JPH0293518A - 液晶セルの製造方法 - Google Patents
液晶セルの製造方法Info
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- JPH0293518A JPH0293518A JP24447488A JP24447488A JPH0293518A JP H0293518 A JPH0293518 A JP H0293518A JP 24447488 A JP24447488 A JP 24447488A JP 24447488 A JP24447488 A JP 24447488A JP H0293518 A JPH0293518 A JP H0293518A
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Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、液晶セルの製造方法に関する。
従来、液晶セルは例えば第３図に示すようにして製造さ
れる。即ち、第３図において、液晶セルｌは、その表面
にＩＴＯ（酸化インジウム）等による透明電極（図示せ
ず）を形成し、さらにその上からポリイミド等の配向膜
（図示せず）を形成しであるフロント側及びバック側と
なるべき二枚のガラス基板２及び３を重ね合わせて、こ
れらのガラス基板２．３の間に一定の間隔を保持しなが
ら、ガラス基板２．３の周縁部に沿ってメインシール剤
４により貼着し、該メインシール剤４の切れ目による液
晶注入孔から該ガラス基板２，３の間の空間内へ例えば
真空注入法により液晶５を充填し、最後に上記液晶注入
孔を封止用接着剤６にて封止することにより形成される
。
れる。即ち、第３図において、液晶セルｌは、その表面
にＩＴＯ（酸化インジウム）等による透明電極（図示せ
ず）を形成し、さらにその上からポリイミド等の配向膜
（図示せず）を形成しであるフロント側及びバック側と
なるべき二枚のガラス基板２及び３を重ね合わせて、こ
れらのガラス基板２．３の間に一定の間隔を保持しなが
ら、ガラス基板２．３の周縁部に沿ってメインシール剤
４により貼着し、該メインシール剤４の切れ目による液
晶注入孔から該ガラス基板２，３の間の空間内へ例えば
真空注入法により液晶５を充填し、最後に上記液晶注入
孔を封止用接着剤６にて封止することにより形成される
。
しかしながら、上述のようにして製造された液晶セル１
においては、液晶セル容器内に液晶５を注入した後に液
晶注入孔を封止用接着剤６にてエンドシールしているこ
とから、第３図に示すように、液晶セル１から外方にエ
ンドシール部が突出することになり、美観を損ねると共
に、例えば複数の液晶セルを並べることにより大型の表
示ディスプレィを構成するような場合に、隣接する液晶
セルを互いに密着させて配列することができず、表示が
見にくくなってしまう、さらに、液晶セル容器内に液晶
を注入するために真空注入法が採用されていることから
、液晶セル容器内の空気を抜くために時間がかかり、特
に大型の液晶セルを作製する場合に非常に時間がかかり
、液晶セルを量産する場合に、工程タクトが増大してし
まうと共に、液晶セル内に気泡が残りやす（、歩留まり
があまりよくないという問題がある。しかも二層。
においては、液晶セル容器内に液晶５を注入した後に液
晶注入孔を封止用接着剤６にてエンドシールしているこ
とから、第３図に示すように、液晶セル１から外方にエ
ンドシール部が突出することになり、美観を損ねると共
に、例えば複数の液晶セルを並べることにより大型の表
示ディスプレィを構成するような場合に、隣接する液晶
セルを互いに密着させて配列することができず、表示が
見にくくなってしまう、さらに、液晶セル容器内に液晶
を注入するために真空注入法が採用されていることから
、液晶セル容器内の空気を抜くために時間がかかり、特
に大型の液晶セルを作製する場合に非常に時間がかかり
、液晶セルを量産する場合に、工程タクトが増大してし
まうと共に、液晶セル内に気泡が残りやす（、歩留まり
があまりよくないという問題がある。しかも二層。
三層等の多層構造の液晶セルを構成する場合には、−層
毎に異なる方向に液晶注入孔を設けて各層個別に液晶の
注入を行なっているため、さらに多大な時間が必要とな
り、液晶セルの形状によっては異なる方向に液晶注入孔
を設けることができないこともある。
毎に異なる方向に液晶注入孔を設けて各層個別に液晶の
注入を行なっているため、さらに多大な時間が必要とな
り、液晶セルの形状によっては異なる方向に液晶注入孔
を設けることができないこともある。
本発明は、以上の点に鑑み、液晶の充填が短時間で行な
