CN109445000B - 保护膜及母膜、偏光片组件及制备方法、母片组件、显示模组的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种保护膜及母膜、偏光片组件及制备方法、母片组件、显示模组的制备方法，可在提高显示面板排版率的同时，降低对显示面板进行切割后的排废作业的难度，使得排废作业顺利进行。该保护膜，包括：膜片本体；所述膜片本体包括：中心区域、位于所述中心区域外围的边缘区域；其中，所述中心区域与所述边缘区域的分界处设置有使得所述中心区域与所述边缘区域易于分离开的分段线。用于保护膜的制备。

Description

保护膜及母膜、偏光片组件及制备方法、母片组件、显示模组 的制备方法

技术领域

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种保护膜及母膜、偏光片组件及制备方法、母片组件、显示模组的制备方法。

背景技术

根据设计需求，显示面板制备完成后通常需要对显示面板的边缘

(如四周或四周中的部分侧边)进行切割，例如，当显示面板的外形为不规则形状，如具有圆角或内凹(即Notch)的矩形时，需要对显示面板进行异形切割，完成切割工艺后，需要进行废料排除作业(以下简称为排废作业)。

现有技术中，排废作业的方式主要为通过吸嘴吸附切除的废料区域(即Dummy区域)，由于吸嘴的吸附能力有限，排废作业要求废料区域的宽度应至少为4mm左右，因此，相应的，显示面板上被切除的区域也应至少具有4mm的宽度，这样会对显示面板造成浪费，从而降低了显示面板中的衬底基板的利用率，即导致显示面板的排版率较低，继而增加生产成本。

发明内容

鉴于此，为解决现有技术的问题，本发明的实施例提供一种保护膜及母膜、偏光片组件及制备方法、母片组件、显示模组的制备方法，可在提高显示面板排版率的同时，降低对显示面板进行切割后的排废作业的难度，使得排废作业顺利进行。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

本发明实施例第一方面提供一种保护膜，包括：膜片本体；所述膜片本体包括：中心区域、位于所述中心区域外围的边缘区域；其中，所述中心区域与所述边缘区域的分界处设置有使得所述中心区域与所述边缘区域易于分离开的分段线。

在本发明一些实施例中，所述分段线包括：将所述分界处切断的切断线。

在本发明一些实施例中，所述分段线包括：由多个间隔设置的点切口组成的撕开线。

在本发明一些实施例中，所述中心区域呈矩形，所述边缘区域位于所述中心区域的相对两边之外。

在本发明一些实施例中，所述边缘区域包括：相对设置的条状第一子区域和条状第二子区域；其中，所述条状第一子区域的条状宽度与所述条状第二子区域的条状宽度相等。

在本发明一些实施例中，所述中心区域呈矩形，所述边缘区域位于所述中心区域的三边之外。

在本发明一些实施例中，所述边缘区域包括：依次相连的条状第一子区域、条状第二子区域以及条状第三子区域；其中，所述条状第一子区域的条状宽度、所述条状第二子区域的条状宽度以及所述条状第三子区域的宽度均相等。

本发明实施例第二方面提供一种偏光片组件，包括：偏光片；贴合在所述偏光片表面的上述任一项所述的保护膜；其中，所述偏光片包括：第一区域和第二区域；所述中心区域对应贴合于所述第一区域、所述边缘区域对应贴合于所述第二区域；所述中心区域与所述边缘区域分离后，露出的所述第一区域用于与显示面板相贴合。

本发明实施例第三方面提供一种母膜，包括：膜片母体；其中，所述膜片母体包括多个用于形成上述任一项所述的保护膜的单体区域。

本发明实施例第四方面提供一种母片组件，包括：偏光片母片；贴合在所述偏光片母片表面的上述的母膜。

本发明实施例第五方面提供一种偏光片组件的制备方法，所述制备方法包括：将膜片母体贴合在偏光片母片上；所述膜片母体包括多个用于形成单个保护膜的单体区域；每个所述单体区域包括：中心区域、位于所述中心区域外围的边缘区域；在每个所述单体区域内的所述中心区域与所述边缘区域的分界处形成分段线，以形成母片组件；所述分段线用于使得所述中心区域与所述边缘区域易于分离开；沿每个所述单体区域对所述母片组件进行切割，形成对应于每个所述单体区域的单个保护膜和贴合在每个所述保护膜上的单个偏光片；所述偏光片和贴合在其上的所述保护膜构成所述偏光片组件。

