことが
不可能である。また、その処理の後の固液分離に
沈殿法を使うので、SSのキヤリオーバが起きや
すい。さらに、最終処理に活性炭吸着塔が必要と
なり、それに伴つて活性炭の再生炉が不可欠とな
るので、メンテナンスが繁雑で、かつ装置比が高
いという欠点があつた。 そのため、ごく最近、限外濾過膜（UF膜）又
は精密濾過膜（MF膜）による固液分離方式が開
発され、それを利用した有機性汚水の処理方法が
数ケ所の実施設で採用されるようになつている。 この膜分離方式を利用した有機性汚水の処理方
法は、「UF膜分離リン吸着プロセス」と呼ばれ、
その工程は第３図に示す通りであつて、沈殿工程
が全く不要なので、従来より維持管理性が非常に
向上するという特徴がある。 しかしながら、このUF膜分離リン吸着プロセ
スにおいても、無希釈生物学的硝化脱窒素処理工
程で多量の消泡剤を必要とし、消泡コストが高
く、また、活性炭吸着塔と活性炭再生炉を必要と
することは、前記の高負荷脱窒素プロセスと同様
であつて、これらの面では改善されていない。 しかも、このプロセスにおいては、し尿の無希
釈処理の場合、活性炭吸着塔からPO4 3-吸着除去
工程に流入する精製水のPO4 3-濃度が600〜800
mg／と著しく高くなるので、PO4 3-吸着除去工
程で酸化ジルコニウム系吸着剤のようにかなり
PO4 3-吸着容量の大きな吸着剤を使用しても、再
生を数日に一回というように極めて頻繁に行わな
ければならず、維持管理が非常に繁雑になる外、
再生廃液の処分も必要となるという重大な欠点が
あつた。 〔発明が解決しようとする課題〕 本発明は、このような従来技術の欠点を根本的
に解決することを課題とするもので、具体的に
は、次の点の発明の解決課題とするものである。 (1) 生物学的硝化脱窒素処理工程への消泡剤の添
加を不要あるいは大巾に削減できる無発泡型生
物処理法を開発確立すること。それによつて、
従来処理コストを高くしていた消泡剤費用をゼ
ロあるいは僅小にすること。 (2) 従来用いられてきた活性炭吸着塔、活性炭再
生炉を不要とすること。それによつて、建設
費、装置費を削減するだけでなく、プロセスを
簡潔化し、維持管理を容易にすること。 (3) PO4 3-イオンの吸着除去工程を不要にし、ラ
ンニングコストを軽減するのみならず、吸着剤
再生廃液の処分工程を不要にすること。 〔課題を解決するための手段〕 本発明は、有機性汚水を生物学的硝化脱窒素処
理した後、該生物学的硝化脱窒素処理工程からの
活性汚泥スラリーを限外濾過膜又は精密濾過膜に
より膜分離し、該膜分離により得られた濃縮活性
汚泥の少なくとも一部を前記生物学的硝化脱窒素
処理工程へ返送すると共に、該膜分離により得ら
れた膜透過水に鉄又はアルミニウム系凝集剤を添
加した後、粉末活性炭を添加混和して、PHを酸性
条件下に維持しつつ固液分離し、清澄処理水を得
る一方、分離された粉末活性炭共存凝集汚泥の少
なくとも一部を、前記生物学的硝化脱窒素処理工
程に供給することを特徴とする有機性汚水の処理
方法である。 以下、本発明を実施する装置の模式図を示した
第１図を参照しながら、本発明を詳しく説明す
る。 除渣し尿１は、無希釈生物学的硝化脱窒素処理
工程２に流して硝化脱窒素され、BODも同時に
除去される。硝化脱窒素処理工程２としては、硝
化液循環型、ステツプ流入型、一槽型、好気的脱
窒素型など公知の任意の方式を適用して良い。 生物学的脱窒素処理工程２から流出する活性汚
泥スラリー３は限外濾過膜又は精密濾過膜による
固液分離工程（膜分離工程）４で、濃縮活性汚泥
５と膜透過水６に分離される。濃縮活性汚泥５の
大部分７は返送汚泥として前記硝化脱窒素処理工
程２に返送され、一部８が余剰汚泥相当分として
汚泥脱水工程９に導びかれる。 膜透過水６には非生物分解性COD、色度、
