CN102707509B - 液晶面板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液晶面板及其制造方法。该液晶面板包括第一基板和第二基板、框胶以及挡墙。第一基板和第二基板相对设置。框胶环绕设置在第一基板和第二基板之间。挡墙设置在第一基板和第二基板之间。挡墙位于框胶所环绕的区域的外侧，且挡墙的顶面和底面分别紧密抵接于第一基板和第二基板。通过上述方式，本发明能够改善框胶的流溢，降低窄边框设计难度与对切割精度的要求。

Description

液晶面板及其制造方法

技术领域

本发明涉及显示技术领域，特别是涉及一种液晶面板及其制造方法。

背景技术

近年来，各种显示技术不断的蓬勃发展，液晶面板等产品已经逐渐的商业化，并被应用于各种尺寸的显示装置中。在制造液晶面板的过程中，一般包括通过框胶来粘合薄膜晶体管阵列基板和彩色滤光片基板。在现有技术中，框胶在涂布时存在一定精度误差，同时框胶的物态特征为非固态，当上下基板压合时框胶会向两侧溢流，使得框胶的宽度增大。并且，在进行面板切割时，也存在一定的精度误差，为了保证切割效果，框胶须与切割线保持一定距离，以包容该精度误差。然而，若框胶距切割线较远，则加大了液晶面板的尺寸，使窄边框设计更加困难，同时也增加了对切割精度的要求。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种液晶面板及其制造方法，能够降低窄边框设计难度与对切割精度的要求。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种液晶面板，包括第一基板和第二基板、框胶以及挡墙。第一基板和第二基板相对设置。框胶环绕设置在第一基板和第二基板之间。挡墙设置在第一基板和第二基板之间。挡墙位于框胶所环绕的区域的外侧，且挡墙的顶面和底面分别紧密抵接于第一基板和第二基板，挡墙用于在第一基板和第二基板相互压合而导致胶框向外溢流时限制框胶的溢流范围，挡墙为封闭式结构，且环绕于框胶的外围，其中在框胶固化后，沿挡墙远离框胶的一侧或在挡墙上进行切割。

其中，第一基板为彩色滤光片基板，第二基板为薄膜晶体管阵列基板。或者，第一基板为薄膜晶体管阵列基板，第二基板为彩色滤光片基板。

其中，液晶面板还包括位于第一基板和第二基板之间的间隙物和色阻，挡墙的材质与间隙物或色阻的材质相同。

其中，挡墙设置的高度等于第一基板和第二基板之间压合后形成的间距。

其中，挡墙靠近框胶的侧面位于液晶面板切割线的内侧。

为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是：提供一种液晶面板的制造方法，该方法包括步骤：提供第一基板，在第一基板上涂布框胶，并在框胶所环绕的区域的外侧对应设置挡墙；提供第二基板，并将第二基板朝向框胶和挡墙的方向压合在第一基板上，挡墙用于在第一基板和第二基板相互压合而导致胶框向外溢流时限制框胶的溢流范围，挡墙为封闭式结构，且环绕于框胶的外围；固化框胶，以使得第一基板和第二基板通过框胶粘合；在框胶固化后，沿挡墙远离框胶的一侧或在挡墙上进行切割。

其中，第一基板为彩色滤光片基板，第二基板为薄膜晶体管阵列基板；或者，第一基板为薄膜晶体管阵列基板，第二基板为彩色滤光片基板。

其中，液晶面板还包括位于第一基板和第二基板之间的间隙物和色阻，挡墙的材质与间隙物或色阻的材质相同。

其中，挡墙设置的高度等于第一基板和第二基板之间压合后形成的间距。

本发明的有益效果是：区别于现有技术的情况，本发明的液晶面板及其制造方法通过挡墙的设置，能够改善框胶的流溢，降低窄边框设计难度与对面板切割精度的要求。

附图说明

图1是本发明第一实施例的液晶面板的俯视透视示意图；

图2是图1中的液晶面板沿A-A的剖面示意图；

图3是本发明第二实施例的液晶面板的剖面示意图；

图4是本发明第三实施例的液晶面板的剖面示意图

图5是本发明液晶面板的制造方法的流程示意图；

图6和图7是图5中步骤S301的实施示意图；

图8是图5中步骤S302的实施示意图；

图9和图10是图5中步骤S304的实施示意图。

具体实施方式

参阅图1，图1是本发明第一实施例的液晶面板的俯视透视示意图。图2是图1中的液晶面板沿A-A的剖面示意图。

请一并参阅图1和和图2所示，在本实施例中，液晶面板100包括第一基板110、第二基板120、挡墙111、框胶112以及液晶130。

第一基板110与第二基板120相对设置。

在本实施例中，第一基板110为彩色滤光片基板，第二基板120为薄膜晶体管阵列基板。或者，第一基板110为薄膜晶体管阵列基板，第二基板120为彩色滤光片基板。在其他实施例中，第一基板110可以为其他形态的有源元件阵列基板，而第二基板120例如为一具有彩色滤光薄膜、黑矩阵以及共通电极的对向基板。

