CN103676337A - 显示面板及其制作方法、显示装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及显示技术领域，公开了包括：第一基板及与所述第一基板通过封框胶对盒的第二基板，所述第一基板和/或第二基板上形成有用于阻挡所述封框胶向显示面板边缘扩散的第一挡胶结构。本发明还公开了该显示面板的制作方法及包括上述显示面板的显示装置。本发明通过在封框胶的外侧形成第一挡胶结构，有效阻挡封框胶显示面板边缘扩散，从而实现了超窄边框或无边框设计。

Description

显示面板及其制作方法、显示装置
技术领域
本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种显示面板及其制作方法、显示装置。
背景技术
目前移动互联产品普遍追求窄边框甚至无边框，不断的要求模组/Panel边框减小，未来趋势也将是超窄边框或者无边框的设计需求。在目前的产品设计概念下，对边框做小限制最大的是封框胶（Sealant）的细线化和位置精度的控制。如图1所示，为了避免在封框时封框胶向显示面板边缘扩散（在目前的切割工艺下，刀轮精度≤0.04mm，由于封框胶扩散，外溢到边缘小于0.04mm时，可能导致在切割面板时，切割刀轮切割在封框胶上造成切割不良），需要确保封框胶1离显示面板边框切割线的距离C（cutting margin）在0.2mm以上。C值为0.2mm是已是目前的设计极限，但是仍然无法满足超窄边框的需求，而且仍然存在切割到封框胶导致的切割破损不良率。
发明内容
（一）要解决的技术问题
本发明要解决的技术问题是：如何实现显示装置的超窄边框设计，且降低切割到封框胶导致的切割破损不良率。
（二）技术方案
为解决上述技术问题，本发明提供了一种显示面板，包括：第一基板及与所述第一基板通过封框胶对盒的第二基板，其特征在于，所述第一基板和/或第二基板上形成有用于阻挡所述封框胶向显示面板边缘扩散的第一挡胶结构。
其中，所述第一挡胶结构包括：形成在所述第一基板面向所述第二基板表面对应非显示区域的第一凹槽，及形成在所述第二基板上与所述第一凹槽对应的区域的第一凸起，所述第一凹槽和第一凸起均位于所述封框胶靠近所述显示面板的切割线的一侧。
其中，所述第一基板和所述第二基板间还形成有支撑盒厚的隔垫物，所述第一凸起的高度大于所述隔垫物的高度；所述第一凹槽的宽度大于第一凸起的宽度。
其中，所述第一凹槽的宽度为50μm。
其中，所述第一凸起超出所述隔垫物高度的范围为0～H，H小于所述第一基板的厚度且不为0。
其中，所述第一凸起超出所述隔垫物0.05μm，所述H大于0.05μm。
其中，所述封框胶宽度为0.35～0.6mm。
其中，所述第一凸起离所述显示面板边框的切割线的距离不小于0.05mm。
其中，所述第一基板和/或第二基板上还形成有用于阻挡所述封框胶向显示面板内部扩散的第二挡胶结构。
其中，所述第二挡胶结构包括：形成在所述第一基板面向所述第二基板表面对应非显示区域的第二凹槽，及形成在所述第二基板上与所述第二凹槽对应的区域的第二凸起，所述第二凹槽和第二凸起均位于所述封框胶远离所述显示面板的切割线的一侧。
其中，所述第二挡胶结构与所述第一挡胶结构的形状、大小均相同。
本发明还提供了一种显示面板制作方法，包括步骤：
在第一基板和/或第二基板上分别形成用于阻挡所述封框胶向显示面板边缘扩散的第一挡胶结构；
将所述第一基板和第二基板通过封框胶对盒封框。
其中，在第一基板和/或第二基板上分别形成用于阻挡所述封框胶向显示面板边缘扩散的第一挡胶结构具体包括：