PO4 3-イオン、少量の有機性窒素が残留している
ので、塩化第２鉄、ポリ硫酸第２鉄、硫酸ばん
土、ポリ塩化アルミニウムなどの鉄又はアルミニ
ウム系凝集剤１０を混合槽１１で膜透過水６に添
加し、PH４〜5.5の酸性条件で凝集フロツクを形
成させ、これにさらに粉末活性炭１２を添加し、
所定時間接触槽１３で混和した後、固液分離工程
１４で粉末活性炭共存凝集スラリーを分離し、
COD、色度、PO4 3-、有機性窒素、SSが高度に
除去された極めて清澄な高度処理水１６を得る。
鉄又はアルミニウム系凝集剤の添加量は通常1500
〜3000mg／の範囲とするのがよく、前記処理に
おいて粉末活性炭の添加量は通常100〜800mg／
、好ましくは150〜500mg／とする。また、接
触槽１３での混和時間は通常30〜90分行えば十分
であり、その接触槽１３としては例えば図示のよ
うな空気撹拌によるものでも機械撹拌によるもの
でもよい。また、固液分離工程１４では、沈殿、
濾過、膜分離などのいずれを採用してもよく、第
１図の場合精密濾過膜（MF膜）を用いた。 一方、固液分離工程１４で完全に捕捉分離され
た粉末活性炭共存凝集汚泥の一部１５は接触槽１
３又は膜透過水６に返送され、他部１５′が生物
学的硝化脱窒素処理工程２に供給される。なお、
場合によつては、固液分離工程で分離された粉末
活性炭共存凝集汚泥の全量を生物学的硝化脱窒素
処理工程２に供給するようにしてもよい。 このようにして、前記の粉末活性炭共存凝集汚
泥を生物学的硝化脱窒素処理工程２へ供給したと
ころ、この処理工程２における激しい発泡が全く
あるいはほとんどなくなり、消泡剤の添加が不要
あるいは大巾に削減されることが見出された。前
記の従来のプロセスでは、消泡剤としてシリコー
ン又はアルコール系消泡剤が多用され、それを用
いることによるコストはし尿１Kl当り100〜150円
と非常に多額であつたのが、本発明ではこの費用
を全く要しない。 しかも、粉末活性炭共存凝集汚泥の一部１５を
混合槽１１（工程としては凝集処理工程に当る）
又は接触槽１３の前で膜透過水６に添加すると、
凝集剤１０及び新しい粉末活性炭１２の所要量が
減少するという知見も得られる。 また、固液分離工程１４に限外濾過膜もしくは
精密濾過膜を適用する場合、粉末活性炭共存時
に、膜透過流束（Flux）が15〜20％向上し、膜
の汚染度も軽減されることが観測された。 なお、第１図において、１７は高分子凝集剤な
どの脱水助剤、１８は汚泥脱水ケーキ、１９は脱
水濾液、２０は空気である。 固液分離工程１４から生物学的硝化脱窒素処理
工程２へ送られる粉末活性炭共存凝集汚泥１５′
の量、ひいては前記処理工程２へ送られる粉末活
性炭の量は、接触槽１３の前で膜透過水６へ新規
に添加される粉末活性炭１２の量及びこの凝集汚
泥１５′と混合槽１１などの前で膜透過水６に添
加される粉末活性炭共存凝集汚泥１５との量比と
によつて決まる。 そして、この生物学的硝化脱窒素処理工程２へ
送られる粉末活性炭共存凝集汚泥１５′の量につ
いては、硝化脱窒素処理工程２への返送量をV1、
凝集処理工程への返送量をV2とするとき、V1は、
凝集処理によつて発生した汚泥量をａKg・SS／
日、粉末活性炭添加量を６Kg・SS／日とし、固
液分離工程で分離された粉末活性炭共存凝集汚泥
の濃度をCAKg・SS／m3とすると V1＝（ａ＋ｂ）／CAm3／日 となる値に設定する。一方、V2は任意の値に設
定できる。従つて、（V2／V1）は0.5〜100程度に
変動させうるものであり、通常（V2／V1）は50
〜60程度に設定するのが良い。 また、生物学的硝化脱窒素処理工程２へ送られ
る粉末活性炭共存凝集汚泥１５′のし尿に対する
量は、例えばし尿１Kl当り0.2〜２Kl程度とする