第一基板110和第二基板120之间进一步设置有由液晶130组成的液晶层，框胶112环绕设置在第一基板110和第二基板120之间，用于粘合第一基板110与第二基板120，以密封液晶层。其中，框胶112环绕区域的外侧(即朝向挡墙111的一侧)为液晶面板100的非显示区域，框胶112环绕区域的内侧为液晶面板100的显示区域。

挡墙111设置在液晶面板100的非显示区域，位于第一基板110和第二基板120之间。具体而言，挡墙111位于框胶112所环绕的区域的外侧，且挡墙111的顶面和底面分别紧密抵接于第一基板110和第二基板120。本发明实施例中，挡墙111可设置于第一基板110或第二基板120上，并紧密抵接另一基板。因此，挡墙111设置的高度等于第一基板110和第二基板120之间压合后形成的间距D1。应理解，虽然在本实施例中，挡墙111为矩形挡墙，而在其他实施例中，挡墙111也可以是弧形挡墙或其他形状的挡墙。

在本实施例中，液晶面板100还包括位于第一基板110和第二基板120之间的间隙物113和色阻(未图示)，挡墙111的材质与间隙物113或色阻的材质相同。

由图2可见，框胶112与挡墙111之间具有一定距离，当框胶112发生流溢时，由于挡墙111的阻隔，防止胶框112在第一基板110和第二基板120压合时向外溢流，即：挡墙111可限制框胶112溢流的范围，同时，限制了框胶112涂布时的精度误差范围。

同时，在对大基板进行切割，以得到所需尺寸的液晶面板100时，可沿挡墙111远离框胶112的一侧或在挡墙111上进行切割，降低了对切割精度的要求。

承上所述，由于挡墙111的设置可避免框胶涂布的精度误差和面板切割的精度误差的影响，缩短框胶112到切割线的距离，减小液晶面板边框的尺寸，因此降低了窄边框设计难度和对面板切割精度的要求。

进一步的，本发明实施例中，可通过预先的模拟计算确定框胶212压合后的溢流量，并根据溢流量的大小确定挡墙设置的位置，优选为使得挡墙与框胶之间的间距恰好可容纳框胶的溢流量。具体而言，参阅图3，图3是本发明第二实施例的液晶面板的剖面示意图。在本实施例中，与前述的液晶面板100相比，液晶面板200的主要差别在于：在本实施例中，框胶212和挡墙211之间接触设置，框胶212完全接触挡墙211朝向框胶212的一侧。液晶面板200进一步缩小了面板边框的宽度，更便于实现窄边框的设计。类似的，在本实施例中，通过挡墙211的阻挡，防止了框胶212进一步向外溢流。

参阅图4，图4是本发明第三实施例的液晶面板的剖面示意图。与前述的液晶面板100相比，在本实施例中，液晶面板300的主要区别在于：框胶312的溢流程度较大，由此使得框胶312部分接触挡墙311朝向框胶312的一侧。类似的，在本实施例中，通过挡墙311的阻挡，防止了框胶312的进一步溢流。

应理解，由上述三个实施例可知，本发明并不限定框胶与挡墙的接触程度，框胶可以不接触挡墙、部分接触挡墙或全部接触挡墙，视实际的框胶溢流情况和挡墙的设置位置而定。

参阅图5，图5是本发明的液晶面板的制造方法的流程示意图。本发明液晶面板的制造方法包括：

步骤S301:提供第一基板，在第一基板上涂布框胶，并在框胶所环绕的区域的外侧对应设置挡墙。

步骤S302:提供第二基板，并将第二基板朝向框胶和挡墙的方向压合在第一基板上。

步骤S303:固化框胶，以使得第一基板和第二基板通过框胶粘合。

步骤S304:固化胶框后，沿挡墙远离框胶的一侧或在挡墙上进行切割。

下文以制造前述的液晶面板200为例进行详细说明：

参阅图6与图7，图6是图5中步骤S01中的第一基板的俯视图，图7是图6中的第一基板沿B-B的部分剖面示意图。

如图6-7所示，在步骤S301中，提供第一基板210，在第一基板210上涂布框胶212，并在框胶212所环绕的区域的外侧对应设置挡墙211。

其中，第一基板210上进一步设置有间隙物213，在本实施例中，挡墙211与间隙物213的材质相同。在其他实施方式中，挡墙211可以选用其他具备一定厚度并可精确涂布的材质，例如，色阻。