制作第一基板，在所述第一基板表面对应非显示区域形成第一凹槽；
制作第二基板，在所述第二基板表面对应非显示区域形成第一凸起；使第一凸起所在区域与第一凹槽所在区域相对应，且对盒后，所述第一凸起与所述第一凹槽相对设置，第一凸起和第一凹槽均位于所述封框胶靠近所述显示面板的切割线的一侧，所述第一凹槽和第一凸起共同形成所述第一挡胶结构。
其中，所述制作第二基板时，还包括在第二基板上形成支撑盒厚的隔垫物，使所述第一凸起的高度大于所述隔垫物的高度，且使所述第一凹槽的宽度大于第一凸起的宽度。
其中，所述第一凹槽的宽度为50μm。
其中，所述第一凸起超出所述隔垫物高度的范围为0～H，H小于所述第一基板的厚度且不为0。
其中，所述第一凸起超出所述隔垫物0.05μm，所述H大于0.05μm。
其中，在对盒前，还包括在第二基板上对应非显示区域形成非固化的封装胶，所述非固化的封框胶的最大宽度为0.2～0.4mm，对盒时，对所述非固化的封框胶进行固化，使得固化后的封框胶宽度为0.35～0.6mm。
其中，所述第一凸起离所述显示面板边框的切割线的距离不小于0.05mm。
其中，在对盒封框之前还包括：
在第一基板和/或第二基板上分别形成用于阻挡所述封框胶向显示面板内部扩散的第二挡胶结构。
其中，在制作所述第一基板时，在第一基板表面对应非显示区域还形成第二凹槽，在制作所述第二基板时，在所述第二基板表面对应非显示区域还形成第二凸起，使第二凸起所在区域与第二凹槽所在区域相对应，且使得对盒后第二凸起和第二凹槽相对设置，且均位于所述封框胶远离所述显示面板的切割线的一侧，所述第二凹槽和第二凸起共同形成所述第二挡胶结构。
其中，所述第二挡胶结构与所述第一挡胶结构的形状、大小均相同。
本发明还提供了一种显示装置，包括上述任一项所述的显示面板。
（三）有益效果
本发明通过在封框胶的外侧形成阻挡封框胶向显示面板边缘扩散的挡胶结构，有效阻挡封框胶显示面板边缘扩散，使得C值只需确保不小于切割刀轮精度即可（刀轮精度≤0.04mm），从而实现了超窄边框的设计，同时降低了切割到封框胶导致的切割破损不良率。
附图说明
图1是现有的显示面板的边框处封框胶部分的结构示意图；
图2是本发明实施例的一种显示面板结构示意图；
图3是本发明实施例的另一种显示面板结构示意图；
图4是本发明实施例的一种显示面板制作方法在阵列基板上制作凹槽的结构示意图；
图5是本发明实施例的一种显示面板制作方法在彩膜基板上制作凸起的结构示意图；
图6是图5的彩膜基板基础上涂覆非固化封框胶的结构示意图；
图7是本发明实施例的又一种显示面板的挡胶结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
本发明实施例的显示面板包括：第一基板及与所述第一基板通过封框胶对盒的第二基板。所述第一基板和/或第二基板上形成有用于阻挡所述封框胶向显示面板边缘扩散的第一挡胶结构。
通过在封框胶的外侧形成阻挡封框胶向显示面板边缘扩散的挡胶结构，有效阻挡封框胶显示面板边缘扩散，使得C值只需确保不小于切割刀轮精度即可（刀轮精度≤0.04mm），从而实现了超窄边框的设计，同时降低了切割到封框胶导致的切割破损不良率。
具体地，该第一挡胶结构可以包括：形成在第一基板面向所述第二基板表面对应非显示区域的第一凹槽，及形成在所述第二基板上与所述第一凹槽对应的区域的第一凸起，即第一凸起在第一基板上的投影与第一凹槽在第一基板上的投影有交叠（优选为第一凸起在第一基板上的投影与第一凹槽在第一基板上的投影范围内）。所述第一凹槽和第一凸起均位于所述封框胶靠近显示面板切割线的一侧。本实施例中以第一基板为阵列基板，第二基板为彩膜基板（对于彩膜在阵列基板上，即COA模式，第二基板为透明基板即可）进行说明。