在本发明一些实施例中，所述在每个所述单体区域内的所述中心区域与所述边缘区域的分界处形成分段线，包括：在每个所述单体区域内的所述中心区域与所述边缘区域的分界处，形成将所述分界处切断的切断线；和/或，在每个所述单体区域内的所述中心区域与所述边缘区域的分界处，形成由多个间隔设置的点切口组成的撕开线。

本发明实施例第六方面提供一种显示模组的制备方法，所述制备方法包括：提供显示面板以及如权利要求8所述的偏光片组件；在所述偏光片组件中，所述偏光片包括：第一区域和第二区域；所述中心区域对应贴合于所述第一区域、所述边缘区域对应贴合于所述第二区域；通过所述分段线，将所述膜片本体的所述中心区域与所述边缘区域分离开，以露出所述第一区域；将所述显示面板贴合在所述第一区域上；所述第二区域和所述第一区域靠近所述第二区域的部分构成去除区域，所述第一区域的其余部分构成保留区域；沿所述显示面板板面的垂直方向，对所述显示面板和所述偏光片进行切割，以切除所述偏光片的所述去除区域以及所述显示面板位于所述去除区域内的部分，形成所述显示模组。

这样，当将上述保护膜贴合在偏光片上后，通过分段线可以容易地将膜片本体的中心区域与边缘区域分离开，从而去除中心区域，以露出偏光片原本被中心区域所覆盖的区域；当在该区域上贴合显示面板后，对显示面板与偏光片进行切割时，由于该区域外围还保留有膜片本体的边缘区域，即偏光片表面的胶层不会暴露在外，从而在进行排废作业时，偏光片被切除后的废料区域不会粘连在吸嘴上或排废设备的机台内，不会对排废作业产生不利影响，从而可以使得排废作业无法顺利进行。

将本发明实施例提供的上述保护膜应用至偏光片与显示面板的切割、排废工艺中时，可以在提高显示面板排版率的同时，降低切割后的排废作业的难度，使得排废作业顺利进行。并且，本发明实施例提供的上述保护膜，仅为对保护膜的不同区域进行分段处理，没有引入新的物料，不涉及对设备的改造，从而可进一步降低生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为相关技术提供的一种显示面板切割时的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种保护膜的俯视结构示意；

图3为本发明实施例提供的再一种保护膜的俯视结构示意；

图4为本发明实施例提供的另一种保护膜的俯视结构示意；

图5为本发明实施例提供的保护膜中的分段线的俯视结构示意图；

图6为本发明实施例提供的一种偏光片组件的拆分结构示意图；

图7为本发明实施例提供的另一种偏光片组件的拆分结构示意图；

图8为撕除图7中所示的偏光片组件中的膜片本体的中心区域的操作过程示意图；

图9为本发明实施例提供的一种母膜的俯视结构示意图；

图10为本发明实施例提供的另一种母膜的俯视结构示意图；

图11为本发明实施例提供的一种母片组件的拆分结构示意图；

图12为本发明实施例提供的另一种母片组件的拆分结构示意图；

图13为本发明实施例提供的一种偏光片组件的制备方法流程示意图；

图14为本发明实施例提供的一种显示模组的制备方法流程示意图；

图15为本发明实施例提供的一种显示模组切割时的剖面结构示意；

图16为本发明实施例提供的再一种显示模组切割时的剖面结构示意；

图17为本发明实施例提供的另一种显示模组切割时的剖面结构示意；

图18为本发明实施例提供的又一种显示模组切割时的剖面结构示意。

附图标记：

01-偏光片组件；

10-保护膜；100-膜片本体；101-分段线；101a-点切口；

A1-中心区域；A2-边缘区域；A21-条状第一子区域；A22-条状第二子区域；A13-条状第三子区域；

11-偏光片；11a-光学层；11b-粘结层；B1-第一区域；B2-第二区域；

02-母片组件；

20-偏光片母片；21-母膜；200-膜片母体；C-单体区域；

03-显示模组；

30-显示面板；31-触控基板；32-显示基板；

E2-去除区域；E1-保留区域；

04-撕膜滚轮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以下，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请实施例的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

