JP2000231087A - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法Info
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- JP2000231087A JP2000231087A JP11034381A JP3438199A JP2000231087A JP 2000231087 A JP2000231087 A JP 2000231087A JP 11034381 A JP11034381 A JP 11034381A JP 3438199 A JP3438199 A JP 3438199A JP 2000231087 A JP2000231087 A JP 2000231087A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】表示領域の広い液晶表示素子１１を、低コスト
で製造する。 【解決手段】 二枚の素材透明基板１２，１３のうち一
方の素材透明基板１２の表面に、前記液晶表示素子１１
のシール体を、相隣接する液晶表示素子におけるシール
体との相互間について互いに一体的に連続するように形
成し、この一方の素材透明基板に他方の素材透明基板１
３を重ね合わせて一枚の素材板１５にして、この素材板
を、前記各液晶表示素子１１間における切断線１６，１
８，１９Ａ，１９Ｂに沿って各液晶表示素子ごとに切断
する。
で製造する。 【解決手段】 二枚の素材透明基板１２，１３のうち一
方の素材透明基板１２の表面に、前記液晶表示素子１１
のシール体を、相隣接する液晶表示素子におけるシール
体との相互間について互いに一体的に連続するように形
成し、この一方の素材透明基板に他方の素材透明基板１
３を重ね合わせて一枚の素材板１５にして、この素材板
を、前記各液晶表示素子１１間における切断線１６，１
８，１９Ａ，１９Ｂに沿って各液晶表示素子ごとに切断
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、二枚の透明基板
を、その間に液晶を封入して重ね合わせて成る液晶表示
素子において、その複数枚を同時に製造する方法に関す
るものである。
を、その間に液晶を封入して重ね合わせて成る液晶表示
素子において、その複数枚を同時に製造する方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、液晶表示素子は、従来から良く
知られているように、二枚の透明基板を、その周囲に沿
って延びるシール材を挟んで重ね合わせ、この両透明基
板間のうち前記シール材より内側の部分に液晶を充填す
ると言う構成であり、従来、この構成の液晶表示素子の
製造に際しては、以下に述べるような方法が採用されて
いる。
知られているように、二枚の透明基板を、その周囲に沿
って延びるシール材を挟んで重ね合わせ、この両透明基
板間のうち前記シール材より内側の部分に液晶を充填す
ると言う構成であり、従来、この構成の液晶表示素子の
製造に際しては、以下に述べるような方法が採用されて
いる。
【０００３】すなわち、図５に示すように、幅寸法Ｗで
長さ寸法Ｌの液晶表示素子１の複数個を同時に製造でき
る大きさにした二枚の素材透明基板２，３を用意し、そ
の一方の素材透明基板２の表面のうち各液晶表示素子の
箇所の各々にシール体４を、液状合成樹脂のスクリーン
印刷等にて形成したのち、図６に示すように、この一方
の素材透明基板２に対して他方の素材透明基板３を重ね
合わせて接合して一枚の素材板５に構成し、次いで、こ
の素材板５を、前記両素材透明基板２，３に対する切断
線６に沿って切断することにより、図７に示すように、
細幅の素材板片７ごとに分割したのち、この素材板片７
を、更に、前記両素材透明基板２，３に対する切断線
８、及び、一方の素材透明基板２のみに対する一点鎖線
で示す切断線９Ａ、並びに、他方の素材透明基板３のみ
に対する二点鎖線で示す切断線９Ｂに沿って各々切断す
ることにより、図８に示すように、各液晶表示素子１ご
とに分割すると言う方法である。
長さ寸法Ｌの液晶表示素子１の複数個を同時に製造でき
る大きさにした二枚の素材透明基板２，３を用意し、そ
の一方の素材透明基板２の表面のうち各液晶表示素子の
箇所の各々にシール体４を、液状合成樹脂のスクリーン
印刷等にて形成したのち、図６に示すように、この一方
の素材透明基板２に対して他方の素材透明基板３を重ね
合わせて接合して一枚の素材板５に構成し、次いで、こ
の素材板５を、前記両素材透明基板２，３に対する切断