并且，由于框胶212用于粘合第一基板210与第二基板220，因此框胶212涂布时的高度略高于挡墙211的高度。

本发明实施例中，通过预先的模拟计算确定框胶212压合后的溢流量，并根据溢流量的大小确定挡墙211设置的位置。挡墙211涂布时距离框胶212的间距应使得二者之间的间距足以容纳框胶212的溢流量，优选为使得挡墙211与框胶212之间的间距恰好可容纳框胶212的溢流量。

如图8所示，在步骤S302中，提供第二基板220，并将第二基板220朝向框胶212和挡墙211的方向压合在第一基板210上。

在此步骤中，框胶212在第二基板220压合的过程中发生溢流。当框胶212溢流时，框胶212的宽度会变宽，而在溢流至挡墙211时，由于挡墙211的阻隔，停止向外溢流。

其中，挡墙211设置的高度等于第一基板210和第二基板220之间压合后形成的间距，以使挡墙211能够阻挡框胶212的溢流。

在步骤S303中，固化框胶212，以使得第一基板210和第二基板220通过框胶212粘合。

第一基板210和第二基板220通过框胶212粘合后，进行切割以得到所需尺寸的液晶面板200时，请配合图8至图9所示，在步骤S304中，固化框胶212后，可沿挡墙211远离框胶212的一侧或在挡墙211上进行切割。

其中，图9为沿挡墙211远离框胶212的一侧进行切割的示意图，图10为在挡墙211上进行切割的示意图。

具体而言，图6、图9或图10中所示的虚线240为液晶面板的切割线，本发明中，切割时，只要保证挡墙211靠近框胶212的侧面位于液晶面板切割线240的内侧即可，可选择沿挡墙211远离框胶212的一侧或在挡墙211上进行切割，因而降低了对切割精度的要求。

应理解，液晶面板100和液晶面板300的制造方法与前述的液晶面板200的制造方法基本相同，此处不再赘述。

综上所述，本发明的液晶面板及其制造方法通过设置挡墙，能够防止框胶的溢流，降低了液晶面板的窄边框设计难度与对切割精度的要求。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种液晶面板，其特征在于，所述液晶面板包括：

相对设置的第一基板和第二基板；

框胶，环绕设置在所述第一基板和所述第二基板之间；

挡墙，设置在所述第一基板和所述第二基板之间，所述挡墙位于所述框胶所环绕的区域的外侧，且所述挡墙的顶面和底面分别紧密抵接于所述第一基板和所述第二基板，所述挡墙用于在所述第一基板和所述第二基板相互压合而导致所述胶框向外溢流时限制所述框胶的溢流范围，所述挡墙为封闭式结构，且环绕于所述框胶的外围，其中在所述框胶固化后，沿所述挡墙远离所述框胶的一侧或在所述挡墙上进行切割。

2.根据权利要求1所述的液晶面板，其特征在于，所述第一基板为彩色滤光片基板，所述第二基板为薄膜晶体管阵列基板；或者，所述第一基板为薄膜晶体管阵列基板，所述第二基板为彩色滤光片基板。

3.根据权利要求2所述的液晶面板，其特征在于，所述液晶面板还包括位于所述第一基板和所述第二基板之间的间隙物和色阻，所述挡墙的材质与所述间隙物或所述色阻的材质相同。

4.根据权利要求2所述的液晶面板，其特征在于，所述挡墙设置的高度等于所述第一基板和所述第二基板之间压合后形成的间距。

5.根据权利要求1所述的液晶面板，其特征在于，所述挡墙靠近所述框胶的侧面位于所述液晶面板切割线的内侧。

6.一种液晶面板的制造方法，其特征在于，所述方法包括步骤：

提供第一基板，在所述第一基板上涂布框胶，并在所述框胶所环绕的区域的外侧对应设置挡墙；

提供第二基板，并将所述第二基板朝向所述框胶和所述挡墙的方向压合在所述第一基板上，所述挡墙用于在所述第一基板和所述第二基板相互压合而导致所述胶框向外溢流时限制所述框胶的溢流范围，所述挡墙为封闭式结构，且环绕于所述框胶的外围；

固化所述框胶，以使得所述第一基板和所述第二基板通过所述框胶粘合；

在所述框胶固化后，沿所述挡墙远离所述框胶的一侧或在所述挡墙上进行切割。

7.根据权利要求6所述的制造方法，其特征在于，所述第一基板为彩色滤光片基板，所述第二基板为薄膜晶体管阵列基板；或者，所述第一基板为薄膜晶体管阵列基板，所述第二基板为彩色滤光片基板。

8.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于，所述液晶面板还包括位于所述第一基板和所述第二基板之间的间隙物和色阻，所述挡墙的材质与所述间隙物或所述色阻的材质相同。

9.根据权利要求6所述的制造方法，其特征在于，所述挡墙设置的高度等于所述第一基板和所述第二基板之间压合后形成的间距。