需要指出的是，除非另有定义，本发明实施例中所使用的所有术语(包括技术和科学术语)具有与本发明所属领域的普通技术人员共同理解的相同含义。还应当理解，诸如在通常字典里定义的那些术语应当被解释为具有与它们在相关技术的上下文中的含义相一致的含义，而不应用理想化或极度形式化的意义来解释，除非这里明确地这样定义。

例如，本发明说明书以及权利要求书中所使用的术语“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，仅是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“上/上方”、“下/下方”、“行/行方向”以及“列/列方向”等指示的方位或位置关系的术语为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于说明本发明的技术方案的简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

例如，在某些情况下，涉及“行方向”的实施例可以在“列方向”的情况下实施等等，相反亦如此。将本专利所述方案进行90°旋转或镜像后亦属本专利权利范畴。

在相关技术中，由于显示面板制备完成后，其表面还需贴覆偏光片(Pol)，由于偏光片的生产成本相较于显示面板的生产成本较低，因此，在相关技术中，一种提高显示面板排版率的方式为：

如图1所示，增加偏光片11的待切除的废料区域(图1中标记为Dummy区域)的宽度，使得偏光片11的废料区域的宽度满足排废作业的相应吸附要求(其宽度D1例如为图1中所示的4mm)，同时，由于偏光片11是粘结在显示面板30上的，宽度较小的显示面板30的废料区域粘结在宽度较大的偏光片的废料区域上后，能够一并被吸附去除，因此，可以将显示面板的待切除的废料区域的宽度设置地较小，其宽度D2例如为0.5mm左右，从而提高了衬底基板的利用率，即提高了显示面板的排版率降低，继而降低生产成本。

请继续参阅图1，以切割线(即Cutting Line)对显示面板30和偏光片11进行切割后，如图1中虚线放大部分所示，由于偏光片11是由光学层11a和涂覆在其表面的粘结层11b构成的，偏光片11被切除后的废料区域未与显示面板30相贴合区域的背面残胶会使得废料粘连在吸嘴上或排废设备的机台内，影响排废作业，甚至使得排废作业无法顺利进行。

基于此，为解决上述问题，本发明实施例提供一种保护膜及母膜、偏光片组件及制备方法、母片组件、显示模组的制备方法，当该保护膜贴合在偏光片上形成偏光片组件后，通过该偏光片组件对显示面板进行切割，可在提高显示面板排版率的同时，降低对显示面板进行切割后的排废作业的难度，使得排废作业顺利进行。

如图2至图4所示，本发明实施例第一方面提供一种保护膜10，包括：膜片本体100；该膜片本体100包括：中心区域A1、位于中心区域A1外围的边缘区域A2；其中，中心区域A1与边缘区域A2的分界处设置有使得中心区域A1与边缘区域A2易于分离开的分段线101。

这样，当将上述保护膜10贴合在偏光片上后，通过分段线101可以容易地将膜片本体100的中心区域A1与边缘区域A2分离开，从而去除中心区域A1，以露出偏光片原本被中心区域A1所覆盖的区域；当在该区域上贴合显示面板后，对显示面板与偏光片进行切割时，由于该区域外围还保留有膜片本体100的边缘区域A2，即偏光片表面的胶层不会暴露在外，从而在进行排废作业时，偏光片被切除后的废料区域不会粘连在吸嘴上或排废设备的机台内，不会对排废作业产生不利影响，从而可以使得排废作业无法顺利进行。

将本发明实施例提供的上述保护膜10应用至偏光片与显示面板的切割、排废工艺中时，可以在提高显示面板排版率的同时，降低对显示面板进行切割后的排废作业的难度，使得排废作业顺利进行。

并且，通过本发明实施例提供的上述保护膜10，仅为对保护膜10的不同区域进行分段处理，因此，在提高显示面板排版率的同时，没有引入新的物料，不涉及对设备的改造，对显示面板进行切割和排废作业的设备可以沿用相关技术，例如为吸塑裁切一体机(即PST)，从而可进一步降低生产成本。