われ得ると共に、エンドシール部が外方に突出しないよ
うにした、液晶セルの製造方法を提供することを目的と
している。
われ得ると共に、エンドシール部が外方に突出しないよ
うにした、液晶セルの製造方法を提供することを目的と
している。
〔問題点を解決するための手段及び作用〕上記目的は、
本発明によれば、互いに対向すべき内面に透明電極及び
配向膜が形成された液晶セルを構成すべき各ガラス基板
に対して、該内面の全周縁に沿ってメインシール剤を印
刷し、さらに一方のガラス基板の内面に所定量の液晶を
ディスペンサー等により滴下して付着せしめた後、真空
中で上記ガラス基板の内面を対向させて重ね合わせ、メ
インシール剤を硬化させることにより、液晶セルを製造
することによって達成される。
本発明によれば、互いに対向すべき内面に透明電極及び
配向膜が形成された液晶セルを構成すべき各ガラス基板
に対して、該内面の全周縁に沿ってメインシール剤を印
刷し、さらに一方のガラス基板の内面に所定量の液晶を
ディスペンサー等により滴下して付着せしめた後、真空
中で上記ガラス基板の内面を対向させて重ね合わせ、メ
インシール剤を硬化させることにより、液晶セルを製造
することによって達成される。
この発明によれば、ガラス基板を互いに対向させて重ね
合わせる前に一方のガラス基板の内面に所定量の液晶を
ディスペンサー等にて滴下することにより付着せしめる
ようにしていることから、液晶セル容器内への液晶の充
填が、印刷等の場合のように位置合わせする必要もなく
、簡単な操作で比較的短時間で行なうことができ、特に
大型の液晶セルを作製する場合に、その工程タクトが大
幅に短縮されることになると共に、液晶中の気泡等が真
空中で完全に抜けることから、歩留まりも向上し、また
必要量の液晶を用意すればよいことから、生産コストが
低減され得る。
合わせる前に一方のガラス基板の内面に所定量の液晶を
ディスペンサー等にて滴下することにより付着せしめる
ようにしていることから、液晶セル容器内への液晶の充
填が、印刷等の場合のように位置合わせする必要もなく
、簡単な操作で比較的短時間で行なうことができ、特に
大型の液晶セルを作製する場合に、その工程タクトが大
幅に短縮されることになると共に、液晶中の気泡等が真
空中で完全に抜けることから、歩留まりも向上し、また
必要量の液晶を用意すればよいことから、生産コストが
低減され得る。
また、多層構造の液晶セルを製造する場合においても、
各層の一方のガラス基板に対して上述のように液晶を付
着せしめることにより、同様に液晶セルが製造され得る
ことになり、さらに液晶セル容器内に液晶を充填した後
に液晶注入孔を封止する必要がないので、液晶セルの外
方にエンドシール部が突出するようなことがなく、従っ
て例えば複数の液晶セルを並べることにより大型の表示
デイスプレィを構成するような場合に、隣接する液晶セ
ルを互いに密着させて配列することが可能になり、非常
に見やすい表示が得られることとなる。
各層の一方のガラス基板に対して上述のように液晶を付
着せしめることにより、同様に液晶セルが製造され得る
ことになり、さらに液晶セル容器内に液晶を充填した後
に液晶注入孔を封止する必要がないので、液晶セルの外
方にエンドシール部が突出するようなことがなく、従っ
て例えば複数の液晶セルを並べることにより大型の表示
デイスプレィを構成するような場合に、隣接する液晶セ
ルを互いに密着させて配列することが可能になり、非常
に見やすい表示が得られることとなる。
以下、図面に示した実施例に基づいて本発明法を説明す
る。
る。
第１図において、本発明法により製造した液晶セルの一
実施例が示されている。この液晶セル１１は、基本的に
は、その表面にＩＴＯ（酸化インジウム）等による透明
電極が形成され、さらにその上からポリイミド等の配向
膜が形成されていて、一定の間隔で重ね合わせられ且つ
その全周縁に沿ってメインシール剤１４により互いに貼
着された、フロント側及びバック側となるべき二枚のガ
ラス基板１２及び１３と、該ガラス基板１２．１３の間
の空間内に充填された液晶１５とから構成されている。
実施例が示されている。この液晶セル１１は、基本的に
は、その表面にＩＴＯ（酸化インジウム）等による透明
電極が形成され、さらにその上からポリイミド等の配向
膜が形成されていて、一定の間隔で重ね合わせられ且つ
その全周縁に沿ってメインシール剤１４により互いに貼
着された、フロント側及びバック側となるべき二枚のガ
ラス基板１２及び１３と、該ガラス基板１２．１３の間
の空間内に充填された液晶１５とから構成されている。
このような構成の液晶セル１１は、以下のようにして作
製される。即ち、第２図において順次示すように、先ず