具体结构如图2所示，阵列基板110的衬底基板111上形成有像素阵列112和保护层113（保护层113通常在阵列基板110的最外层，在非显示区域，保护层113和衬底基板111之间通常还包括其它功能膜层，如：栅绝缘层、钝化层等），保护层113覆盖在像素阵列112上方。彩膜基板120的衬底基板121上形成有黑矩阵122和彩膜滤光片123。阵列基板110和彩膜基板120通过封框胶130对盒封框（是液晶密封在形成的液晶盒内）。为了有效阻挡封框胶130向显示面板边缘扩散，以实现窄边框，阵列基板110面向彩膜基板120表面的保护层113上对应非显示区域B形成有第一凹槽114；与之相应地，彩膜基板120与第一凹槽114对应的区域形成有第一凸起124，且第一凹槽114和第一凸起124均位于封框胶130靠近显示面板切割线的一侧。
由于在对盒时（封框胶固化之前），第一凸起124在一定程度上挡住了向显示面板边缘扩散的未固化的封框胶，同时第一凹槽114能容纳一部分向显示面板边缘扩散的未固化的封框胶，从而有效地阻止了封框胶130向显示面板边缘扩散。因此，只要使得第一凸起124离边缘切割线的距离C的值确保不小于切割刀轮精度（刀轮精度≤0.04mm）即可，C值最小可以为0.05mm，相对于现有技术的0.2mm，可使边框做得更窄，从而实现超窄边框或无边框设计。由于封框胶130被阻止向显示面板边缘扩散，那么封框胶130可能会向显示面板内部扩散，第一凹槽114能够容纳一部分封框胶130，从而在一定程度上阻止了封框胶130向显示面板内部扩散（封框胶130可能扩散至显示区域，污染液晶造成周边画质不良）。
其中，阵列基板110和彩膜基板120间还形成有支撑盒厚的隔垫物125（通常形成在彩膜基板120上，封框胶130内部也可以形成隔垫物）。进一步地，为了更加有效地阻止封框胶130向显示面板边缘扩散，如图2所示，所述第一凸起124的高度h1大于隔垫物125的高度h2，而且第一凹槽114的宽度w1大于第一凸起124的宽度w2。即使得第一凸起124的高度相对于盒厚更大，能够嵌入第一凹槽114，阻止封框胶130向显示面板边缘扩散的程度得到加强，而且第一凸起124嵌入第一凹槽114后，第一凹槽114中还有一定的空间容纳封框胶130，从而在一定程度上也阻止了封框胶130向显示面板内部扩散。为了保证超窄边框或无边框设计，第一凹槽114的宽度w1不宜太宽，优选为50μm。
进一步地，第一凸起124超出隔垫物高度的范围为0～H，H小于所述阵列基板110的厚度且不为0，如：H可以为保护层113的厚度，或保护层113及其它功能膜层的厚度之和，优选为0.05μm（H＞0.05μm），即使得第一凸起124能够嵌入第一凹槽114，还保证第一凹槽114有足够大的空间容纳封框胶130。
本实施例中，可以尽量使得C值最小，只要大于切割刀刀轮静电即可，可以为0.05mm，保持边框更窄。封框胶130的宽度w3也可控制在0.35～0.6mm（如0.55mm），使得边框更窄。
进一步地，为更有效地阻止了封框胶130向显示面板内部扩散，使边框变得更窄，所述阵列基板和/或彩膜基板上还形成有用于阻挡所述封框胶向显示面板内部扩散的第二挡胶结构。具体如图3所示，阵列基板110面向彩膜基板120表面的保护层113上对应非显示区域B还形成有第二凹槽114′；相应地，彩膜基板120与第二凹槽114′对应的区域形成有第二凸起124′，第二凹槽114′和第二凸起124′均位于封框胶130的内侧。第二凹槽114′和第二凸起124′的配合关系与第一凹槽114和第一凸起124的配合关系类似，此处不再赘述。形成的第二凹槽114′和第二凸起124′还使得封框胶130的宽度能够控制得更加精确。