線６に沿って切断することにより、図７に示すように、
細幅の素材板片７ごとに分割したのち、この素材板片７
を、更に、前記両素材透明基板２，３に対する切断線
８、及び、一方の素材透明基板２のみに対する一点鎖線
で示す切断線９Ａ、並びに、他方の素材透明基板３のみ
に対する二点鎖線で示す切断線９Ｂに沿って各々切断す
ることにより、図８に示すように、各液晶表示素子１ご
とに分割すると言う方法である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、この従来の製
造方法では、各液晶表示素子１におけるシール体４を、
前記一方の素材透明基板２の表面に形成するに際して、
この各シール体４の相互間に適宜寸法Ｓの隙間をあける
ことにより、各シール体４を液晶表示素子１における外
周面から前記隙間寸法の半分つまりＳ／２だけ内側に入
った部位に位置し、前記隙間の部分において各液晶表示
素子１ごとに切断するように構成しているから、以下に
述べるような問題があった。
造方法では、各液晶表示素子１におけるシール体４を、
前記一方の素材透明基板２の表面に形成するに際して、
この各シール体４の相互間に適宜寸法Ｓの隙間をあける
ことにより、各シール体４を液晶表示素子１における外
周面から前記隙間寸法の半分つまりＳ／２だけ内側に入
った部位に位置し、前記隙間の部分において各液晶表示
素子１ごとに切断するように構成しているから、以下に
述べるような問題があった。
【０００５】すなわち、従来の製造方法では、シール体
４を液晶表示素子１における外周面から前記隙間寸法の
半分つまりＳ／２だけ内側に入った部位に位置すること
になるから、この分だけ、液晶表示素子１の表面のうち
前記シール体４の内周よりも内側における表示領域が狭
くなると言う問題があり、表示領域を広くするには、液
晶表示素子１における幅寸法Ｗ及び長さ寸法Ｌを、前記
シール体４を外周面から内側に入った部位に位置する分
だけ大きくしなければならず、液晶表示素子の大型化を
招来するのである。
４を液晶表示素子１における外周面から前記隙間寸法の
半分つまりＳ／２だけ内側に入った部位に位置すること
になるから、この分だけ、液晶表示素子１の表面のうち
前記シール体４の内周よりも内側における表示領域が狭
くなると言う問題があり、表示領域を広くするには、液
晶表示素子１における幅寸法Ｗ及び長さ寸法Ｌを、前記
シール体４を外周面から内側に入った部位に位置する分
だけ大きくしなければならず、液晶表示素子の大型化を
招来するのである。
【０００６】また、前記液晶表示素子１に対する液晶の
充填は、図９に示すように、真空中において、シール体
４の一部に設けた注入口４Ａを、容器Ａに盛り上げた液
晶Ｂに接触し、この状態で前記真空を解除することによ
って行うのであるが、この場合において、シール体４を
外周面から内側に入った部位に位置すると言う構成であ
ると、シール体４よりも外側の部分にまでも液晶が毛細
管現象にて進入することになるから、液晶の使用量が増
大するばかりか、一方の素材透明基板２の一点鎖線で示
す切断線９Ａに沿っての切断と、他方の素材透明基板３
の二点鎖線で示す切断線９Ｂに沿っての切断とで、各液
晶表示素子１ごとに分離する場合に、各シール体４間の
隙間に進入した液晶が接着剤の役目をなすので、各液晶
表示素子１ごとに容易に分離することができない自体が
発生し、製造コストが可成りアップすると言う問題もあ
った。
充填は、図９に示すように、真空中において、シール体
４の一部に設けた注入口４Ａを、容器Ａに盛り上げた液
晶Ｂに接触し、この状態で前記真空を解除することによ
って行うのであるが、この場合において、シール体４を
外周面から内側に入った部位に位置すると言う構成であ
ると、シール体４よりも外側の部分にまでも液晶が毛細
管現象にて進入することになるから、液晶の使用量が増
大するばかりか、一方の素材透明基板２の一点鎖線で示
す切断線９Ａに沿っての切断と、他方の素材透明基板３
の二点鎖線で示す切断線９Ｂに沿っての切断とで、各液
晶表示素子１ごとに分離する場合に、各シール体４間の
隙間に進入した液晶が接着剤の役目をなすので、各液晶
表示素子１ごとに容易に分離することができない自体が
発生し、製造コストが可成りアップすると言う問題もあ
った。
【０００７】本発明は、これらの問題を解消した製造方
法を提供することを技術的課題とするものである。
法を提供することを技術的課題とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この技術的課題を達成す