ことができる。 本発明で使用する粉末活性炭は、市販されてい
るものをそのまま使用することができ、その粒度
は平均粒径が100メツシユ以下のものが好ましい。 〔作用〕 本発明では、後の固液分離工程で分離された粉
末活性炭共存凝集汚泥の少なくとも一部を生物学
的硝化脱窒素処理工程に供給すると、同処理工程
において発泡現象が著しく抑止されあるいはほと
んど生じなくなる。そのような作用を生じる機構
については、粉末活性炭と凝集剤により生じた凝
集汚泥とのどのような共同作用によるものかにつ
いては、はつきりしないが、いずれにしてもその
添加により上記の作用が顕著に生じる。 本発明においては、粉末活性炭などを前記した
個所に添加し、かつそれにより生じた粉末活性炭
共存凝集汚泥の少なくとも一部を硝化脱窒素処理
工程に供給することにより上記の作用を生じるの
であつて、粉末活性炭が発泡防止に役立つている
のではないかとの観点から、もしも新鮮な粉末活
性炭を、本発明のように凝集剤添加工程の後に添
加するのではなく、たとえば生物学的硝化脱窒素
処理工程に添加すると、該処理工程内の液の高濃
度の溶解性CODと色度成分（凝集処理後のCOD、
色度の約10倍もの高濃度を示す）と粉末活性炭が
接触することになること、およびこれらのCOD、
色度成分が活性炭によつて吸着され難い高分子量
成分であることにより、放流水のCOD、色度が
本発明における放流水よりも４〜５倍も高い値に
なり、トータルプロセスとして評価した場合に極
めて不合理な結果を招く。したがつて、新鮮な粉
末活性炭を生物学的硝化脱窒素処理工程に添加す
る方法では、総合的な水質向上度が本発明に比べ
極めて劣るという結果をもたらす。 〔実施例〕 以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。ただし、本発明はこの実施例のみに限定され
るものではない。 実施例 第１図の模式図に示す、本発明を実施する装置
によつて、し尿を処理した。 第１表に示す水質の除渣し尿を、後記する粉末
活性炭共存凝集汚泥１５′を循環しつつ生物学的
硝化脱窒素処理工程２で無希釈タイプの生物学的
硝化脱窒素処理を行つた。この処理における運転
条件は第２表に示すとおりである。また、添加し
た粉末活性炭共存凝集汚泥１５′は、除渣し尿に
対して粉末活性炭の濃度が200〜500mg／となる
ようにしたものである。 この処理では消泡剤を添加しなくてもこの処理
工程２での発泡はほとんど認められず、円滑な運
転が可能であつた。
【表】
【表】
【表】
次に、生物学的硝化脱窒素処理工程２から流出
する活性汚泥スラリー３をチユーブラ型限外濾過
膜（分画分子量公称値10万）によつて限外濾過し
たところ、第３表に示す水質の膜透過水を得た。
なお、前記限外濾過膜の透過流束は1.9〜2.0m3／
m2・日であつた。
する活性汚泥スラリー３をチユーブラ型限外濾過
膜（分画分子量公称値10万）によつて限外濾過し
たところ、第３表に示す水質の膜透過水を得た。
なお、前記限外濾過膜の透過流束は1.9〜2.0m3／
m2・日であつた。
【表】
次に、上記の第３表に示す水質の膜分離水に塩
化第２鉄を2500mg／添加し、PH４〜５の弱酸性
条件で凝集処理した後、粉末活性炭（エバダイヤ
500LP−荏原インフイルコ株式会社製品）を200
〜500mg／の濃度になるように添加して接触槽
１３で60分間空気撹拌した後、限外濾過膜（分画
分子量10万）で粉末活性炭共存凝集スラリーを膜
分離した。この固液分離工程１４で第４表に示す
水質の、極めて清澄な高度処理水を得た。なお、
この固液分離工程１４におけるUF膜の透過流束
は2.5〜2.62m3／m2・日であつた。
化第２鉄を2500mg／添加し、PH４〜５の弱酸性
条件で凝集処理した後、粉末活性炭（エバダイヤ