请继续参阅图2，考虑到中心区域A1是对应于偏光片上用于贴合显示面板的区域，而显示面板为进行切割前的形状通常呈矩形，因此，中心区域A1也呈矩形，位于中心区域A1外围的边缘区域A2示例的可以位于中心区域A1的相对两边之外。

边缘区域A2包括：相对设置的条状第一子区域A21和条状第二子区域A22；其中，由于在对显示面板进行切割后，边缘区域A2是作为废料区域被去除的，因此，条状第一子区域A21的条状宽度与条状第二子区域A22的条状宽度相等(图2中均标记为D3)，以提高对保护膜10的利用率，进而提高对偏光片的利用率，进一步降低成本。

请继续参阅图3所示，中心区域A1呈矩形，边缘区域A2也可以位于中心区域A1的三边之外。

边缘区域A1包括：依次相连的条状第一子区域A11、条状第二子区域A12以及条状第三子区域A13；其中，由于在对显示面板进行切割后，边缘区域A2是作为废料区域被去除的，因此，条状第一子区域A11的条状宽度、条状第二子区域A12的条状宽度以及条状第三子区域A13的宽度均相等(图3中均标记为D4)，以提高对保护膜10的利用率，进而提高对偏光片的利用率，进一步降低成本。

当然，中心区域A1呈矩形时，边缘区域A2也可以参考图4所示，位于中心区域A1的四边之外，具体结构不再赘述。

这里，考虑到显示面板的边缘还绑定有线路板等电路结构，因此，显示面板贴合在偏光片上后，需要切割的区域通常为其两侧，或三侧，因此，在上述保护膜10中，边缘区域A2相应地也位于中心区域A1的相对两侧之外(即如图2所示)，或者，边缘区域A2相应地也位于中心区域A1的三侧之外(即如图3所示)，以下实施例仅以边缘区域A2位于中心区域A1的相对两侧或三侧之外为例进行示例说明。

示例的，如图5所示，上述分段线101包括：由多个间隔设置的点切口101a组成的撕开线。

这里，由多个间隔设置的点切口101a组成的撕开线，是指将膜片本体100在中心区域A1与边缘区域A2之间的分界处切断的切口是沿着分界处的延伸方向间隔设置的，而不是完全切断的，这样，当需要分离开膜片本体100的中心区域A1与边缘区域A2时，只要沿着撕开线即可将中心区域A1与边缘区域A2撕开并分离。

需要指出的是，点切口101a的图形包括但不限于图5中所示的矩形，还可以为圆形、椭圆形、三角形或不规则图形，本发明实施例对此不作限定。

考虑到膜片本体100通常由透明的有机薄膜构成，具有一定的韧性，为进一步便于分离开膜片本体100的中心区域A1与边缘区域A2，上述分段线包括：将分界处切断的切断线。

即将中心区域A1与边缘区域A2之间的分界处直接切断，从而使得分离开中心区域A1与边缘区域A2时，能够沿着切断线直接揭开中心区域A1，以下实施例均以分段线包括分界处切断的切断线为例进行示例说明。

在上述基础上，本发明实施例第二方面提供一种偏光片组件，如图6或图7所示，该偏光片组件01包括：偏光片11和贴合在偏光片11表面的上述任一实施例提供的保护膜10；其中，偏光片11包括：第一区域B1和第二区域B2；上述的保护膜10中的中心区域A1对应贴合于第一区域B1、边缘区域A2对应贴合于第二区域B2；中心区域A1与边缘区域A2分离后，露出的第一区域B1用于与显示面板相贴合。

需要说明的是，偏光片11的具体结构及类型可沿用相关技术，本发明实施例对此不作限定。

如图8所示，由于膜片本体100的中心区域A1与边缘区域A2之间的分界处设置有切断线和/或撕开线(即分界处的分段线可以全部为切断线或者全部为撕开线，或者部分线段为切断线、部分线段为撕开线)，可以通过例如撕膜滚轮04轻易地将膜片本体100的中心区域A1与边缘区域A2分离开，从而去除中心区域A1，以露出偏光片11中原本被中心区域A1所覆盖的第一区域B1，以便在该第一区域B1上贴合显示面板。