るため本発明は、「液晶表示素子の複数個を同時に製造
できる大きさにした二枚の素材透明基板のうち一方の素
材透明基板の表面に、前記液晶表示素子の各々における
シール体を、相隣接する液晶表示素子におけるシール体
との相互間について互い一体的に連続するように形成
し、次いで、この一方の素材透明基板に他方の素材透明
基板を重ね合わせて接合して一枚の素材板にして、この
素材板を、前記各液晶表示素子間における切断線に沿っ
て複数個の液晶表示素子に切断することを特徴とす
る。」ものである。
るため本発明は、「液晶表示素子の複数個を同時に製造
できる大きさにした二枚の素材透明基板のうち一方の素
材透明基板の表面に、前記液晶表示素子の各々における
シール体を、相隣接する液晶表示素子におけるシール体
との相互間について互い一体的に連続するように形成
し、次いで、この一方の素材透明基板に他方の素材透明
基板を重ね合わせて接合して一枚の素材板にして、この
素材板を、前記各液晶表示素子間における切断線に沿っ
て複数個の液晶表示素子に切断することを特徴とす
る。」ものである。
【０００９】
【発明の作用・効果】このように、本発明は、一方の素
材透明基板の表面に、液晶表示素子の各々におけるシー
ル体を形成するに際して、このシール体を、相隣接する
液晶表示素子におけるシール体との相互間について互い
に一体的に連続するようにして形成したものであること
により、各シール体の相互間に隙間できないようにする
ことができると共に、各シール体の内周を、従来のよう
に、各液晶表示素子におけるシール体の相互間に隙間を
設ける場合よりも、液晶表示素子の外周面に寄せること
ができるのである。
材透明基板の表面に、液晶表示素子の各々におけるシー
ル体を形成するに際して、このシール体を、相隣接する
液晶表示素子におけるシール体との相互間について互い
に一体的に連続するようにして形成したものであること
により、各シール体の相互間に隙間できないようにする
ことができると共に、各シール体の内周を、従来のよう
に、各液晶表示素子におけるシール体の相互間に隙間を
設ける場合よりも、液晶表示素子の外周面に寄せること
ができるのである。
【００１０】従って、本発明によると、液晶表示素子の
表面のうちシール体の内周よりも内側における表示領域
を広くすることができ、また、液晶表示素子の幅寸法及
び長さ寸法を大きくすると言う液晶表示素子の大型化を
回避できるのであり、しかも、液晶の充填に際して、シ
ール体の外側に液晶が進入ことを防止できるから、液晶
の使用量を低減できると共に、各液晶表示素子ごとへの
分離不能を招来することがなくて、製造コストを大幅に
低減できる効果を有する。
表面のうちシール体の内周よりも内側における表示領域
を広くすることができ、また、液晶表示素子の幅寸法及
び長さ寸法を大きくすると言う液晶表示素子の大型化を
回避できるのであり、しかも、液晶の充填に際して、シ
ール体の外側に液晶が進入ことを防止できるから、液晶
の使用量を低減できると共に、各液晶表示素子ごとへの
分離不能を招来することがなくて、製造コストを大幅に
低減できる効果を有する。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、図
１〜図４の図面について説明する。
１〜図４の図面について説明する。
【００１２】この図おいて、符号１２，１３は、幅寸法
Ｗで長さ寸法Ｌの液晶表示素子１１の複数枚を同時に製
造できる大きさにした軟質合成樹脂製の素材透明基板を
示す、この二枚の素材透明基板１２，１３のうち一方の
素材透明基板１２の表面に、各液晶表示素子１１の各々
におけるシール体１４を、液状合成樹脂のスクリーン印
刷等にて形成するに際して、このシール体１４を、図１
に示すように、相隣接する液晶表示素子におけるシール
体１４との相互間について互い一体的に連続するように
形成する。
Ｗで長さ寸法Ｌの液晶表示素子１１の複数枚を同時に製
造できる大きさにした軟質合成樹脂製の素材透明基板を
示す、この二枚の素材透明基板１２，１３のうち一方の
素材透明基板１２の表面に、各液晶表示素子１１の各々
におけるシール体１４を、液状合成樹脂のスクリーン印
刷等にて形成するに際して、このシール体１４を、図１
に示すように、相隣接する液晶表示素子におけるシール
体１４との相互間について互い一体的に連続するように
形成する。
【００１３】次いで、この一方の素材透明基板１２に対
して、他方の素材透明基板１３を、図２に示すように、
重ね合わせたのち、前記シール体１４の合成樹脂を硬化
することにより、両素材透明基板１２，１３を一体的に
接合して、一枚の素材板１５にする。