500LP−荏原インフイルコ株式会社製品）を200
〜500mg／の濃度になるように添加して接触槽
１３で60分間空気撹拌した後、限外濾過膜（分画
分子量10万）で粉末活性炭共存凝集スラリーを膜
分離した。この固液分離工程１４で第４表に示す
水質の、極めて清澄な高度処理水を得た。なお、
この固液分離工程１４におけるUF膜の透過流束
は2.5〜2.62m3／m2・日であつた。
【表】
一方、比較のため、前記の粉末活性炭共存凝集
汚泥１５′を生物学的硝化脱窒素処理工程２に循
環しないで運転した場合は、シリコーン系の消泡
剤を常時200〜300mg／添加しないと発泡が激し
く、運転不可能であつた。また、膜分離工程４で
得られる限外濾過膜透過水の水質は、第５表に示
す値となり、第３表に示す本発明で得られる膜透
過水の水質よりも悪化した。なお、そのさいにお
けるUF膜の透過流束は1.66〜1.74m3／m2・日で
あつて、本発明よりも低下した。
汚泥１５′を生物学的硝化脱窒素処理工程２に循
環しないで運転した場合は、シリコーン系の消泡
剤を常時200〜300mg／添加しないと発泡が激し
く、運転不可能であつた。また、膜分離工程４で
得られる限外濾過膜透過水の水質は、第５表に示
す値となり、第３表に示す本発明で得られる膜透
過水の水質よりも悪化した。なお、そのさいにお
けるUF膜の透過流束は1.66〜1.74m3／m2・日で
あつて、本発明よりも低下した。
本発明は、その構成に基づいて次のような効果
を有する。 (1) 生物学的硝化脱窒素処理工程での発泡がほと
んど起こらず、従来のプロセスで多量に必要と
していた消泡剤が不要あるいは大巾に削減可能
となる。この結果、ランニングコストが著しく
節減される外、COD発現物質である消泡剤の
添加がなくなるため、処理水のCODが低減す
る。また、生物学的硝化脱窒素反応の効率が向
上し密定して処理が行える。 (2) 活性炭吸着塔、活性炭再生炉、PO4 3-吸着
塔、PO4 3-吸着剤再生装置が不要になり、処理
のプロセスが著しく簡略化されると同時に建設
費が大巾に低減し、かつ維持管理も容易にな
る。 (3) 活性汚泥スラリーの膜分離工程における透過
流束が向上するとともに、膜透過水の水質が向
上する。 (4) 粉末活性炭共存凝集汚泥の一部を凝集剤添加
前又は添加後の膜透過水に添加する場合、凝集
剤及び新しい粉末活性炭の所要量を減少するこ
とができる。 (5) 膜透過水に凝集剤を添加した後の固液分離工
程に限外濾過膜又は精密濾過膜を使用した場
合、膜の透過流束が向上する。
を有する。 (1) 生物学的硝化脱窒素処理工程での発泡がほと
んど起こらず、従来のプロセスで多量に必要と
していた消泡剤が不要あるいは大巾に削減可能
となる。この結果、ランニングコストが著しく
節減される外、COD発現物質である消泡剤の
添加がなくなるため、処理水のCODが低減す
る。また、生物学的硝化脱窒素反応の効率が向
上し密定して処理が行える。 (2) 活性炭吸着塔、活性炭再生炉、PO4 3-吸着
塔、PO4 3-吸着剤再生装置が不要になり、処理
のプロセスが著しく簡略化されると同時に建設
費が大巾に低減し、かつ維持管理も容易にな
る。 (3) 活性汚泥スラリーの膜分離工程における透過
流束が向上するとともに、膜透過水の水質が向
上する。 (4) 粉末活性炭共存凝集汚泥の一部を凝集剤添加
前又は添加後の膜透過水に添加する場合、凝集
剤及び新しい粉末活性炭の所要量を減少するこ
とができる。 (5) 膜透過水に凝集剤を添加した後の固液分離工
程に限外濾過膜又は精密濾過膜を使用した場
合、膜の透過流束が向上する。
第１図は、本発明を実施する装置の模式図を示
し、第２図は、従来の最も代表的な有機性汚水の
処理方法である高負荷脱窒素プロセスのフローシ
ートを示し、第３図は、UF膜分離リン吸着プロ