互いに対向すべき内面に所定のパターンを有する透明電
極及び配向膜（共に図示せず）が形成されたガラス基板
１２及び１３に対して、これらの内面の全周縁に沿って
メインシール剤１４を印刷する（第２図（Ａ）参照）。
製される。即ち、第２図において順次示すように、先ず
互いに対向すべき内面に所定のパターンを有する透明電
極及び配向膜（共に図示せず）が形成されたガラス基板
１２及び１３に対して、これらの内面の全周縁に沿って
メインシール剤１４を印刷する（第２図（Ａ）参照）。
次に、該ガラス基板１２．１３の一方、図示の場合ガラ
ス基板１２の内面に上下導通用の銀ペーストを印刷する
（図示せず）と共に、他方めガラス基板１３の内面の上
記メインシール剤１４の内側に、例えばディスペンサー
Ｄにより所定量の液晶１５を滴下して、付着せしめる（
第２図（Ｂ）参照）、続いて、ガラス基板１２．１３を
その内面が互いに対向するように重ね合わせて、例えば
１０−”Ｔｏｒｒ程度の真空となるように排気すると、
ガラス基板１２．１３の間に残っている気泡等は上述の
排気と共に完全に抜けるので、該ガラス基板１２．１３
は互いに密着される（第２図（Ｃ）参照）。
ス基板１２の内面に上下導通用の銀ペーストを印刷する
（図示せず）と共に、他方めガラス基板１３の内面の上
記メインシール剤１４の内側に、例えばディスペンサー
Ｄにより所定量の液晶１５を滴下して、付着せしめる（
第２図（Ｂ）参照）、続いて、ガラス基板１２．１３を
その内面が互いに対向するように重ね合わせて、例えば
１０−”Ｔｏｒｒ程度の真空となるように排気すると、
ガラス基板１２．１３の間に残っている気泡等は上述の
排気と共に完全に抜けるので、該ガラス基板１２．１３
は互いに密着される（第２図（Ｃ）参照）。
最後に、図示しないＵＶランプにより紫外線を照射した
り加熱する等のメインシール剤１４の硬化条件に適合す
る方法により、このメインシール剤１４を硬化させて液
晶セル１１を完成させる。
り加熱する等のメインシール剤１４の硬化条件に適合す
る方法により、このメインシール剤１４を硬化させて液
晶セル１１を完成させる。
本発明による液晶セルは以上のようにして製造され、そ
の動作は従来の液晶セルと全く同様であり、しかもガラ
ス基板１２．１３の間の空間内に液晶１５を充填する際
には、ガラス基板１３の内面に直接液晶１５を滴下して
付着せしめるようにしているので、従来の真空注入法に
比較して非常に短時間で液晶１５の充填が行なわれ得る
ことになる。この際、例えばフレキソ印刷などによりガ
ラス基板１３の内面に液晶】５を塗布する場合には、印
刷版が必要になると共に、この印刷版とガラス基板１３
との位置合わせを正確に行なわなければならないが、上
記実施例の場合には、単にディスペンサーＤによりガラ
ス基板１３の内面に液晶１５を滴下すればよいことから
、液晶充填の作業は容易に行なわれ得る。これにより、
工程タクトが短くなり、しかも大型の液晶セルの場合で
も工程タクトはほとんど変わらず、さらに真空排気によ
り気泡等が完全に抜けるので、歩留まりも向上すること
となる。
の動作は従来の液晶セルと全く同様であり、しかもガラ
ス基板１２．１３の間の空間内に液晶１５を充填する際
には、ガラス基板１３の内面に直接液晶１５を滴下して
付着せしめるようにしているので、従来の真空注入法に
比較して非常に短時間で液晶１５の充填が行なわれ得る
ことになる。この際、例えばフレキソ印刷などによりガ
ラス基板１３の内面に液晶】５を塗布する場合には、印
刷版が必要になると共に、この印刷版とガラス基板１３
との位置合わせを正確に行なわなければならないが、上
記実施例の場合には、単にディスペンサーＤによりガラ
ス基板１３の内面に液晶１５を滴下すればよいことから
、液晶充填の作業は容易に行なわれ得る。これにより、
工程タクトが短くなり、しかも大型の液晶セルの場合で
も工程タクトはほとんど変わらず、さらに真空排気によ
り気泡等が完全に抜けるので、歩留まりも向上すること
となる。
以上の説明においては、本発明法を一層構造の液晶セル
に適用した場合について説明したが、これに限らず、他
の二層構造、三層構造等の多層構造の液晶セルを製造す
る場合に本発明を適用し得ることは明らかであり、これ
らの場合、各層毎に対向すべきガラス基板の一方の内面
に、同様にしてディスペンサーにより液晶を滴下して付
着せしめることにより、上述したと同様に簡単に且つ短
時間で液晶の充填が行なわれ得る。
に適用した場合について説明したが、これに限らず、他
の二層構造、三層構造等の多層構造の液晶セルを製造す
る場合に本発明を適用し得ることは明らかであり、これ
らの場合、各層毎に対向すべきガラス基板の一方の内面