して、他方の素材透明基板１３を、図２に示すように、
重ね合わせたのち、前記シール体１４の合成樹脂を硬化
することにより、両素材透明基板１２，１３を一体的に
接合して、一枚の素材板１５にする。
【００１４】次いで、この素材板１５を、前記両素材透
明基板１２，１３の両方に対する切断線６６に沿って切
断することにより、図３に示すように、細幅の素材板片
１７ごとに分割する。
明基板１２，１３の両方に対する切断線６６に沿って切
断することにより、図３に示すように、細幅の素材板片
１７ごとに分割する。
【００１５】そして、この素材板片１７の状態で、図９
に示す従来と同じ方法で、各シール体１４の内側に注入
口１４Ａより液晶を充填したのち、この素材板片１７
を、一方の素材透明基板２のみに対する一点鎖線で示す
切断線９Ａ、並びに、他方の素材透明基板３のみに対す
る二点鎖線で示す切断線９Ｂに沿って各々切断すること
により、図４に示すように、各液晶表示素子１１ごとに
分割するのである。
に示す従来と同じ方法で、各シール体１４の内側に注入
口１４Ａより液晶を充填したのち、この素材板片１７
を、一方の素材透明基板２のみに対する一点鎖線で示す
切断線９Ａ、並びに、他方の素材透明基板３のみに対す
る二点鎖線で示す切断線９Ｂに沿って各々切断すること
により、図４に示すように、各液晶表示素子１１ごとに
分割するのである。
【００１６】本発明は、一方の素材透明基板１２の表面
に、液晶表示素子の各々におけるシール体１４を形成す
るに際して、前記したように、このシール体１４を、相
隣接する液晶表示素子１１におけるシール体１４との相
互間について互いに一体的に連続するようにして形成し
たもので、これにより、各シール体１４の相互間に隙間
できないようにすることができると共に、各シール体１
４の内周を、従来のように、各液晶表示素子におけるシ
ール体の相互間に隙間を設ける場合よりも、液晶表示素
子１１の外周面に寄せることができるのである。
に、液晶表示素子の各々におけるシール体１４を形成す
るに際して、前記したように、このシール体１４を、相
隣接する液晶表示素子１１におけるシール体１４との相
互間について互いに一体的に連続するようにして形成し
たもので、これにより、各シール体１４の相互間に隙間
できないようにすることができると共に、各シール体１
４の内周を、従来のように、各液晶表示素子におけるシ
ール体の相互間に隙間を設ける場合よりも、液晶表示素
子１１の外周面に寄せることができるのである。
【００１７】なお、前記実施の形態は、液晶表示素子１
１を、軟質の透明合成樹脂にした場合であったが、本発
明は、これに限らず、液晶表示素子を、ガラス等の硬質
透明体にした場合にも適用できることは言うまでもな
い。
１を、軟質の透明合成樹脂にした場合であったが、本発
明は、これに限らず、液晶表示素子を、ガラス等の硬質
透明体にした場合にも適用できることは言うまでもな
い。
【図１】本発明の実施の形態の製造方法において使用す
る二枚の素材透明基板を示す斜視図である。
る二枚の素材透明基板を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態の製造方法において前記二
枚の素材透明基板を重ね合わせて一枚の素材板にした状
態を示す斜視図である。
枚の素材透明基板を重ね合わせて一枚の素材板にした状
態を示す斜視図である。
【図３】本発明の実施の形態の製造方法において前記素
材板を素材板片に切断した状態を示す斜視図である。
材板を素材板片に切断した状態を示す斜視図である。
【図４】本発明の実施の形態の製造方法において前記素
材板片を液晶表示素子に切断した状態を示す斜視図であ
る。
材板片を液晶表示素子に切断した状態を示す斜視図であ
る。
【図５】従来の製造方法において使用する二枚の素材透
明基板を示す斜視図である。
明基板を示す斜視図である。
【図６】従来の製造方法において前記二枚の素材透明基
板を重ね合わせて一枚の素材板にした状態を示す斜視図
である。
板を重ね合わせて一枚の素材板にした状態を示す斜視図
である。
【図７】従来の製造方法において前記素材板を素材板片
に切断した状態を示す斜視図である。
に切断した状態を示す斜視図である。
【図８】従来の製造方法において前記素材板片を液晶表
示素子に切断した状態を示す斜視図である。
示素子に切断した状態を示す斜視図である。
【図９】液晶表示素子に液晶を充填している状態を示す
図である。
図である。
１１ 液晶表示素子 １２ 一方の素材透明基板 １３ 他方の素材透明基板 １４ シール体 １４Ａ 注入口 １５ 素材板 １６ 切断線 １７ 素材板片 １８ 切断線 １９Ａ，１９Ｂ 切断線