セスのフローシートを示す。 １……除渣し尿、２……生物学的硝化脱窒素処
理工程、３……活性汚泥スラリー、４……膜分離
工程、５……濃縮活性汚泥、６……膜透過水、１
０……凝集剤、１１……混合槽、１２……粉末活
性炭、１３……接触槽、１４……固液分離工程、
１５，１５′……粉末活性炭共存凝集汚泥、１６
……処理水。
し、第２図は、従来の最も代表的な有機性汚水の
処理方法である高負荷脱窒素プロセスのフローシ
ートを示し、第３図は、UF膜分離リン吸着プロ
セスのフローシートを示す。 １……除渣し尿、２……生物学的硝化脱窒素処
理工程、３……活性汚泥スラリー、４……膜分離
工程、５……濃縮活性汚泥、６……膜透過水、１
０……凝集剤、１１……混合槽、１２……粉末活
性炭、１３……接触槽、１４……固液分離工程、
１５，１５′……粉末活性炭共存凝集汚泥、１６
……処理水。
Claims (1)
- １ 有機性汚水を生物学的硝化脱窒素処理した
後、該生物学的硝化脱窒素処理工程からの活性汚
泥スラリーを限外濾過膜又は精密濾過膜により膜
分離し、該膜分離により得られた濃縮活性汚泥の
少なくとも一部を前記生物学的硝化脱窒素処理工
程へ返送すると共に、該膜分離により得られた膜
透過水に鉄又はアルミニウム系凝集剤を添加した
後、粉末活性炭を添加混和して、PHを酸性条件下
に維持しつつ固液分離し、清澄処理水を得る一
方、分離された粉末活性炭共存凝集汚泥の少なく
とも一部を、前記生物学的硝化脱窒素処理工程に
供給することを特徴とする有機性汚水の処理方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63325982A JPH02172596A (ja) | 1988-12-26 | 1988-12-26 | 有機性汚水の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63325982A JPH02172596A (ja) | 1988-12-26 | 1988-12-26 | 有機性汚水の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02172596A JPH02172596A (ja) | 1990-07-04 |
| JPH0310398B2 true JPH0310398B2 (ja) | 1991-02-13 |
Family
ID=18182767
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63325982A Granted JPH02172596A (ja) | 1988-12-26 | 1988-12-26 | 有機性汚水の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02172596A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06496A (ja) * | 1992-06-23 | 1994-01-11 | Nippon Steel Corp | 下水処理水の高度処理方法 |
| JP3582152B2 (ja) * | 1995-06-20 | 2004-10-27 | 東陶機器株式会社 | 廃水処理装置及びその運転方法 |
-
1988
- 1988-12-26 JP JP63325982A patent/JPH02172596A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02172596A (ja) | 1990-07-04 |
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