上述偏光片组件01所能实现的有益效果与本发明实施例第一方面所提供的保护膜10所能实现的有益效果相同，此处不再赘述。

在上述基础上，本发明实施例第三方面提供一种母膜，如图9或图10所示，该母膜21包括：膜片母体200；其中，膜片母体200包括多个用于形成上述任一实施例所述的保护膜的单体区域C。

需要指出的是，上述的“母膜”，是指尺寸较大，且能够切割出多个较小尺寸的保护膜的大尺寸保护膜；上述的“膜片母体”，是指尺寸较大，且能够切割出多个膜片本体的大尺寸薄膜。

即，每个单体区域C均包括有上述的中心区域A1和边缘区域A2，并且，中心区域A1和边缘区域A2的分界处设置有上述的分段线101。

这样，通过对各个单体区域C进行切割，即可获得一个个单独的保护膜10，从而满足量产化的工艺要求。

可以理解的是，以上图9或图10中所示的单体区域C的数量及排布方式仅为示意，实际生产工艺中，可根据相应工艺的要求，灵活调整单体区域C的数量及排布方式；并且，一张膜片母体200中的各单体区域C的区域面积及图形可以完全相同、或者部分相同、或者各不相同，本发明实施例对此均不作限定，可根据具体工艺的设计要求灵活调整，以上图9或图10中仅以每个单体区域C的区域面积及图形均相同为例进行说明。

上述母膜21所能实现的有益效果与本发明实施例第一方面所提供的保护膜10所能实现的有益效果相同，此处不再赘述。

进一步的，本发明实施例第四方面提供一种母片组件，如图11或图12所示，该母片组件02包括：偏光片母片20；贴合在偏光片母片20表面的如上述各实施例所述的母膜21。

需要指出的是，上述的“偏光片母片”，是指尺寸较大，且能够切割出多个较小尺寸的偏光片的大尺寸偏光片。

这样，通过对各个单体区域C进行切割，即可获得一个个单独的保护膜10和贴合在其上的偏光片11，从而满足量产化的工艺要求。

上述母片组件02所能实现的有益效果与本发明实施例第二方面所提供的偏光片组件01所能实现的有益效果相同，此处不再赘述。

在上述基础上，本发明实施例第五方面提供一种偏光片组件的制备方法，如图13所示，该制备方法包括如下步骤S11-步骤S13：

步骤S11：将膜片母体200贴合在偏光片母片20上；膜片母体200包括多个用于形成单个保护膜10的单体区域C；每个单体区域C包括：中心区域A1、位于中心区域A1外围的边缘区域A2；

步骤S12：在每个单体区域C内的中心区域A1与边缘区域A2的分界处形成分段线101，以形成母片组件02；分段线101用于使得中心区域A1与边缘区域A2易于分离开；

步骤S13：沿每个单体区域C对上述的母片组件02进行切割，形成对应于每个单体区域C的单个保护膜10和贴合在每个保护膜10上的单个偏光片11；偏光片11和贴合在其上的保护膜10构成偏光片组件01。

这样，通过对各个单体区域C进行切割，即可获得由一个个单独的保护膜10和贴合在其上的偏光片11构成的上述偏光片组件，从而满足量产化的工艺要求。

在执行上述步骤S11之前，可以将出厂时贴合在偏光片母片20背面的具有较高粘性的工程膜撕除，以便使得偏光片母片20与膜片母体200相贴合。

上述步骤S12中，形成分段线101的方式包括：

在每个单体区域C内的中心区域A1与边缘区域A2的分界处，形成将分界处切断的切断线；

和/或，

在每个单体区域C内的中心区域A1与边缘区域A2的分界处，形成由多个间隔设置的点切口101a组成的撕开线。

即，中心区域A1与边缘区域A2的分界处的分段线可以全部为切断线；或者，中心区域A1与边缘区域A2的分界处的分段线可以全部为撕开线；再或者，中心区域A1与边缘区域A2的分界处的分段线中的部分线段为切断线、部分线段为撕开线。