に、同様にしてディスペンサーにより液晶を滴下して付
着せしめることにより、上述したと同様に簡単に且つ短
時間で液晶の充填が行なわれ得る。
以上述べたように、本発明によれば、互いに対向すべき
内面に透明電極及び配向膜が形成された液晶セルを構成
すべき各ガラス基板に対して上記内面の全周縁に沿って
メインシール剤を印刷する工程と、さらに一方のガラス
基板の内面に所定量の液晶をディスペンサー等により滴
下して付着せしめる工程と、真空中で上記ガラス基板の
内面を対向させて重ね合わせ、メインシール剤を硬化さ
せる工程とにより液晶セルを製造するようにしたので、
ガラス基板を互いに対向させて重ね合わせる前に一方の
ガラス基板の内面に所定量の液晶をディスペンサー等に
より滴下することにより付着せしめるようにしているこ
とから、液晶セル容器内への液晶の充填が、印刷等の場
合のように位置合わせする必要もなく、簡単な操作で比
較的短時間で行なわれ得る。
内面に透明電極及び配向膜が形成された液晶セルを構成
すべき各ガラス基板に対して上記内面の全周縁に沿って
メインシール剤を印刷する工程と、さらに一方のガラス
基板の内面に所定量の液晶をディスペンサー等により滴
下して付着せしめる工程と、真空中で上記ガラス基板の
内面を対向させて重ね合わせ、メインシール剤を硬化さ
せる工程とにより液晶セルを製造するようにしたので、
ガラス基板を互いに対向させて重ね合わせる前に一方の
ガラス基板の内面に所定量の液晶をディスペンサー等に
より滴下することにより付着せしめるようにしているこ
とから、液晶セル容器内への液晶の充填が、印刷等の場
合のように位置合わせする必要もなく、簡単な操作で比
較的短時間で行なわれ得る。
したがって、本発明法によれば、特に大型の液晶セルを
作製する場合に、その工程タクトが大幅に短縮されるこ
とになると共に、液晶中の気泡等が真空中で完全に抜け
ることから、歩留まりも向上する。また必要量の液晶を
用意すればよいことから、生産コストが低減され、さら
に多層構造の液晶セルの場合においても、各層の一方の
ガラス基板に対して上述のように液晶を付着せしめるこ
とにより、同様に液晶セルが製造され得ることになる。
作製する場合に、その工程タクトが大幅に短縮されるこ
とになると共に、液晶中の気泡等が真空中で完全に抜け
ることから、歩留まりも向上する。また必要量の液晶を
用意すればよいことから、生産コストが低減され、さら
に多層構造の液晶セルの場合においても、各層の一方の
ガラス基板に対して上述のように液晶を付着せしめるこ
とにより、同様に液晶セルが製造され得ることになる。
さらに液晶セル容器内に液晶を充填した後に液晶注入孔
を封止する必要がないので、液晶セルの外方にエンドシ
ール部が突出するようなことがなく、従って例えば複数
の液晶セルを並べることにより大型の表示デイスプレィ
を構成するような場合に、隣接する液晶セルを互いに密
着させて配列することが可能になり、非常に見やすい表
示が得られることとなる。
を封止する必要がないので、液晶セルの外方にエンドシ
ール部が突出するようなことがなく、従って例えば複数
の液晶セルを並べることにより大型の表示デイスプレィ
を構成するような場合に、隣接する液晶セルを互いに密
着させて配列することが可能になり、非常に見やすい表
示が得られることとなる。
かくして本発明法によれば、−層構造の液晶セルにおい
てもまた多層構造の液晶セルを製造する場合においても
、液晶の充填が簡単に且つ短時間で行なわれ得ることに
より、生産コストが低減せしめられると共にエンドシー
ル部が外方に突出していないことにより、美観上も優れ
た、さらに例えば複数の液晶セルを並べることにより大
型の表示デイスプレィを構成するような場合に、隣接す
る液晶セルを互いに密着させて配列することができ、見
やすい表示が得られる、極めて優れた液晶セルが製造さ
れ得ることとなる。
てもまた多層構造の液晶セルを製造する場合においても
、液晶の充填が簡単に且つ短時間で行なわれ得ることに
より、生産コストが低減せしめられると共にエンドシー
ル部が外方に突出していないことにより、美観上も優れ
た、さらに例えば複数の液晶セルを並べることにより大
型の表示デイスプレィを構成するような場合に、隣接す
る液晶セルを互いに密着させて配列することができ、見
やすい表示が得られる、極めて優れた液晶セルが製造さ
れ得ることとなる。
第１図は本発明により製造した液晶セルの一実施例を示
し、（Ａ）は概略平面図、（Ｂ）は概略断面図、第２図
は第１図の液晶セルを作製する工程を順次示す図である
。 第３図は従来の液晶セルの一例を示すもので、（Ａ）は