Claims (1)
- 【請求項１】液晶表示素子の複数個を同時に製造できる
大きさにした二枚の素材透明基板のうち一方の素材透明
基板の表面に、前記液晶表示素子の各々におけるシール
体を、相隣接する液晶表示素子におけるシール体との相
互間について互いに一体的に連続するように形成し、次
いで、この一方の素材透明基板に他方の素材透明基板を
重ね合わせて接合して一枚の素材板にして、この素材板
を、前記各液晶表示素子間における切断線に沿って複数
個の液晶表示素子に切断することを特徴とする液晶表示
素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03438199A JP3776614B2 (ja) | 1999-02-12 | 1999-02-12 | 液晶表示素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03438199A JP3776614B2 (ja) | 1999-02-12 | 1999-02-12 | 液晶表示素子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000231087A true JP2000231087A (ja) | 2000-08-22 |
| JP3776614B2 JP3776614B2 (ja) | 2006-05-17 |
Family
ID=12412603
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03438199A Expired - Fee Related JP3776614B2 (ja) | 1999-02-12 | 1999-02-12 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3776614B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1122584A3 (en) * | 2000-02-01 | 2003-10-29 | NEC LCD Technologies, Ltd. | Method of fabricating liquid crystal display substrate |
| CN1310081C (zh) * | 2002-02-20 | 2007-04-11 | Lg.菲利浦Lcd株式会社 | 液晶显示板的切割方法 |
| KR100856628B1 (ko) | 2006-03-30 | 2008-09-03 | 가시오게산키 가부시키가이샤 | 액정셀 집합체 및 액정셀의 제조방법 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020030406A (ja) | 2018-08-20 | 2020-02-27 | シャープ株式会社 | 液晶パネルの製造方法 |
-
1999
- 1999-02-12 JP JP03438199A patent/JP3776614B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1122584A3 (en) * | 2000-02-01 | 2003-10-29 | NEC LCD Technologies, Ltd. | Method of fabricating liquid crystal display substrate |
| US6864947B2 (en) | 2000-02-01 | 2005-03-08 | Nec Lcd Technologies, Ltd. | Method of fabricating liquid crystal display substrate and the same |
| CN1310081C (zh) * | 2002-02-20 | 2007-04-11 | Lg.菲利浦Lcd株式会社 | 液晶显示板的切割方法 |
| KR100856628B1 (ko) | 2006-03-30 | 2008-09-03 | 가시오게산키 가부시키가이샤 | 액정셀 집합체 및 액정셀의 제조방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3776614B2 (ja) | 2006-05-17 |
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