这里，由于膜片母体200是贴合在偏光片母片20上的，以采用切刀对膜片母体200一侧上的中心区域A1与边缘区域A2的分界处进行切断，从而形成切断线为例，当切刀的下切深度能够被设置地非常精确时，可以通过控制切刀的下切深度，使得下切深度等于膜片母体200的厚度，从而对膜片母体200中各单体区域C内的中心区域A1与边缘区域A2的分界处进行切断；当切刀的下切深度的设置精度一般时，可以使得下切深度略大于膜片母体200的厚度，即将下方的偏光片母片20也下切一定深度，但不至于将偏光片母片20完全切断。

这里，由于边缘区域A2是对应于偏光片10与显示面板贴合后被切除的区域，因此，当下方的偏光片母片20也被切割一定深度但没有被完全切断后，对后续与显示面板的贴合不会造成影响，这样，可以适用于不同精度的切割方式，可操作性更强。

以形成撕开线为例，由于撕开线是由多个间隔设置的点切口101a组成的，即中心区域A1与边缘区域A2之间的分界处不是完全被切断的，因此，当形成撕开线时，形成点切口101a的切刀的下切深度可以等于膜片母体200的厚度，即仅在膜片母体200的相应区域内形成点切口101a；或者，形成点切口101a的切刀的下切深度可以大于膜片母体200的厚度、且小于偏光片母片20的厚度，即在膜片母体200的相应区域内形成点切口101a的同时，在下方的偏光片母片20的垂直位置处也一并形成与点切口101a的横截面图形(例如为如图5所示的矩形)一致的盲孔(即没有穿透偏光片母片20)；再或者，形成点切口101a的切刀的下切深度可以大于或等于膜片母体200与偏光片母片20的厚度之和，即在膜片母体200的相应区域内形成点切口101a的同时，在下方的偏光片母片20的垂直位置处也一并形成相同的点切口。

这里，由于边缘区域A2是对应于偏光片10与显示面板贴合后被切除的区域，因此，当下方的偏光片母片20也形成垂直对应于点切口101a的切口时，由于这些切口是间隔设置的，因此，不会将偏光片母片20完全切断，对后续与显示面板的贴合不会造成影响，这样，可以适用于不同精度的切割方式，可操作性更强。

在上述基础上，本发明实施例第六方面提供一种显示模组的制备方法，如图14所示，该制备方法包括如下步骤S21-步骤S24：

S21：提供显示面板30以及上述任一实施例所述的偏光片组件01；在偏光片组件01中，偏光片11包括：第一区域B1和第二区域B2；保护膜10的中心区域A1对应贴合于第一区域B1、边缘区域A2对应贴合于第二区域B2；

S22：通过分段线101，将膜片本体100的中心区域A1与边缘区域A2分离开，以露出原本被保护膜10覆盖住的第一区域B1；

S23：将显示面板30贴合在第一区域上B1；第二区域B2和第一区域B1靠近第二区域B2的部分构成去除区域E2，第一区域B1的其余部分构成保留区域E1；

S24：沿显示面板30板面的垂直方向，对显示面板30和偏光片11进行切割，以切除偏光片11的去除区域E2以及显示面板30位于去除区域E2内的部分，形成显示模组03。

这里，对显示面板和偏光片进行切割的方式包括但不限于激光切割，只要能够实现切断的方式即可。

下面根据不同的显示面板30，对上述贴合及切割工艺作具体说明。

图15至图18均为显示面板30贴合到偏光片11上进行切割(切割线如图14中“Cutting Line”所示)时的结构示意图，其剖视方向如图2、或图3、或图4中的aa所示，其中，切割线(Cutting Line)设置为靠近显示面板30的有效显示区(即Active Area，简称为AA区)。

需要指出的是，上述偏光片11具体是贴合在显示面板30的显示侧上的，并且，偏光片11的厚度可以与显示面板30的厚度相同或不相同，本发明实施例对此不作限定。

以显示面板30为OLED(Organic Light-Emitting Diode，即有机电致发光二极管)显示面板为例，虽然OLED显示面板本身具有自发光的显示模式，但是当外界光线照射到OLED器件中的金属电极(通常为OLED器件中，远离显示侧的电极)上时会反射到OLED显示面板的内容，从而对显示光造成反射光干扰，降低显示的对比度。因此，需要在OLED显示面板上设置偏光片(例如为1/4λ波片)，以阻隔外界光线的反射，从而确保显示面板显示的画面保持较高的对比度。