概略平面図、（Ｂ）は概略断面図である。 １１・・・液晶セル、１２．１３・・・ガラス基板；１
４・・・メインシール剤； １５・・・液晶。 実用新案登録出願人：スタンレー電気株式会社代 理
人 ： 弁理士 平 山 −幸同
： 弁理士 海 津 保 三筒３ （Ａ） 「８ ノー 第１
し、（Ａ）は概略平面図、（Ｂ）は概略断面図、第２図
は第１図の液晶セルを作製する工程を順次示す図である
。 第３図は従来の液晶セルの一例を示すもので、（Ａ）は
概略平面図、（Ｂ）は概略断面図である。 １１・・・液晶セル、１２．１３・・・ガラス基板；１
４・・・メインシール剤； １５・・・液晶。 実用新案登録出願人：スタンレー電気株式会社代 理
人 ： 弁理士 平 山 −幸同
： 弁理士 海 津 保 三筒３ （Ａ） 「８ ノー 第１
Claims (1)
- （１）互いに対向する内面に透明電極及び配向膜が形成
された液晶セルを構成すべき各ガラス基板に対して、該
内面の全周縁に沿ってメインシール剤を印刷する工程と
、さらに一方のガラス基板の内面に所定量の液晶をディ
スペンサー等により滴下して付着せしめる工程と、真空
中で上記ガラス基板の内面を対向させて重ね合わせ、メ
インシール剤を硬化させる工程とから成る液晶セルの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24447488A JPH0293518A (ja) | 1988-09-30 | 1988-09-30 | 液晶セルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24447488A JPH0293518A (ja) | 1988-09-30 | 1988-09-30 | 液晶セルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0293518A true JPH0293518A (ja) | 1990-04-04 |
Family
ID=17119199
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24447488A Pending JPH0293518A (ja) | 1988-09-30 | 1988-09-30 | 液晶セルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0293518A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7307677B2 (en) | 2003-12-08 | 2007-12-11 | Lg.Philips Lcd Co., Ltd. | Large display device and fabrication method thereof |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61190313A (ja) * | 1985-02-20 | 1986-08-25 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 液晶パネルの製造方法 |
-
1988
- 1988-09-30 JP JP24447488A patent/JPH0293518A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61190313A (ja) * | 1985-02-20 | 1986-08-25 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 液晶パネルの製造方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7307677B2 (en) | 2003-12-08 | 2007-12-11 | Lg.Philips Lcd Co., Ltd. | Large display device and fabrication method thereof |
| CN100378549C (zh) * | 2003-12-08 | 2008-04-02 | Lg.菲利浦Lcd株式会社 | 大尺寸显示器件及其制造方法 |
| US7948601B2 (en) | 2003-12-08 | 2011-05-24 | Lg Display Co., Ltd. | Large display device and fabrication method thereof |
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