为了方便制作，第二挡胶结构与第一挡胶结构在形状和大小上均相同，具体地，第二凹槽114′的尺寸与第一凹槽114的尺寸相同，第二凸起124′的尺寸与所述第一凸起124的形状及尺寸相同。
本发明还提了一种制作上述显示面板的方法，包括：
在第一基板和/或第二基板上分别形成用于阻挡所述封框胶向显示面板边缘扩散的第一挡胶结构；将所述第一基板和第二基板通过封框胶对盒封框。
具体包括以下步骤：
步骤一，制作第一基板，在所述第一基板表面形成保护层，且在所述保护层上对应非显示区域形成第一凹槽。如图4所示，制作阵列基板110，在其衬底基板111上对应显示区域形成像素阵列112，在像素阵列112上形成一层保护层113。在保护层113上对应非显示区域形成第一凹槽114。形成第一凹槽114可采用现有的掩膜工艺形成。
步骤二，制作第二基板，在所述第二基板表面对应非显示区域B形成第一凸起。如图5所示，制作彩膜基板120，在其衬底基板121上形成黑矩阵122和彩色滤光片123。在彩膜基板120表面（黑矩阵122表面）对应非显示区域形成第一凸起124。形成第一凸起124可采用现有的掩膜工艺形成
步骤三，将所述第一基板和所述第二基板通过封框胶对盒封框，使第一凸起所在区域与第一凹槽所在区域相对应，且对盒后，第一凸起和第一凹槽均位于所述封框胶外部。如图6所示，在对盒之前，在彩膜基板120上对应非显示区域B形成非固化的封装胶130′，非固化的封装胶130′形成在第一凸起124的内侧。对盒时，使第一凸起124所在区域与第一凹槽114所在区域相对应，且对盒后，第一凸起124和第一凹槽114均位于封框胶130外部。第一凹槽114和第一凸起124共同形成所述第一挡胶结构。
由于在对盒时（封框胶固化之前），第一凸起124在一定程度上挡住了向显示面板边缘扩散的未固化的封框胶130′，同时第一凹槽114能容纳一部分向显示面板边缘扩散的未固化的封框胶130′，从而有效地阻止了封框胶130向显示面板边缘扩散。因此，只要使得第一凸起124离边缘切割线的距离C的值确保不小于切割刀轮精度（刀轮精度≤0.04mm）即可。从而对盒后最终形成图2所示的具有超窄边框或无边框的显示面板。
本发明中，不限制步骤一和步骤二的先后顺序，也可以同时制作，然后在步骤三中对盒。
进一步地，为了更加有效地阻止封框胶130向显示面板边缘扩散，制作彩膜基板120时，还包括在彩膜基板120上形成支撑盒厚的隔垫物125，使第一凸起124的高度h1大于隔垫物125的高度h2，且使第一凹槽114的宽度w1大于第一凸起124的宽度w2。为了保证超窄边框或无边框设计，第一凹槽114的宽度w1不宜太宽，优选地，第一凹槽114的宽度w1为50μm。
进一步地，第一凸起124超出隔垫物高度的范围为0～H，H小于所述阵列基板110的厚度且不为0，如：H可以为保护层113的厚度，或保护层113及其它功能膜层的厚度之和，优选为0.05μm（H＞0.05μm），即使得第一凸起124能够嵌入第一凹槽114，还保证第一凹槽114有足够大的空间容纳封框胶130。
本实施例中，在对盒前，在彩膜基板120上对应非显示区域B形成非固化的封装胶130′时，优选控制非固化的封框胶130′的最大宽度为0.2～0.4mm（如0.3mm），这样在对盒时对非固化的封框胶130′进行固化，使得固化后的封框胶130宽度为0.35～0.6mm（如0.55mm）。本实施例中，可以尽量使得C值最小，只要大于切割刀刀轮静电即可，可以为0.05mm，保持边框更窄。