在图15和图16中，显示面板30包括：与偏光片11直接贴合的触控基板(即TouchSensor)31、贴合在触控基板31远离偏光片11一侧的显示基板32。

其中，为便于贴合、降低贴合时的对位难度，触控基板31可以设置地略宽于显示基板32；并且，触控基板31与遮盖在偏光片11第二区域B2上的保留的保护膜中膜片本体的边缘区域A2之间可以具有一定间隙，以避免在将触控基板31贴合在偏光片11被暴露出的第一区域B1上时，覆盖到相邻的保护膜中膜片本体的边缘区域A2上，从而造成贴合不平整，影响产品良率。

这里，显示基板32示例的可以为柔性OLED基板，即在柔性衬底上依次形成有阵列结构层、OLED器件、薄膜封装层等结构，具体结构可沿用相关技术，本发明实施例对此不作限定。

在图17和图18中，显示面板30为集成有显示和触控功能的面板，例如为GFF(Glass-Film-Film，即衬底基板上形成有显示层和触控层)面板、或On-Cell面板(即触控层设置在显示层的显示侧)、或In-Cell面板(即触控层集成在显示层内部)，具体结构可沿用相关技术，本发明实施例对此不作限定。

同样的，显示面板30与遮盖在偏光片11第二区域B2上的保留的保护膜中膜片本体的边缘区域A2之间可以具有一定间隙，以避免在将显示面板30贴合在偏光片11被暴露出的第一区域B1上时，覆盖到相邻的保护膜中膜片本体的边缘区域A2上，从而造成贴合不平整，影响产品良率。

示例的，在如图15或图17所示的朝上的切割方式中，即激光是从显示面板30一侧进行切割的，由于去除区域E2内有保护膜中膜片本体的边缘区域A2部分的遮盖，因此，切割后去除区域E2内的偏光片11被切除的部分不会粘连在吸嘴上或排废设备内部。

这样，以偏光片11的去除区域E2的宽度D1为4mm为例，可以将由触控基板31和显示基板32构成的显示面板30的切除区域的宽度D2降至0.5mm以下，从而提高两者的排版率；或者，将显示面板30的切除区域的宽度D2降至0.5mm以下，从而提高显示面板30的排版率。

同样的，在如图16或图18所示的朝下的切割方式中，即激光是从偏光片11一侧进行切割的，由于去除区域E2内有保护膜中膜片本体的边缘区域A2部分的遮盖，因此，切割后去除区域E2内的偏光片11被切除的部分不会粘连在吸嘴上或排废设备内部。

这样，以偏光片11的去除区域E2的宽度D1为4mm为例，可以将由触控基板31和显示基板32构成的显示面板30的切除区域的宽度D2降至0.5mm以下，从而提高两者的排版率；或者，将显示面板30的切除区域的宽度D2降至0.5mm以下，从而提高显示面板30的排版率。

以上图15至图18中仅以显示面板30为触控显示面板为例进行说明，当然，该显示面板30也可以仅为具有显示功能的面板，不具有触控功能。

这样，通过本发明实施例提供的上述保护膜及母膜、偏光片组件及制备方法、母片组件、显示模组的制备方法，当该保护膜贴合在偏光片上形成偏光片组件后，通过该偏光片组件对显示面板进行切割，可在提高显示面板排版率的同时，降低对显示面板进行切割后的排废作业的难度，使得排废作业顺利进行。

需要指出的是，本发明以上各实施例仅以保护膜贴合在偏光片上，进而去除保护膜上的中心区域，并将显示面板贴合在偏光片上被去除的中心区域所露出的区域上为例进行说明，本发明实施例不限于此，只要是通过将上述保护膜贴合在边缘需要被覆盖的结构件上，进而将另一结构件贴合在前述结构件上被去除的中心区域所露出的区域上的技术方案都应涵盖在本发明的保护范围之内。

在上述实施方式的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种偏光片组件，其特征在于，包括：

偏光片；所述偏光片包括：第一区域和第二区域；

所述第一区域与显示面板的整个区域对应；

贴合在所述偏光片表面的保护膜，包括：膜片本体；所述膜片本体包括：中心区域、位于所述中心区域外围的边缘区域；

其中，所述中心区域与所述边缘区域的分界处设置有使得所述中心区域与所述边缘区域易于分离开的分段线；所述分段线包括：将所述分界处切断的切断线；或者，所述分段线包括：由多个间隔设置的点切口组成的撕开线；

所述中心区域对应贴合于所述第一区域、所述边缘区域对应贴合于所述第二区域；

所述中心区域与所述边缘区域分离后，露出的所述第一区域用于与显示面板相贴合。

2.根据权利要求1所述的偏光片组件，其特征在于，

所述中心区域呈矩形，所述边缘区域位于所述中心区域的相对两边之外。

3.根据权利要求2所述的偏光片组件，其特征在于，所述边缘区域包括：相对设置的条状第一子区域和条状第二子区域；其中，所述条状第一子区域的条状宽度与所述条状第二子区域的条状宽度相等。

4.根据权利要求1所述的偏光片组件，其特征在于，

所述中心区域呈矩形，所述边缘区域位于所述中心区域的三边之外。

5.根据权利要求4所述的偏光片组件，其特征在于，所述边缘区域包括：依次相连的条状第一子区域、条状第二子区域以及条状第三子区域；其中，所述条状第一子区域的条状宽度、所述条状第二子区域的条状宽度以及所述条状第三子区域的宽度均相等。

6.一种母膜，其特征在于，包括：膜片母体；其中，所述膜片母体包括多个用于形成如权利要求1至5任一项所述的偏光片组件中的所述保护膜的单体区域。

7.一种母片组件，其特征在于，包括：

偏光片母片；

贴合在所述偏光片母片表面的如权利要求6所述的母膜。

8.一种制作如权利要求1所述的偏光片组件的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：

将膜片母体贴合在偏光片母片上；所述膜片母体包括多个用于形成单个保护膜的单体区域；每个所述单体区域包括：中心区域、位于所述中心区域外围的边缘区域；

在每个所述单体区域内的所述中心区域与所述边缘区域的分界处形成分段线，以形成母片组件；所述分段线用于使得所述中心区域与所述边缘区域易于分离开；所述分段线包括：将所述分界处切断的切断线；或者，所述分段线包括：由多个间隔设置的点切口组成的撕开线；

沿每个所述单体区域对所述母片组件进行切割，形成对应于每个所述单体区域的单个保护膜和贴合在每个所述保护膜上的单个偏光片；所述偏光片和贴合在其上的所述保护膜构成所述偏光片组件；

其中，所述偏光片包括第一区域和第二区域；所述中心区域对应贴合于所述第一区域、所述边缘区域对应贴合于所述第二区域；

所述中心区域与所述边缘区域分离后，露出的所述第一区域用于与显示面板相贴合；所述第一区域与所述显示面板的整个区域对应。

9.根据权利要求8所述的偏光片组件的制备方法，其特征在于，所述在每个所述单体区域内的所述中心区域与所述边缘区域的分界处形成分段线，包括：

在每个所述单体区域内的所述中心区域与所述边缘区域的分界处，形成将所述分界处切断的切断线；

和/或，

在每个所述单体区域内的所述中心区域与所述边缘区域的分界处，形成由多个间隔设置的点切口组成的撕开线。

10.一种显示模组的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：

提供显示面板以及如权利要求1所述的偏光片组件；在所述偏光片组件中，所述偏光片包括：第一区域和第二区域；所述中心区域对应贴合于所述第一区域、所述边缘区域对应贴合于所述第二区域；

通过所述分段线，将所述膜片本体的所述中心区域与所述边缘区域分离开，以露出所述第一区域；所述分段线包括：将所述分界处切断的切断线；或者，所述分段线包括：由多个间隔设置的点切口组成的撕开线；

将所述显示面板贴合在所述第一区域上；所述第一区域与所述显示面板的整个区域对应；所述第二区域和所述第一区域靠近所述第二区域的部分构成去除区域，所述第一区域的其余部分构成保留区域；

沿所述显示面板板面的垂直方向，对所述显示面板和所述偏光片进行切割，以切除所述偏光片的所述去除区域以及所述显示面板位于所述去除区域内的部分，形成所述显示模组。

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