进一步地，为更有效地阻止了封框胶130向显示面板内部扩散，使边框变得更窄，在对盒前，还在第一基板和/或第二基板上分别形成用于阻挡所述封框胶向显示面板内部扩散的第二挡胶结构。具体地，在制作阵列基板110时，在阵列基板110的保护层113上对应非显示区域B还形成第二凹槽114′；相应地，制作彩膜基板120时，在其上形成与第二凹槽114′对应的区域形成第二凸起124′，使第二凹槽114′和第二凸起124′均位于封框胶130的内侧。第二凹槽114′和第二凸起124′的配合关系与第一凹槽114和第一凸起124的配合关系类似，此处不再赘述。
为了方便制作，第二挡胶结构与第一挡胶结构在形状和大小上均相同，具体地，第二凹槽114′的尺寸与第一凹槽114的尺寸相同，第二凸起124′的尺寸与所述第一凸起124的形状及尺寸相同。
本发明的中第一挡胶结构及第二挡胶结构并不限定于上述实施例中的一对相配合的凹槽和凸起的结构，还可以是在第一基板上非显示区域形成凸起；或在第二基板上非显示区域形成凸起；或在第一基板和第二基板上各自的非显示区域均形成凸起结构；或在第一基板和/或第二基板上各自的非显示区域均形成凹槽结构，或凹槽和凸起组合的结构。当然第一挡胶结构及第二挡胶结构可以不相同。如图7所示，示出了一种挡胶结构，第一挡胶结构为上下两个凸起的结构，用于阻挡封框胶向显示面板边缘扩散，第二挡胶结构为上面凸起，下面凹槽的结构，用于阻挡封框胶向显示面板内部扩散，从而保证了超窄边框或无边框，且封框胶不会扩散至显示面板内部的液晶边缘。
本发明还提供了一种显示装置，该显示装置包括上述的具有超窄边框或无边框的显示面板。该显示装置可以为：液晶面板、电子纸、手机、平板电脑、电视机、显示器、笔记本电脑、数码相框、导航仪等任何具有显示功能的产品或部件。
以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。

Claims (23)

1.一种显示面板，包括：第一基板及与所述第一基板通过封框胶对盒的第二基板，其特征在于，所述第一基板和/或第二基板上形成有用于阻挡所述封框胶向显示面板边缘扩散的第一挡胶结构。
2.如权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第一挡胶结构包括：形成在所述第一基板面向所述第二基板表面上对应非显示区域的第一凹槽，及形成在所述第二基板上与所述第一凹槽对应的区域的第一凸起，所述第一凹槽和第一凸起均位于所述封框胶靠近所述显示面板的切割线的一侧。
3.如权利要求2所述的显示面板，其特征在于，所述第一基板和所述第二基板间还形成有支撑盒厚的隔垫物，所述第一凸起的高度大于所述隔垫物的高度；所述第一凹槽的宽度大于第一凸起的宽度。
4.如权利要求3所述的显示面板，其特征在于，所述第一凹槽的宽度为50μm。
5.如权利要求3所述的显示面板，其特征在于，所述第一凸起超出所述隔垫物高度的范围为0～H，H小于所述第一基板的厚度且不为0。
6.如权利要求5所述的显示面板制作方法，其特征在于，所述第一凸起超出所述隔垫物0.05μm，所述H大于0.05μm。
7.如权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述封框胶宽度为0.35～0.6mm。
8.如权利要求2所述的显示面板，其特征在于，所述第一凸起离所述显示面板边框的切割线的距离不小于0.05mm。
9.如权利要求1～8中任一项所述的显示面板，其特征在于，所述第一基板和/或第二基板上还形成有用于阻挡所述封框胶向显示面板内部扩散的第二挡胶结构。
10.如权利要求9所述的显示面板，其特征在于，所述第二挡胶结构包括：形成在所述第一基板面向所述第二基板表面上对应非显示区域的第二凹槽，及形成在所述第二基板上与所述第二凹槽对应的区域的第二凸起，所述第二凹槽和第二凸起均位于所述封框胶远离所述显示面板的切割线的一侧。
11.如权利要求9所述的显示面板，其特征在于，所述第二挡胶结构与所述第一挡胶结构的形状、大小均相同。
12.一种显示面板制作方法，其特征在于，包括步骤：
在第一基板和/或第二基板上分别形成用于阻挡所述封框胶向显示面板边缘扩散的第一挡胶结构；
将所述第一基板和第二基板通过封框胶对盒封框。
13.如权利要求12所述的显示面板制作方法，其特征在于，在第一基板和/或第二基板上分别形成用于阻挡所述封框胶向显示面板边缘扩散的第一挡胶结构具体包括：
制作第一基板，在所述第一基板表面对应非显示区域形成第一凹槽；
制作第二基板，在所述第二基板表面对应非显示区域形成第一凸起；使第一凸起所在区域与第一凹槽所在区域相对应，且对盒后，所述第一凸起与所述第一凹槽相对设置，第一凸起和第一凹槽均位于所述封框胶靠近所述显示面板的切割线的一侧，所述第一凹槽和第一凸起共同形成所述第一挡胶结构。
14.如权利要求13所述的显示面板制作方法，其特征在于，所述制作第二基板时，还包括在第二基板上形成支撑盒厚的隔垫物，使所述第一凸起的高度大于所述隔垫物的高度，且使所述第一凹槽的宽度大于第一凸起的宽度。
15.如权利要求14所述的显示面板制作方法，其特征在于，所述第一凹槽的宽度为50μm。
16.如权利要求14所述的显示面板制作方法，其特征在于，所述第一凸起超出所述隔垫物高度的范围为0～H，H小于所述第一基板的厚度且不为0。
17.如权利要求16所述的显示面板制作方法，其特征在于，所述第一凸起超出所述隔垫物0.05μm，所述H大于0.05μm。
18.如权利要求12所述的显示面板制作方法，其特征在于，在对盒前，还包括在第二基板上对应非显示区域形成非固化的封装胶，所述非固化的封框胶的最大宽度为0.2～0.4mm，对盒时，对所述非固化的封框胶进行固化，使得固化后的封框胶宽度为0.35～0.6mm。
19.如权利要求13所述的显示面板制作方法，其特征在于，所述第一凸起离所述显示面板边框的切割线的距离不小于0.05mm。
20.如权利要求12～19中任一项所述的显示面板制作方法，其特征在于，在对盒封框之前还包括：
在第一基板和/或第二基板上分别形成用于阻挡所述封框胶向显示面板内部扩散的第二挡胶结构。
21.如权利要求20所述的显示面板制作方法，其特征在于，在制作所述第一基板时，在第一基板表面对应非显示区域还形成第二凹槽，在制作所述第二基板时，在所述第二基板表面对应非显示区域还形成第二凸起，使第二凸起所在区域与第二凹槽所在区域相对应，且使得对盒后第二凸起和第二凹槽相对设置，且均位于所述封框胶远离所述显示面板的切割线的一侧，所述第二凹槽和第二凸起共同形成所述第二挡胶结构。
22.如权利要求20所述的显示面板制作方法，其特征在于，所述第二挡胶结构与所述第一挡胶结构的形状、大小均相同。
23.一种显示装置，其特征在于，包括如权利要求1～11中任一项所述的显示面板。
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